场外揭板试验施工组织

1、CRTSI型板式无砟轨道铺设场外揭板试验施工组织一、工程概况中铁五局成绵乐铁路工程指挥部第二项目部CRTSI型板式无砟轨道工程管段位于四川省德阳市境内，起迄里程：D2K75795.765D2K111+443.984，全线正线按无砟轨道CRTS 型轨道板设计，CRTSI型板铺板双线总长度为35.598 Km（短链56.017m）。管段内铺设轨道板数量共计14324块，其中：P4962型板10861块、P3685型板1638块、P4856型板1545块、P4856A型板280块。CRTS型无砟轨道板结构类型为无砟轨道预应力砼平板，砼设计强度为C60。路基上轨道板结构高度为787mm，桥梁上轨道板结

2、构高度为687mm,其中路基底座宽3000mm，厚度300mm。我项目部在红海成绵高速立交特大桥左侧线路外，原架子三队驻地场坪内建立了场外铺设及揭板试验台。浇筑了足尺模型路基底座板20.115米（单线），包括直线段和曲线段工况，其中直线段曲线段各10.057米（单线，直线板2块，曲线板2块），曲线超高175mm，底座板、轨道板及其安装与实际工程完全一致。二、施工工期计划1、底座板及挡台施工开始时间2012年5月6日，结束时间2012年5月15日2、干粉库房和乳化沥青库房建设及材料进场开始时间 2012年4月10日，结束时间2012年6月5日。3、机械及机具设备进场开始时间 2012年5月15日

3、，结束时间2012年6月5日4、直线段两块轨道板铺设及揭板总结开始时间 2012年6月6日，结束时间2012年6月12日5、曲线段两块轨道板铺设及揭板总结开始时间2012年6月13日，结束时间2012年6月20日三、管理机构设置根据管段工期和结合现场实际情况，中铁五局成绵乐铁路工程指挥部第二项目部成立铺板施工领导小组：组长：陈锋贵副组长：常林、张爱品组员：各部室负责人组织机构图如下：项目经理：陈锋贵技术员 张东亚总工：张爱品项目副经理：常林工程部 尹 恒机物部 周训林财务部 肖 青合同部 叶成江安质部 黄光华办公室 任 均队长：常林底座、凸台施工班轨道板运输、粗铺班轨道板精调班CA砂浆灌注班凸

4、台树脂灌注班试验室 朱荷维技术主管：舒敬华副队长 ：顾永春 安全员 刘昌华试验员 戴 雄材料员 冯小英质检员 吕 欣施工员 刘高军协调部 张 熠CA砂浆试验室（级）设置在罗江搅拌站内，由中铁五局成绵乐铁路工程指挥部中心试验室组建，第一、二项目部派试验人员参加。四、施工方案底座凸台施工轨道板吊装粗调精调CA砂浆灌注凸台树脂灌注揭板检查。1、底座板（支承层）及凸形挡台施工1）基础处理A）桥梁地段，对底座砼范围内的保护层顶面进行凿毛、冲洗和清理，对无砟轨道结构宽度范围内的基础面进行凿毛处理，并用水或高压风清除浮碴及碎片。B）路基地段板式无砟轨道施工前，需完成与之相关的排水、沟槽等基础工程施工，清理路

5、基面杂物。C）施工过程中有临时施工防排水措施，保证工作面无积水。2）砼原材料技术要求A）水泥:采用强度等级为P.O42.5的普通硅酸盐水泥。其技术要求符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）中的规定。B）粗骨料:采用525mm的连续级配天然岩石碎石，分级贮存、分级运输、分级计量，其技术要求符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）中的规定。C）细骨料:采用硬质洁净的天然砂，细度模数范围为2.33.0，其技术要求符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）中的规定。D）不使用具有碱-碳酸盐反应或砂浆膨胀率大于0.20%的碱-硅酸反

6、应的骨料；当骨料的砂浆膨胀率为0.100.20%时，砼最大碱含量不应超过3kg/m3。在生产前及粗骨料或细骨料来源改变时，对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。E）水:采用饮用水。F）外加剂:砼内掺用减水剂等外加剂，砼外加剂进场必须按规定取样送检，其质量必须符合国家现行标准砼外加剂和铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）有关规定和环保要求。G）钢材:采用钢筋砼热轧带肋钢筋和设计图的相关规定的钢材。3）底座及凸台砼浇筑A）绑扎底座钢筋骨架，确保钢筋保护层厚度。将底座结构钢筋与桥面预埋的基础连接钢筋及凸形挡台连接钢筋相连成整体。若钢筋相互干扰可沿线路纵向

