宏程序实用例集

1、1.毛坯为四方块，分粗加工（椭圆柱）和精加工（椭圆半球体）；2.粗加工以椭圆轮廓自上而下分层加工，刀具为平底立铣刀；3.精加工时，加工路线，以自下而上090间等角度分层。每层以圆弧切入切出，根据当前层的长短半轴以椭圆轮廓水平环绕加工，直至椭圆球顶完成椭圆球面加工。工件坐标系原点设在椭圆球体的中心，以球头刀的球心轨迹编程（不用刀具半径补偿），球头铣刀加工，对刀点为球刀底平面（非球心）。O2003;椭圆柱台阶粗加工程序FANUC 0I系统B类宏程序SIEMENS系统R参数程序G28;T02M06;G54;G90G00X48.Y50.M03S800;G43Z50.H02;G01Z15.F200;#1

2、=40.;#2=30.;#3=15.;N50G00Z#3-5.;G01G41X#1Y0D02; #103=360.;N100#104=#1*COS#103;#105=#2*SIN#103; G01X#104Y#105; #103=#103-1.;IF#103GE0GOTO100;G00Z20.;G40X48.Y50.;#3=#3-5.;IF#3GE-8.GOTO50;G00Z50.;M05;M30; T01M06;G54;G90G00X48.Y50.M03S800;Z50.;G01Z15.F200;R1=40.;R2=30.;R3=15.;XN50:G00Z=R3-5.; G01G41X=R1

3、Y0D01; R103=360.;XN100: R104=R1*COS(R103);R105=R2*SIN(R103); G01X=R104Y=R105; R103=R103-1.;IF R103>=0 GOTOB XN100;G00Z20.;G40X48.Y50.;R3=R3-5.;IF R3>=-8. GOTOB XN50;G00Z50.;M05;M30; （直径24mm）G54;工件外加工起点 长半轴（X）短半轴（Y）工件上平面坐标每层下刀5mm建立半径补偿至X半轴顶点角度变量赋初值360X坐标值变量Y坐标值变量椭圆加工角度每次增量为1度如果角度大于0，循环继续 回到加工起点

4、每层平面坐标值减5mm未到Z-8.循环继续1.变量符号为2.表达式用 括号3.循环（跳转）标志为段号4.循环判断语句IF GOTO5.运算符：EQ等于、NE不等于、GT大于、GE大于或等于、LT小于、LE小于或等于1.变量符号为R2.表达式用（ ）括号3.循环（跳转）标志为两个字母加数字加冒号4.循环判断语句IF GOTOB5.运算符：=、<>、>、>=、<、<=6.R2中的2不能带小数点7.IF GOTO语句字符间必空格椭圆半球体精加工宏程序（变量参数设计见零件图）O1032;#1=40.;椭圆球面在X方向上的半轴长度a为40#2=30.; 椭圆球面在Y方

5、向上的半轴长度b为30#3=15.; 椭圆球面在Z方向上的半轴长度c为15#4=4.;刀具半径（球头铣刀）为4#17=2.;环绕椭圆一周时的角度递增量为2#18=1.5.;自下而上分层时角度递增量为1.5（能整除）M03S1500;N05G00X0Y0Z#3+15.;快速移到椭圆球面中心上方#11=#1+#4;刀具中心在椭圆球面X方向上的最大半轴长度a#12=#2+#4; 刀具中心在椭圆球面Y方向上的最大半轴长度b#13=#3+#4; 刀具中心在椭圆球面Z方向上的最大半轴长度c#6=0; 自下而上分层时角度自变量，赋初始值为0（起点与X轴重合，终点为90度）WHILE#6LT90DO1;当#6

6、小于或等于90，即还没到Z向椭圆顶时，循环1继续#9=#11*COS#6;根据椭圆参数方程,计算任意层时（随#6的角度变化）刀心在X向上的半轴长度#7=#13*SIN#6;任意层时（刀具中心在Z方向上的半轴长度#8=1-#7*#7/#13*#13;8的表达式是为了简化计算Y向半轴10而设#10=SQRT#8*#12*#12; 任意层时刀具中心在Y方向上的半轴长度N10 G00X#9+#4Y#4; XY轴移到切入起点坐标N20 Z#7-#4;Z轴移到层的加工平面N30 G03X#9Y0R#4F300;圆弧切入#5=0;圆周初始角赋值WHILE#5LE360DO2;当5小于360度，循环2继续，完

