136实现高炉低硅冶炼

1、实现高炉低硅冶炼青岛钢铁控股集团有限责任公司技术监督处第二QC小组2 0 0 6 年 3 月小组简介：技术监督处第二QC小组成立于2004年3月，由处领导、技术人员和生产骨干组成，属于管理型小组。小组成立后，积极开展工作，对影响生产、质量、成本的问题进行分析、讨论，并实施攻关，加以解决。2005年度成果加强焦炭质量检测 提高铁水质量 降低成本获青岛市、山东省优秀成果奖。小组成员见表1。表1-小组组成情况小组名称技术监督处第二QC小组编号QG/JSJD-02编号姓名性别年龄职务组内职务职责1周建男男45副总工组长组织协调2谢军男34副处长副组长方案设计3韩志刚男36骨干组员组织落实4陈世菊女41

2、骨干组员活动实施5张万国男44骨干组员活动实施6于宗刚男36骨干组员活动实施7鲁承光男36骨干组员活动实施8栾尚京男45骨干组员活动实施一、选择课题目前，钢铁市场形势日益严峻，原材料价格居高不下，钢材价格下至滑成本线以下，巨大的反差给钢铁企业的生产经营带来前所未有的压力。为此，从各方面降低成本，使企业有利可图，就成为企业生产经营的重中之重。高炉低硅冶炼有利于高炉顺行和降低生铁成本，同时减少炼钢过程中的渣量，降低碱性造渣剂的单耗，减少耐火材料的消耗，缩短冶炼时间，提高钢水收得率，提高产量。这对开发品种钢、冶炼纯净钢，提高吨钢盈利能力，降低炼钢成本有相当大的作用，因此，小组本次活动课题为 高炉低硅

3、冶炼 。二、现状调查小组成员对2004年10月-2005年4月3#-6#高炉铁水硅含量进行了统计。（见表2）表2-3#-6#高炉Si统计表 炉号月份3#（420m3）4#（500m3）5#（500m3）6#（500m3）均Si100.560.470.720.58110.630.590.580.60120.700.600.470.5910.750.550.500.550.6020.710.550.500.550.5830.700.510.410.540.5440.610.490.470.510.53平均0.660.540.520.540.57由上表可知，高炉Si呈下降趋势，但还保持在0.57%左

4、右。与同行先进企业相比尚有一定差距，青钢高炉基本具备将Si控制在0.45%以下的低硅冶炼水平。三、设定目标1、设定目标的依据：1.1 国内同行业、同炉型Si先进指标为0.25%0.30%。1.2 2004年1月、2月3月份Si分别达到0.4%和0.38%的水平，2005年3月份在5#炉做试验，Si均值降至0.41%，效果明显。因此， Si控制在0.200.45%范围冶炼切实可行。2、目标设定：Si控制在0.200.45%范围。四、分析原因针对现状，我们QC小组成员对各方面影响因素进行了多次调查研究，从人、机、料、法和环等五个方面对问题展开分析、讨论，并绘制因果分析图（图二）。高Si人机环法料

5、设备故障执行规程不严格 操作管理水平低 休慢风多考核不严 喷煤灰分高 烧结矿含Si高 顶压低配罐不及时 燃料灰分高 入炉矿含Si高 炉渣性能差出铁晚点 焦炭灰分高 高炉减风进口球团、块矿 碱度低烧结矿Si高 炼钢故障 图二：原因分析因果图五、要因确认为了找出造成铁水Si高的主要原因，小组成员对影响Si的因素进行了多次讨论分析，对因果图分析出的11个因素逐一分析论证，并多次到现场调查确认，最终确认影响铁水Si高主要因素（见表3）。 表3-要因确认表序号末端因素确认方式确认过程确认结果是否要因1考核不严现场调查到工作现场检查考核情况操作人员的每项操作均有考核制度并且严格执行，考核制度完善有效否2操

6、作管理水平低现场调查查看操作记录，召开分析会操作管理存在很多漏洞是3烧结矿含Si高调查分析讨论调查、分析烧结矿情况长期以来，烧结矿含Si保持在5.0%左右的较低水平，而且较稳定。否4进口球团、块矿Si高调查分析讨论调查、分析进口球团、块矿情况长期以来，进口球团、块矿含Si保持较低水平，而且较稳定。否5设备故障分析讨论现场调查分析有关数据，与先进企业指标进行比较与先进企业指标进行比较，因设备故障造成休慢风率虽有一定差距，但影响不大。否6喷煤灰分高分析讨论分析喷煤灰分对铁水Si的影响喷煤灰分对铁水Si影响很小否7焦炭灰分高分析讨论分析焦炭灰分对铁水Si的影响焦炭灰分中的SiO2是铁水Si的主要来源

7、。外购焦炭厂家多，来源广，质量不稳定，灰分含量波动大，是主因。是8顶压低现场调查现场观查高炉顶压情况现4#6#高炉为105 KPa，属高顶压操作，可以适当提高，但余地不大。否9炉渣碱度低调查分析取样做成分分析经3次化验，无检验误差，确认炉渣碱度低。是10配罐不及时调查分析现场观查及分析历史数据高炉正点率在95%以上，正点率较高。否11炼钢故障调查分析现场观查及分析历史数据炼钢生产较稳定否由上表可得出影响铁水Si高的主要原因是： 1、 焦炭灰分高。2、 高炉操作管理水平低。3、 炉渣碱度低六、制定对策针对以上主因，小组成员制定了相应的对策表4序号主因对策目标措施责任人完成时间1焦炭灰分高1、加大