7、稍作调整。绑扎底座钢筋时应按设计要求进行钢筋交叉点的绝缘处理，绝缘电阻不小于2M。B）按底座设计位置与标高支立模板，采用外侧支撑、内部对拉方式支撑，确保底座的外形尺寸符合要求且模板稳定。曲线地段砼施工时，曲线外侧模板高度应满足曲线超高的设计要求。检查底座模板尺寸，符合要求后进行砼灌筑。C）底座应按设计要求设置伸缩缝，采用20mm厚的聚乙烯泡沫板。高程控制点设在伸缩缝处。D）砼施工模板满足下列要求：模板内侧面应平整，并涂刷脱模剂；模板接缝严密，不得漏浆；模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性。E）砼拌合站集中生产，先施工一线砼底座，另一线作为临时通道。砼采用常规运输车运输，泵送灌注，根据需要加工

8、可移动式平台，支立在合适位置形成临时会车处，保证车辆连续作业。F）砼初凝后及时覆盖并浇水养生，浇水养生期不少于7天。G）在砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不致因拆模而受损时，拆除模板。H）凸台采用圆形钢模，并设有加强肋，凸台模型加工允许偏差应小于凸台施工允许偏差的1/2。I）凸台模型支立时采用精密测量的办法控制其位置，进行反复对中调平，使其距离的偏差及与线路中心线的偏差均符合相关技术要求。J）凸台施工达到设计标高后，表面抹平，达到设计强度50%后，在凸台表面测设基标，为轨道板的铺设做好准备。4）砼底座及凸台质量控制要求当路基和桥上底座板砼施工完成，且达到交验条件时，由项目部组织，请局

9、指挥部、监理单位、业主单位参加进行底座板验收。底座板砼结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。底座砼施工完成并达到设计强度的75%之后，清理干净底座砼表面，铺板前对底座及凸台外形尺寸进行检查。砼底座板及凸形挡台外形尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1底座顶面高程52底座宽度103底座中心线34底座平整度10mm/3m5圆形挡台直径36半圆形挡台半径27凸形挡台中心距58凸形挡台中线39凸形挡台顶面高程+5 ，02、轨道板吊装由于试验场轨道板数量少，轨道板采用平板车运送至试验现场。现场铺设吊装均采用一台25T吊车进行吊装配合施工。轨道板运到现场后

10、，交付时首先组织对轨道板进行外观检查验收。主要验收内容包括：观察封锚锚穴砼是否有裂纹，观察是否存在砼碰损、掉角和测量承轨槽翘曲量。承轨槽翘曲量的测量方法采用拉线测量：在承轨槽中线的两端垫高20mm、拉线，用钢直尺测量两端拉线距轨道板表面的高度和中间高度，视线应保持与拉线垂直读数。中间高度与两端高度均值之差就是翘曲量。当检查发现轨道板封锚锚穴砼有裂纹，有碰损、掉角等外观质量情况，轨道板承轨槽翘曲量超过3mm时，首先将具体情况记录下来，其次要及时通知轨道板生产单位派人来进行处理，处理合格后方可进行铺设。处理方式见下凹型和上翘型处理方式图。（2）注意事项发现轨道板承轨槽翘曲量超过3mm时，翘板处理：

11、采取加压措施，集中受力，有效恢复轨道板平整度。沙袋沙袋沙袋下凹型和上翘型处理方式3、轨道板粗铺 1）铺装轨道板经轮胎式轨道板运输车运输到铺设地点，龙门吊或汽车吊吊装对位。CRTSI型轨道板铺设前应检查轨道板的平整度及外形外观质量。轮胎式轨道板运输车一次最大载重量为4块轨道板，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板运输过程中移位。轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，铺设前底座砼面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木及CA砂浆灌注袋，支承垫木尺寸宜为50mm50mm300mm。轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，避免轨道板精调工作量的增加。精确