7、成一周的铣削#15=#9*COS#5;根据椭圆方程序计算X坐标值#16=-#10*SIN#5;计算Y坐标值N40 G01X#15Y#16F2000;直线拟合插补段#5=#5+#17;圆周角度递增量赋值END2;椭圆每层圆周加工循环结束N50 G03X#9+#4Y-#4R#4;圆弧切出N60 G00Z#7-#4+1.;Z轴提刀N70 Y#4;Y轴从切出点移到切入起点#6=#6+#18;分层角度递增量赋值END1;循环1结束N80 G00Z#3+30.;提刀至安全高度M05;主轴停M30;程序结束第二种方法：1206；高20，原点在-20mm.球刀半径4，自上而下#1=0#2=20;短半轴#3=3

8、0;长半轴#4=1#5=90WHILE #5GE #1 DO1#6=#3*COS#5+4#7=#2*SIN#5G01X#6Z#7#8=360#9=0WHILE#9LE#8DO2#10=#6* COS#9#11=#6*SIN#9*2/3G01X#10Y#11#9=#9+1END1#5=#5-#4END2M30正多边形外轮廓宏程序编制正多边形外轮廓加工宏程序，能实现边数为n边（n=3,4,5,6,8,9,10,12等，n能被360整除即可）的外轮廓自上而下环绕分层加工，同时通过控制多边形中心与其中一顶点的连线与水平方向的夹角，加工出不同摆放位置的正多边形（如图5-24所示，为编程方便，我们将编程起

9、始点，即多边形的一个顶点A放在X水平轴上，要加工出所要求的摆放位置，需用G68指令进行坐标系旋转，旋转角度为OA与OA的夹角）。图5-24现以五边形为例，如图5-25所示，工件坐标系设在多边形中心的上平面，以刀具中心点编程（不用半径补偿功能），编程起始点为X轴上的A点，以顺铣方式（顺时针方向），根据标准正多边形的各边长总是相等，边长之间的夹角也相同的规律，用极坐标编程方式，循环完成每一边的加工。多边形宏程序的加工路线和变量设计如下：图5-251）初始变量的设置：#1=_;正多边形的边数#2=_;正多边形外接圆的直径#3=_;轮廓加工的高度尺寸值#4=_;刀具半径（平底立铣刀）#5=_;Z向加工

10、起始点坐标，设为自变量，赋初始值Z0（工件上平面）#15=_;分层加工的层间距#23=_;正多边形旋转角度（正三角形为90，正四边形为45） 2）宏程序中变量及表达式要应用极坐编程，需计算极半径和极角，如图5-25所示。（1）#10，夹角。在多边形中心与某边中点做一连线OC，OC与OD之间的夹角设为变量#10，赋值表达式为：#10=180/#1;（180除以边数）（2）我们以刀具中心点编程，要计算出极半径OA，需确定AOB 中OB的边长，计算OB边长首先要确定OC边长：在OCD中，已知（#10），边长OD（外接圆半径，#2/2），根据三角函数定义，余弦COS等于邻边比斜边，即COSOC/OD，

11、那么：OCOD*COS#2/2* COS#10#11，OB边长。在AOB中，OBOCBC（刀具半径r为#4），设OB边长为变量#11，赋值表达式为：#11=#2/2*COS#10+#4;#12，极半径OA边长。那么在AOB中，已知OB和，余弦COS等于邻边比斜边的定义，即COSOB/OA，那么：OAOB/COS，设OA变量#12，赋值表达式为：#12=#11/COS#10;（3）转移循环设计以极角变化次数循环加工边数#17=1;极角变化次数，初始值为1WHILE#17LE#1DO2;当极角变化次数小于正多边形边数，循环2继续G01 Y-#17*#10*2;极坐标，旋转编程顺时加工正多形的一个边