8、外购焦一次进焦量；2、降低自产焦炭灰分。1、外购焦品种控制在5种以内；2、自产焦炭灰分控制在12%以内。1、提交集团公司办公会讨论；2、严把焦煤质量关。3、确保焦炉顺行。周建男谢军李强陈世菊2005年5月2操作管理水平低1、保持合适的炉缸理论燃烧温度；2、稳定料速操作；3、杜绝空料线作业；4、保持高炉四大基本制度的合理、相互匹配；5、加强对Si的监控、统计、分析；减少休慢风。1、3-6#高炉合适的炉缸理论燃烧温度达到2100ºC；2、休慢风减少到0.5%。1、制定详细高炉低硅操作规程；2、建立相应奖惩制度；3、专人监控、统计Si辅以相应管理手段；4、干部及技术人员跟班观察，掌握第一手

9、信息。谢军韩志刚鲁承光张万国栾尚京2005年7月3炉渣碱度低理论联系实际精心配料；R2:1.13-1.2;Al2O3<16%.1、加强原料取样检验；2、校正配料计算方法。谢军韩志刚鲁承光2005年7月七、对策实施实施一：降低焦炭灰分（1）减少外购焦的厂家，加大一次进焦量，降低由于焦炭灰分波动引起的Si波动。确定只进经实践证明质量稳定，灰份较低的大型厂家的焦炭如赵城、店上、青岛煤制气、兖州和阳光集团等5家焦炭。（2）降低自产焦炭的灰分：为降低自产焦的灰分，确定只进质量稳定，灰份较低如青町、兖州、阳泉等大型厂家的煤种。采用更换推焦机推杆等技改措施，将结焦时间由原来的85小时逐渐降低到65小时

10、以下，焦炭灰分由技改前13.5%降低到11.8%，为高炉低硅冶炼创造了有利条件。实施二：提高高炉操作水平（1）保持合适的炉缸理论燃烧温度密切关注炉缸理论燃烧温度和实际炉温的变化趋势，每30分钟计算一次炉缸理论燃烧温度并作好记录，出铁时每10分钟测量一次铁水温度，在风口区上安装温度测量手段，尽快、准确的监控出风口实际温度，并做到及时分析、及时调剂。2005年3月在5号高炉进行实验，发现较合适的理论燃烧温度保持在2100，铁水实际温度控制在1470左右，可实现低Si冶炼。实验数据见表5表5-铁水温度等实验数据日期理论燃烧温度，实际铁水温度，实际风口温度，铁水Si%12080146521500.38

11、22090147021800.3932100148021500.4542120147021350.4052090146521650.4462090148521550.3672090147521500.4082110147021600.3992085147521550.44102090146521750.38112110146521700.36122130148021400.35132120146021500.46142100147521600.45152080147021400.35162080147521400.38172090146521400.40182110146521550.4519

12、2100146521600.38202095148021500.38平均2098147121540.40（2）提高煤气利用率实行大料批分装，料车容积扩大一倍，矿批由10吨提高到20吨；风口面积扩大10%， 煤气利用率由45%提高到了50%，保证了铁水温度，确保低硅冶炼的顺利进行。（3）减少休慢风率水压由200KPa提高到300KPa，风口破损由每月的3个/炉减少到1个/炉，非计划的休慢风率减少0.03%；炉前出铁沟由散装料捣制换为整体预制件，休慢风率减少0.05%；炉体水冷却三通阀由硬连接改为软连接，休慢风率减少0.10%；上料单品种料仓由单面改为双面上料，休慢风率减少0.05%；炉前开口机由

13、电动传动改为液压传动，休慢风率减少0.10%；增加混铁炉设备，休慢风率减少0.20%。高炉休慢风率由1.0%，减少到0.5%左右，避免了炉况波动。实施三：提高炉渣R2：以前炉渣R2控制在1.0左右，不利于低Si冶炼；现调整入炉料配比，加大碱性料入炉量，烧结矿比例由原来的60%逐步提高到70%，提高了R2，提高R2与Si的数据见表6，10月-12月达到了效果。 表6- R2与Si的数据对应表2005年7月8月9月10月11月12月R21.051.101.121.141.141.15Si0.550.490.410.410.380.34八、效果检查 表5-3#-6#高炉Si统计表 2005年7月-1

14、2月 炉号月份3#（420m3）%4#（500m3）%5#（500m3）%6#（500m3）%平均70.590.560.500.550.5580.480.500.520.450.4990.450.420.400.380.41100.390.440.420.390.41110.390.360.430.340.38120.350.320.330.360.34平均0.440.430.430.410.43总平均0.43降Si前和降Si后效果对比排列图三经过实施，成功将3#-6#高炉Si控制在0.45%以下，完成目标值。效益计算： 直接经济效益 129817×（50×1.4）=908.719万元；计算依据：1、 2006年7-12月3-6#炉铁产量129817吨；2、 降Si幅度0.57%-0.43%=0.14%；3、 经验数据Si每降0.1%，炼钢成本降低50元/吨；间接经济效益：由降Si提高冶炼品种钢命中率和增加终端产品附加值而产生的间接经济效益则无法估量。九、制定巩固措施 1、制定高炉低Si冶炼工艺操作规程，并对职工展开分级培训，实现标准化作业；2、制定高炉低Si冶炼奖惩制度；3、完善高炉原燃料检验制度，严把进厂原燃料关，杜绝不合格原燃料入厂；5、高炉低Si冶炼各高炉数理统计分