12、测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差不得大于5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm，与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm。2）注意事项（1）吊装前仔细检查钢丝绳，起吊螺栓有无损伤，起吊螺栓是否拧紧，起吊螺栓与轨道板之间是否垫了橡胶垫，不得使用短、断的起吊螺栓。（2）在轨道板运输车上按距轨道板端头600mm位置放置支撑垫木，垫木尺寸2400150150mm。在轨道板运输车上应采取防滑、防蹿动的措施。尤其是通过大坡度和急弯道运输轨道板时，必须做好防滑、防窜动措施。（3）轨道板吊装前，必须确认线路下部结构中预埋接地是

13、在哪一侧，装车时必须将轨道板接地端子侧与下部结构接地侧调整在同一侧，与接地侧方向一致。特别注意，本标段主要是在桥上铺板，在铺板时，特别不要忽略有半圆凸台轨道板的方向，整块轨道板的两个半圆的半径不同，属于普通的异形标板，半径R-300mm端头的方向与半圆凸台方向一致,半径R-260端头的方向与圆凸台方向一致。检查方法：从轨道板端头用钢尺量到第一螺栓孔中心的距离，P3685板，板端头到第一螺栓孔中心的距离260.5mm,板端头到第一螺栓孔中心的距离244.5mm；P4856A板板端头到第一螺栓孔中心的距离268.5mm，板端头到第一螺栓孔中心的距离268.5mm。4、轨道板精调 1、轨道板精调设备

14、轨道板精调应避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低下等恶劣气候条件下进行。轨道板精调采用棱镜标架法进行，用螺栓孔速调标架作为测量的定位基准，采用全站仪配合棱镜测量、利用轨道板调整机具进行轨道板调整。具体精调设备见下表：一个铺板作业面CRTS型板精调设备表序号名称数量备注1全站仪1徕卡全站仪TPS1201+2工控机1松下CF-193测量标架42个标准标架4小棱镜4包含测量CPIII使用5倾斜传感器26温度传感器27三脚架2坚固耐用（不易变形）8数传电台19供电系统1大容量锂电池组10显示器22、轨道板精调流程螺栓孔速调标架方案是在线路两侧CP控制点建立完成之后进行，在每块轨道板安放2个测量标架。全

15、站仪自由设站后，测量标架上安置的棱镜，计算理论三维坐标值与实测三维坐标值的偏差，然后根据该偏差进行轨道板精调。轨道板的精调工艺见“轨道板精调流程图”：轨道板精调流程图轨道板结构线路三维坐标及CP坐标 轨道板精调测量软件输入线路数据CP后方交会6-8个点全站仪自由设站校正螺栓孔速调标架轨道板顶面高程偏差轨道板中线偏差单元板调整单元板（合格） （不合格）1）数据输入轨道板精调前，首先将线路的理论三维线型参数导入软件中，根据线路情况，对速调标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁的显示器上。当仪器在

16、测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位置等数据，对不同的板型来测量。2）通过CP点设站CP点埋设于线路两侧，每60米设置一点。路基地段CP点埋设于路基两旁接触网支柱上，桥梁地段CP点埋设于梁面防撞墙外侧。 全站仪架设在线路中线附近，后视前后6-8个CP点，进行自由设站。在换站过程，保证有4个CP网点与上一测站重合，自由设站精度须在1mm内，保证站与站的平顺过渡。3）螺栓孔速调标架校正由于在精调标架和棱镜使用过程中难免对其产生碰撞，造成轻微变形，在使用一段时间内就须对标架进行校正。螺栓孔速调标架的校正是利用全站仪测量1个标准的精调标架上棱镜的三维坐标，再依次把平时使用的另外3个标架放置在标准标

17、架的同一位置，测量其三维坐标，并计算其与标准标架的偏差量，最后保存数据。在其后使用中软件会自动补偿标架偏差量。标架校正周期没有明确时间限制，一般在每个作业时间开始前或温差较大的时间段开始前进行标架校正。4）单元板调整全站仪在CP控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置在CRTS型板上螺栓孔速调标架上的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上，根据偏差采用专用调整器对CRTS型板高程及中线进行调整。每次设站测量6块板，调整