12、长，Y为极角，每加工一边极角依次递减2#17=#17+1;极角变化次数递增到边数即结束循环END2;深度分层加工循环次数WHILE#5LE#3DO1;加工深度循环判断#5=#5+#15;每层加工坐标递增层间距值END1;现以边数为5边形，外接圆的直径为80，五边形轮廓台阶高为6mm，用刀具半径为8mm的平底立铣刀，每层加工间距为2mm，编程加工旋转18°后的正五边形宏程序。O0004;G15G69G17;#1=5;正多边形的边数#2=80.;正多边形外接圆的直径#3=6.;轮廓加工的高度尺寸值#4=8.;刀具半径（平底立铣刀）#5=0;Z向加工起始点坐标，设为自变量，赋初始值Z0#1

13、5=2.;分层加工的层间距#23=18;OA与水平X轴的正向夹角（正三角形为90，正四边形为45，正六边形为0）G54G90X0Y0Z30.M03S800; 移动工件原点G68X0Y0R#23;以多边形中心为中心进行坐标系旋转#23的角度G16;极坐标编程#10=180/#1;计算角度，180除以边数#11=#2/2*COS#10+#4;计算OB边长，（计算OA的条件）#12=#11/COS#10;计算加工起点的极半径，OA边长X#12Y0;快速移到加工起点AWHILE#5LE#3DO1;加工深度循环判断G00Z-#5+1;下刀到加工平面上方1mm处G01Z-#5F200;刀具进给移到加工平面

14、坐标位置（初始起点Z0，自上而下）#17=1;极角变化次数，初始值为1WHILE#17LE#1DO2;当极角变化次数小于正多边形边数，循环2继续G01 Y-#17*#10*2;极坐标，X极径不变，Y为极角（每加工一边极角依次递减2）#17=#17+1;极角变化次数递增到边数即结束循环END2;#5=#5+#15;每层加工坐标递增层间距值END1;到达Z向加工深度，跳出循环1G00Z30.;提刀G15;取消极坐标方式G69;取消坐标系旋转M30;正多边形外轮廓铣斜面、倒角、锥台宏程序设计正多边形外轮斜面、倒角和锥台的加工宏程序，以立铣刀实现边数为n边的外轮廓自下而上环绕分层加工出周边斜面，如图5

15、-26所示。图5-26 正多边形斜面加工同时能通过控制多边形中心与其中一顶点的连线与水平方向的夹角，加工出不同摆放位置的正多边形，为编程方便，我们将编程起始点，即多边形的一个顶点A放在X水平轴上，要加工出所要求的摆放位置，需用G68指令进行坐标系旋转，旋转角度为OA与OA的夹角）。现以五边形为例，如图5-27所示，工件坐标系设在多边形中心的上平面，以刀具中心点编程，编程起始点为X轴上的A点，用G68指令进行坐标系旋转。以顺铣方式（顺时针方向）由下而上分层加工。图5-27 多边形斜面宏程序1）初始变量的设置，与多边形外轮廓宏程序中一样，各参数号相对应，仅增加斜面与垂直面的夹角，设变量为#7。#1

16、=_;正多边形的边数#2=_.;正多边形外接圆的直径#3=_;周边斜面的高度尺寸值#4=_;刀具半径（平底立铣刀）#5=_;Z向加工起始点坐标，设为自变量，赋初始值Z0#7_; 斜面与垂直面的夹角#15=_.;分层加工的层间距#23=_;OA与水平X轴的正向夹角（正三角形为90，正四边形为45，正六边形为0）2）宏程序中变量及表达式在正多边形周边斜面宏程序中，完成一圈（首办加工最外圈）的#10、#11、#12变量的含义与计算表达式与正多边形轮廓加工宏程序中一样。要实现正多边形周边斜面的加工，关键点是每层的正多边形外接圆随着高度的上升而缩小，即每层的极半径OA在变化，极角不变。如图5-28所示，

17、计算每层多边形的极半径OA的表达式如下：图5-28#18，OB边长。首先确定OB边长，OB边长等于OB（#11）减去图中的BC边长，在ABC中，已知(#7）和AC(#5）边长，根据正切函数TAN等于对边比邻边定义，即BCAC*TAN,那么OB边长赋值表达式为：#18=#11-#5*TAN#7;#19，每层多边形的极半径OA的赋值表达式为：#19=#18/COS#10;（3）转移循环设计每层以极角变化次数循环加工边数#17=1;极角变化次数，初始值为1WHILE#17LE#1DO2;当极角变化次数小于正多边形边数，循环2继续G01X#19 Y0-#17*#10*2;极坐标，每加工一边极角依次递减

18、2#17=#17+1;极角变化次数递增到边数即结束循环END2;深度分层加工循环次数WHILE#5LE#3DO1;加工高度循环判断#5=#5+#15;每层加工坐标递增层间距值END1;O5016;宏程序名#1=5; 正多边形的边数赋值#2=80.; 正多边形外接圆的直径赋值#3=6.; 周边斜面的高度尺寸值赋值#4=8.; 刀具半径（平底立铣刀）赋值#5=0; Z向加工起始点坐标，设为自变量，赋初始值Z0#7=15;斜面与垂直面的夹角赋值#15=2.; 分层加工的层间距赋值#23=18; 正多边形旋转角度赋值S1000M03;G54G90G00X0Y0Z30.;G68X0Y0R#23;坐标系旋

19、转G17G90G16;极坐标编程#10=180/#1; 计算角度，180除以边数#11=#2/2*COS#10+#4;计算最外圈正多边形OB边长#12=#11/COS#10; 计算最外圈加工起点的极半径OA边长N11 G00 X#12Y0;快速移到最外圈加工起始点AN12 Z2. ;接近加工平面N13 G01 Z-#3;进给下刀到斜面底部（自下而上）WHILE#5LE#3DO1;当分层加工还未到斜面顶部时，循环1继续#18=#11-#5*TAN#7;计算每层加工的OB边长（计算OA的条件，随#5变化）#19=#18/COS#10;计算每层加工的极半径OA边长N21 G01Z-#3+#5F100

20、0.;进给上升到上一层的起始点Z坐标（随#5变化）N22 X#19 Y0;进给移到当前层的XY平面起始点#17=1;极角变化次数，初始值为1WHILE#17LE#1DO2; 当极角变化次数小于正多边形边数，循环2继续N23 G01 X#19 Y0-#17*#10*2;X极径，Y为极角（每加工一边极角依次递减2）#17=#17+1; 极角变化次数递增到边数即结束循环END2;#5=#5+#15;层加工Z向加工起始点坐标依次增加层间距END1;G00Z30.;G15;M30;铣圆孔使用平底铣刀，以螺旋铣削方式在实体上粗、精加工圆孔内型腔。工件原点为圆孔中心上平面，绝对值编程。循环加工路线为：根据圆

21、孔直径、刀具直径及步距所计算的螺旋加工次数确定每次螺旋下刀坐标，每次从1处以开始螺旋铣削一周，每一周螺旋下刀进给一个深度，到达预定孔深度后，刀具向中心移动1mm后快提刀，再移到2处开始螺旋铣削，依次类推，直到完成精加工。O5018;G54;G00X0Y0Z10.;M03S800;#1=100; 圆孔直径#2=15; 圆孔深度#3=16; 刀具直径#4=0; Z向下刀起始点坐标#17=2; 每次螺旋Z向切深，即层间距#5=0.8*#3; 以刀具直径计算步距（12.8）#6=#1-#3; 精加工时刀具中心回转直径（最大直径84）#7=FIX#6/#5; 在XY平面内螺旋次数，刀具中心最大回转直径#

22、6除以步距#5，并上取整数（84/12.86.5625，取整为7）#8=FIX#7/2; 以半径计算坐标时的加工次数，取上整数（7/2=3.5,取整为4次）WHILE#8GE0DO1; 判断加工次数是否#80，即还没完成精加工，则循环1继续，（在循环最后要对#8进行递减，#8#8-1）#10=#6/2-#8*#5; XY平面内每次螺旋加工时在X向的起点坐标值（绝对值，分别是X3.6，X16.4，X29.2，X42，）G00X#10; 快速移到每次螺旋加X坐标起点Z1.; 快速定位到工件上平面1mm 处G01Z0.F#9*0.2; 工进速度接近加工平面#4=0; Z向加工坐标初始值。一定要放在循