18、5块板，搭接一块板以消除错台误差。调整器旁的操作人员可以通过显示器，看到待调的轨道板的高程及中线偏差，进而进行调整。调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到规范要求范围内。曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整应兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整，最低点按负偏差调整，使每点的高差均在偏差允许范围内。轨道板精调时须对上一块已调整好的板进行联测，既要保证单块板的绝对坐标满足要求，又要保证两块板间的相对坐标满足要求，使铺板后的线路线性到达要求。5）成果检查对于精调过的轨道板，根据施工需要，如果要在灌浆之前进行轨道板精调精度的检查，可利用标架进行独立检测。方法是，用标准标架，以线路左侧螺栓孔为基

19、准，用全站仪单独测量标架上的小棱镜，存储并分析结果。高程中线高程中线，反复调整后，直至符合下表及相关技术条件的要求。轨道板安装位置的允许偏差表项次项目允许偏差（mm）检验数量1轨道板中心线与线路中线的偏差1每板检查3处（两端和中部）2轨道板顶面高程偏差1全部检查3前后位置偏差5全部检查3、注意事项（1）铺设、调整完毕的轨道板严禁人员、机械设备、车辆在其上行走。（2）调整完的轨道板应注意是否是3点支撑，用手拧螺栓不松动，人在轨道板上走板不颤动。（3）曲线地段轨道板调整应注意偏移量，偏移计算面应在板平面而非凸形挡台顶面。（4）调整时，支撑装置应充分拧紧，调整螺栓下应垫钢板，尤其是在曲线地段。（5）

20、曲线地段调整最高点下降，低点升高，回归到一个平面。（6）轨道板与底座的间隙不得小于40mm,减振型轨道板与底座间隙不得小于35mm。（7）轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm，与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm。（8）整个CRTSI型轨道板铺设、安装、调整过程中应注意对轨道板的保护，不得将轨道板碰伤、损坏。（9）在铺设钢轨前严禁将预埋套管胶塞拔出。4.5.2.8 过程控制标准及质量控制要点CRTSI型轨道板铺设质量标准表序号检验项目标准要求检验方法1轨道板与底座间隙普通型板40mm尺量2减振型板30mm尺量3轨道板与凸形挡台间隙30mm尺量4轨道板安装位置中线位置2mm测量检查5支撑点处承

21、轨面高程1mm测量检查6与两端凸形挡台间隙之差5mm测量检查轨道板精调合格，应在凸形挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上锚固螺纹钢筋，通过角钢压在轨道板上，防止轨道板在灌注CA砂浆时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。5、CA砂浆灌注工艺CA砂浆在正式施工前必须提前进行试配，一般至少应提前3个月进行，且应选择当地的原材料及地材进行试配。现我标段已完成试配工作。CA砂浆所采用的原材料均需按试验要求进行检验，合格后方能进行施工。1）CA砂浆拌制基本工艺流程（见下页）原材料温度在535C砂浆车储料仓加料将料温调节到正常是否砂浆车各系统检测检修、调整到正常不正常砂浆车运抵施工

22、点正常输入配比与工艺参数投料拌制砂浆数据存储轨道板编号砂浆性能检测废料储存与处理罐不合格卸入中间储存灌合格砂浆车料仓储料检测储料不够或砂浆拌制工艺流程2）搅拌前的准备（1） 对搅拌车输送、计量与搅拌等系统进行检查，确认各系统运行正常、洁净。（2） 将施工配合比与搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统。（3） 对乳化沥青进行回流，以确保料仓内乳化沥青均匀。（4） 试验人员检测搅拌设备料仓内材料和环境温度，并做好记录。（5） 根据充填砂浆层厚度，确定单次砂浆搅拌量，并输入控制系统，检查显示屏上显示的各参数，确认无误后，进行砂浆拌制。（6） 施工前应在基本配合比的基础上，通过试拌、拌合物测试，确定砂