23、环语句之前WHILE#4LT#2DO2;判断Z向坐值变量#4是否小于孔深#2的值，如还没到孔底则循环2继续#4=#4+#17; 依次递增Z向切深#17的值，重新对Z向坐标赋值。G03I-#10Z-#4F#9; 螺旋铣削程序段，G03逆时针螺旋加工至下一层END2; 循环2结束，当螺旋加工到孔底时，继续执行该段后的程序G03I-#10; 到达圆孔深度逆时针整圆铣削，平整加工孔底G01X#10-1.; 沿X向圆孔中心移动1mmG00Z30.; 快速提刀#8=#8-1.; XY平面内螺旋加工次数依次减至0END1; 循环1结束，加工次数依次减至0则加工完成M30;铣内孔圆弧角O5020;G54G90

24、G40G49;G43G00Z10.H3M03S800;X0Y0M08;G01Z0;#1=100;圆孔直径#3=16;刀具直径#17=5;圆弧角半径#16=#1-#3/2+#17; 加工圆弧角上平面最大外圈时刀中心X坐标G01X#16F60; XY平面定位倒角的加工起点#11=0; Z轴起始深度赋值，工件上平面，自上而下分层加工#12=-#17; Z轴最终深度赋值（圆角Z向终点，值为圆角半径）N20#13=#17+#11; 每层的高度值（半径值加上#11,#11随层变化）#14=SQRT#17*#17-#13*#13; 每层刀尖接点X方向到圆角圆心的值#15=#16-#14; 刀中心每层X方向绝

25、对坐标值G01X#15Y0Z#11F1000; 进给至每层圆弧面的X、Y、Z轴起点，G02I-#15J0; G02整圆铣削加工一层#11=#11-0.05; Z坐标每次下降层间距0.05mmIF#11GE#12GOTO20; 当深度未到时，转移到N20程序段G00G49Z50;M30;华中倒圆角宏程序：（通过）项目：华中M铣孔R圆角CHEHELANO5020;G54G90G40G49;G00Z10.M03S800;X0Y0M08;G01Z0;#1=50#3=16#17=5#16=#1-#3/2+#17G01X#16F60#11=0#12=-#17WHILE #11 GE #12N20 #13=

26、#17+#11#14=SQRT#17*#17-#13*#13#15=#16-#14G01 X#15 Y0 Z#11F1000G02 I-#15;#11=#11-0.05;ENDW;G00G49Z50;M30;1205G54;华中项目（华中椭圆和半径补偿）G90G00X48.Y50.M03S800;G43Z50.H02;G01Z15.F200;#1=40.;#2=30.;#3=15.;工件原点离上平面15mmG00Z#3-5.;G01G41X#1Y0D01; #103=360.;N100 WHILE #103 GE 0;#104=#1*COS#103*PI/180;#105=#2*SIN#103

27、*PI/180; G01X#104Y#105; #103=#103-1.;ENDW;G00Z20.;G40X48.Y50.;G00Z50.;M05;M30;%8002; 项目（华中宏M四方斜台）#10=10. 华中圆和与X轴成10度角的四方宏程序#11=10.0 #12=124.0 #13=124.0 N01 G54N05 G00 Z10.0#0=0N06 G00 X-#12 Y-#13N07 Z-#10 M03 S600WHILE #0 LT 3N08+#0*6 G01 G42 X-#12/2 Y-175/2 F280.0 D#0+1；可分别调D01D02D03半径值N09+#0*6 X0

28、Y-175/2N10+#0*6 G03 J175/2N11+#0*6 G01 X#12/2 Y-175/2N12+#0*6 G40 X#12 Y-#13N13+#0*6 G00 X-#12 Y-#13#0=#0+1ENDWN100 Z-#10-#11#2=175/SQRT2*COS55*PI/180#3=175/SQRT2*SIN55*PI/180#4=175*COS10*PI/180#5=175*SIN10*PI/180#0=0WHILE #0 LT 3N101+#0*6 G01 G90 G42 X-#2 Y-#3 F280.0 D#0+1N102+#0*6 G91 X+#4 Y+#5N10

29、3+#0*6 X-#5 Y+#4N104+#0*6 X-#4 Y-#5N105+#0*6 X+#5 Y-#4N106+#0*6 G00 G90 G40 X-#12 Y-#13#0=#0+1ENDWG00 X0 Y0 M05M30内圆角宏程序（铣）O0555;G91G28Z0;G54;M6T3;S800M3;G52Z10.216;（将工件原点移动球心）G90G00X0.Y0.;G0G43Z5.H04;（显示Z15.26）#1=30;球半径#2=5;平底铣刀半径#100=-15.216;球面终止高度（球上平面距球心Z坐标）#101=-23.216; 球面起始高度（球下平面距球心Z坐标）G00Z#1

30、01+1;WHILE#101LE#100DO1;#102=SQRT#1*#1-#101*#101-#2;刀中心在每层的X坐标G01Z#101;（显示Z-13.）G01X#102F1000;（第一刀X14.）G17G02I-#102F1500;#101=#101+0.02;END1;（结束停在X20.843Z4.980）M30;二次曲线（有心：椭圆、双曲线、无心：抛物线）定义：（摆线、渐开线、螺线等为非圆曲线）二次曲线在立体几何上都是由一平面以不同角度与标准圆锥面相割而得到的截面线，又称之为圆锥锥曲线。从动点M到定点F的距离MF与到定直线l的距离MN之比为定值e（离心率）.当0e 1时，则动点M

31、的轨迹是椭圆，当e1时，是双曲线。当e=1时，抛物曲线？ 抛物线宏程序（车）：平面内与一个定点F和一条定直线l的距离相等的点的轨迹叫做抛物线。定点F叫做抛物线的焦点。定直线l 叫做抛物线的准线。 其中p为正常数，它的几何意义是焦点到准线的距离O8002;T0101;#10=0;#11=0;M03S600;G00X50.Z10.;WHILE#10LE10DO1;G90G01X2*#10Z-#11F100;#10=#10+0.08;#11=#10*#10/10;END1;M05;M30变量编程与车削加工变量（R参数设置）：#1：短轴变量(a)，变量值为23，#1=23；#2：长轴变量(b)，变量值

32、为50，#2=23；#3：毛坯大小变量（半径值），初始值为最大毛坯半径值，#3=25；粗加工X向吃刀量2mm，每次重新赋值表达式为：#3=#3-2；同时#3变量做为粗加工时的是否到达X0（轴线）的判断条件，格式为：IF#3GT0GOTO5; #4：精加工时以Z向（长轴）变量值（起点到椭圆中心的距离），初始值为50，（起点、工件原点、椭圆长轴端点三者重合）#4=50；根据每刀Z向移动步距0.15mm，每次重新赋值表达式为：#4=#4-0.15；同时#4变量做为精加工时的是否到达终点的判断条件，格式为：IF#4GE0GOTO10 #5：粗加工每次进2mm时刀具处于某X值时，与椭圆的相交点到椭圆中心

33、的距离，可根据椭圆标准公式计算，Zb*表达式为：#5=#2*SQRT1-#3*#3/#1*#1;#6：精加工时，Z向每移动一个步距，刀具处于椭圆上某点的X值，,表达式为：#6=2*#1*SQRT1-#4*#4/#2*#2; FANUCOi系统 B类宏程序SIEMENS系统 R参数程序程序如下：O8102;T0101;G00X52.Z5.M03S800;#1=23.; #2=50.; #3=25.; #4=50.;N5;#5=#2*SQRT1-#3*#3/#1*#1;G01X=2*#3+1.F150; Z=#5-#2;G00Z2.;#3=#3-2.;IF#3GT0GOTO5;N10; #6=2*