23、浆的施工配合比。施工配合比应在基本配合比允许范围内。（7) 施工配合比确定后，由现场试验人员开具施工配料单，现场施工主管签字领取，方可进行搅拌。3）加料检查（1） 检查乳化沥青与干料或水泥、砂等原材料的温度，检查干料是否有结块现象，乳化沥青是否均匀，有无破乳现象等。（2） 将合格的原材料加入到砂浆搅拌设备的料仓中，加料时，现场技术员应对加料时原材料的情况、加料过程进行全程检查，并做好详细记录。乳化沥青宜采用污水泵或隔膜泵加入，使用前要用拌合用水清洗2遍以上。固体粉料加料时，要防止包装袋混入料仓内，避免细粒扬尘，以防污染环境及造成水泥含量损失。雨天不得进行加料作业。采用水泵将合格水泵入搅拌车的水

24、箱。采取合适的方法将各种添加剂送入相应的料仓。4）CA砂浆的搅拌CA砂浆的搅拌采用SY9300TSJ500沥青水泥砂浆半挂车现场搅拌，加入材料的顺序为：乳化沥青P乳液水消泡剂干料（水泥砂铝粉膨胀剂）引气剂。CA砂浆现场配制时，应根据原材料及环境温度进行现场试验，确定适宜的搅拌速度与时间（搅拌车的旋转速度和搅拌时间要求见下表）。CA砂浆配制与施工的温度范围为5-35。超过温度范围时，应采取相应的保温与降温措施，否则不得进行灌注作业。当天最低气温低于0时，全天不得进行砂浆灌注，下雨天也不得进行灌注。搅拌机的旋转速度与搅拌时间表项 目旋转速度（转分）搅拌时间（分钟）沥青乳剂消泡剂40602干料引气剂

25、1101203砂浆拌和110120至砂浆灌注前5）CA砂浆性能检测每罐拌制完成后，抽取一定量的砂浆，参照客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基200874号），检测拌合物的温度、流动度和含气量。所检指标应满足表9.4.1的要求。灌注时，应制作试件检查砂浆泛浆率、膨胀率、分离度、抗压强度，其性能指标及检验方法应符合客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基200874号）的要求。 砂浆拌合物现场检验指标序号项 目单位指标要求1砂浆温度5402流动度s18263含气量812施工中以下几点需特别注意：（1）由于沥青乳剂和水泥一接触就会产生反

26、应，为有效地利用砂浆可工作时间，将干料最后分散投入；（2）在搅拌机的投料口用直径6mm的钢筋制成1010cm的钢丝网，材料通过流槽送入搅拌机；（3）不得长时间在超过要求的高速旋转下搅拌，确认导入所规定的空气量后，立即改为低速搅拌，直至CA砂浆灌注完毕；（4）CA砂浆运输时间长时，应在灌注前约10分钟放入铝粉，再高速旋转1分钟。（5）为了确认CA砂浆的品质，施工前用CAS100型小型搅拌机试验拌和，根据现场实际使用的原材料和环境温度，进行各项性能试验；试验合格后采用SY9300TSJ500沥青水泥砂浆半挂车拌合。6）CA砂浆灌注及质量控制要点灌注工艺流程见下图（下页）：轨道板下底座表面是否清洁灌

27、注袋铺设与定位进行清扫达到洁净是否安装与连接输料管合格砂浆连续灌注砂浆灌注袋内砂浆饱满关闭接口阀门绑扎灌注袋口该块灌注结束下一块板挤灌注口内砂浆砂浆灌注工艺流程（1）在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有就立即清除：水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。（2）CA砂浆灌注铺设前需选择合适大小的灌注袋，将灌注袋平整地展开在指定位置，避免出现褶纹，灌注袋的U型边切线要与轨道板边缘一致，灌注袋的铺设要根据灌注厚度的情况来确定，技术人员和灌注袋铺设人员使用三角板及时调整灌注袋铺设位置，确保CA砂浆在板底的均衡、对称和平直；使轨道板边缘不悬空，并用木楔子塞入以固定砂浆袋四个

28、角，避免砂浆袋在灌注过程中发生位移和折皱。（3）灌注过程中专人负责，技术人员复核轨道板标高并现场监督施工。（4）CA砂浆车将拌制好的CA砂浆转入中转仓内，然后由汽吊吊装上桥安放在运输车上推入待灌注位置。连接下料软管和灌注漏斗并用固定装置固定。（5）拌制好的CA砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态，很快丧失流动性。因此在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地搅拌砂浆。（6）在CA砂浆即将注入之前，还应测定其流动时间，尽可能得到所规定的流动性；检验含气量；制作CAM试件（用于测定1、7、28天强度）。（7）每块板下每个袋由一侧的灌注孔进行灌注，灌注速度以不带入空气为度徐徐地连续进行。注意不得

29、引起材料离析，并且完全充分的填充空隙。（8）施工时，将注入口与CA砂浆注入袋口牢固连接。灌注过程中应密切观察CA砂浆的灌注情况。在CA砂浆注入一半左右后，应进一步降低注入速度，以便空气排出，并观察CA砂浆的静态位置，确认轨道板侧面的灌注高度，保证轨道板底部注浆饱满。（9）灌注时，宜将中转罐内砂浆通过灌注漏斗、软管流入灌注袋，不宜由中转罐直接流入灌注袋。（10） 灌注过程中，砂浆应一次连续流入灌注袋，不得夹入气泡。（11） 观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45的三角形垫块支撑灌注口。（12） 灌注结束后2045min内，将灌注

30、口内的砂浆挤入灌注袋，直至轨道板的支撑螺栓稍微松动。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。（13）砂浆层强度达到0.1MPa以上后，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口，切口应整齐并将灌注口封闭。（14）若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。（15）在纵坡及曲线地段灌注CA砂浆时，应从较低一侧注入口灌注CA砂浆，在高的一侧设置间隙以排出空气，且CA砂浆注入袋必须固定牢靠，必要时可采用二次灌注方式。施工中应进行流动度、含气量、温度试验，及时采集试样进行膨胀率、泛浆、强度试验并记录结果。现场检验项目及抽样频次见下表。现场检验项目及

31、抽样频次表序号项目试验时间（频率）1砂浆温度1次/罐2流动度1次/罐3含气量1次/罐4泛浆率1次/工班5膨胀率1次/工班6抗压强度1次/工班7分离度1次/工班8弹性模量第一次灌注时（16）当灌注袋另一侧的灌注口内CA砂浆灌注高度达到7厘米以上，且完全密贴板底后，灌注结束，此时CA砂浆注入袋四周边缘应饱满圆顺，灌注后，扎紧注入口，待硬化后将注入口截除。（17）CA砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，一次灌注完成，充分填充，使板下不出现空隙。曲线地段超高过大时，CA砂浆灌注分23次进行，防止板块受力漂浮，但每次灌注应在前次注入砂浆未硬化前进行。CA砂浆灌注3、CA砂浆的灌注施工质量控制要点（

32、1）充填层厚度：4060mm （2）充填饱满度：a.灌注袋U型边切线与轨道板平齐，误差不超过10mmb.轨道板边缘与填充层间隙最大深度不超出50mm（3）充填层均质性：上下均匀一致，分离度1%（4）充填层密实性：无气泡层、无皱褶、夹杂气泡少、无夹缝等（5）灌注袋铺设前，应清除砼底座表面的积水，杂物等。用直尺检查砼底座与轨道板之间的高度，选择合适的灌注袋。灌注袋应平整地铺设在砼底座上，不应出现褶纹，灌注袋的U型边切线应与轨道板齐平，偏差应小于10mm。灌注前，应采取措施，防止轨道板表面的污损。 灌注时，宜将中转罐内砂浆通过灌注漏斗、软管流入灌注袋，不宜由中转罐直接流入灌注袋。灌注过程中，砂浆应一

33、次连续流入灌注袋，不得夹入气泡。观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45度的三角形垫块支撑灌注口。若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。 灌注结束后2045分钟内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至管道板的螺栓稍微松动。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。砂浆层强度达到0.1MPa以上，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口，切口应整齐并将灌注口封闭。7、凸台树脂灌注工艺1）凸台树脂灌注施工流程施工流程见下图铺装保护层安装灌注袋灌注部位清理灌注树脂施工环境确认成型

34、试样机具及材料准备混合搅拌检查及表面修整养护后处理验收检验 凸台树脂施工流程图2）施工前准备1）清理凸台的灌注部位，露出砼底座，灌注部位的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净。2）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隙，不得小于30mm，且与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm，否则进行处理。3）选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现褶皱，切除灌注袋多余部分。4）擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取防污染防护。3）树脂搅拌采用开罐器将A组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅

35、拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。将A组分和B组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用手持搅拌器或专用搅拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由关注容器进行灌注施工。4）树脂灌注A、安装模板铺设轨道板前，在凸台周围与轨道板下面之间设置树脂防泄漏的发泡聚乙烯、海面材料、发泡聚乙烯（侧面用）凸形挡台树脂填充层。消除周围的垃圾、砂、泥浆等杂物，并用抹布擦除水分。在侧面用的发泡聚乙烯模板上粘贴脱模纸带，使树脂固化后不至粘贴在模板上。B、灌注（1）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，与两端凸形挡台间隙之差不应大于

36、5mm，否则进行处理。（2）搅拌后的树脂材料必须在混合后20分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂必须一次性灌注完成。（3）采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂。（4）树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板不受树脂污染，应采用塑料毡布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。（5）将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。（6）灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自轨道板底开始，灌注至轨道板倒角下端位置时停止灌注。（7）施工作业中断时，应及时对搅拌器、注入软管等用稀释剂清洗，废罐及废液应作为工业废弃物进行处理，不污染环境。（8）灌注

37、完毕后，使用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮贴几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。8、揭板检查揭板检查的内容和目的： 1） 充填层饱满度揭板前，将钢尺插入至卸除支承螺栓的灌注袋与轨道板间隙，检查水泥乳化沥青砂浆弹性充填层灌注饱满度是否满足要求。在精调后的轨道板上标记高度，以监测灌注后的轨道板高度变化。2）充填层密实度和匀质性揭板后经表面及断面检查，看充填层表面灌注袋褶皱多少，是否产生空隙及凹陷缝，有无大气泡集聚区。看水泥乳化沥青砂浆充填层匀质性较，表面是否均匀一致，有没有分层现象等。3）砂浆性能进行测试，采用选定的搅拌工艺和基本配合比拌制水泥乳化沥青砂浆，利用试验检验

38、CA砂浆性能是否符合要求。五、管理人员及劳动力组织计划1）主要管理人员配备情况详见“管理人员配备表”。 铺设架子队管理人员配备表名称机构人员数量备注负责人队长1负责二个工作面副队长1技术主管1其他管理人员技术员、质检员10施工员8安全质量环保员2材料员2机械技术人员1测量技术员12试验员6后勤员3小 计472）劳动力配置计划每个作业面CRTSI型板式无砟轨道工程施工劳动力配置表工 序序号工班名称劳动力数量序号工班名称劳动力数量CRTSI型板式无砟轨道工程1轨道板运输工班5人4树脂填充工班4人2轨道板安装工班6人5场地清理等辅助工人2人3CA砂浆灌注工班6人6技术和测量人员5人底座及凸台施工1底

39、座及凸台施工工班40人2 防水层施工10人合 计78人目前铺板队已到管理人员28人，还缺19人，主要为技术、测量及试验人员，计划剩余人员2012年5月31日前全部到位。六、主要施工机械设备、试验、质量控制设备配备1）CRTSI型板式无砟轨道工程试验检测设备配备表序号仪器设备名称数量单位型号规格及主要技术指标已到位情况计划到位时间1微机控制电子万能材料试验机1台WDW-50J已到位2石油产品恩氏粘度计(数显)1台WNE-1A,控温范围:恒温精度:0.1,标准水值:511s已到位3液体比重天平1台TD21001,量程2Kg,最小0.1g,温度范围:5-40,湿度85%以下已到位4CA砂浆搅拌机1台

40、CAJ-30型 容量23.6L,搅拌容量16L,无级变速已到位5流动度试验漏斗4个黄铜制J漏斗,上口径为70mm,下口径为100mm,高度为450mm已到位610Kg电子天秤1台H2T,量程10Kg,最小0.1g已到位72Kg电子天秤1台YP2002,量程5Kg,最小0.01g已到位8便携式PH值检测仪1个PHS-3C已到位9数显游标卡尺1台测量范围:0200mm,读取0.01mm,5位数表示已到位10数显深度尺1台0200mm已到位11强度及弹模试模100个50*50mm有机玻璃已到位12颗粒电荷测定仪1台SYD-0653已到位131.18mm筛2只/已到位140.15mm筛2只/已到位15电子天平1台ACS-A,量程30Kg,最小1g已到位16秒表2台/已到位17婆梅比重计2只0-70