34、#1*SQRT1-#4*#4/#2*#2; G01G42X=#6Z=#4-#2; N20#4=#4-0.15; N30IF#4GE0GOTO10;N40G01X60.;Z20.;N50M30;程序如下：Che8102T01D01G00X52.Z5.M03S800;R1=23.; R2=50.; R3=25.; R4=50.;CN5:;R5=R2*SQRT(1-（R3*R3）/(R1*R1); G01X=2*R3+1.F150; Z=R5-R2;G00Z2.;R3=R3-2.;IF R3 >0 GOTOB CN5;CN10:; R6=2*R1*SQRT(1-R4*R4/(R2*R2); G

35、01G42X=R6Z=R4-R2; N20R4=R4-0.15; N30IF R4>=0 GOTOB CN10;N40G01X60.;Z20.;N50M30;短轴值长轴值毛坯大小（半径值）Z向加工起点至椭圆中心距离，循环跳转标志，粗加工#5为z向变量,计算每层外圆与椭圆的交点到椭圆中心距离。定位，留精加工余量1mm加工外圆,长度离原点的绝对值快速退刀重赋#3外圆x值，递减2mm判断#3值，如大于零循环继续精加工开始循环标志#6为x向变量，计算出z向每移0.15mm时椭圆的x值，直径值。拟合直线插补，z为绝对坐标值#4,z向每步进0.15mm判断是否到达终点（中心点），否则返回N10段继续

36、加工。1. 变量符号为2. 表达式用 括号3. 循环（跳转）标志为段号4. 循环判断语句IF GOTO5. 运算符：EQ等于、NE不等于、GT大于、GE大于或等于、LT小于、LE小于或等于1.变量符号为R2.表达式用（ ）括号3.循环（跳转）标志为两个字母加数字加冒号4.循环判断语句IF GOTOB5.运算符：=、<>、>、>=、<、<=6.R2中的2不能带小数点7.IF R4>=0 GOTOB CN10字符间必空格椭圆的粗精加工。此宏程序的设计，通过改变#1、#2、#3、#4、及#6号变量，可加工不同长、短轴，工件原点、加工起点、长轴顶点三者重合或不

37、重合的，以及椭圆终点处于任何位置的椭圆轮廓，各变量参数设计如图6-5所示：#1：长轴长度#2：短轴长度#3：Z向椭加工起点距离中心的距离，初始值为#3=35，每次移动步距0.2，表达式为：#3=#3-0.2。同时用IF#3GE#4GOTO5;判断是否到达终点；#4：Z向椭圆加工终点至椭圆中心距离，#4=-10。终点在椭圆中心左边为负值，在右边为正值；#5：X坐标变值，表达式为：#5=2*#2/#1*SQRT#1*#1- #3*#3；#6：Z向工件原点到椭圆中心到距离程序如下： O0012;T0101;G00 X54. Z5. M03 S1200;#1=50.; （长轴）#2=23.; （短轴）

38、#3=35.;（椭圆加工起点至椭圆中心点Z向距离）#4=-10.;（Z向椭圆加工终点至椭圆中心距离）#6=55.; （Z向椭圆中心到工件原点距离）G01 G42 X28. Z2.; （外圆起点）Z-20.; （加工外圆台阶）N5 #5=2*#2/#1*SQRT#1*#1- #3*#3; （计算X坐标值）G01X=#5 Z=#3-#6.;（直线插补拟合椭圆，Z值为距工件原点的坐标值）#3=#3-0.2; （Z向重新赋值，移动步距0.15）IF#3 GE #4GOTO5; （判断是否到达椭圆终点）G01 X60.; （退刀）G00 G40 Z20.;M30;外轮廓铣圆角？子程序路径基点以变量代替的

39、方法变量号太多，无法实现变化？只能对有规则形状比例缩放改变轮廓不可以，X、Y向及圆弧以工件中心缩放比例不同步G54;G00X0Y0Z10.;G52X-27.053Y45.;工件坐标原点偏移至O点M98P4444;加工零1G51X27.053Y0I-1000;X轴镜像（左到右），I不等于-1000时缩放又进行镜像。M98P4444;加工零2G50;取消镜像G52X0Y0;取消工件坐标原点偏移G51Z0K666;Z轴缩放加工轮廓台阶（4/6=0.6666）。先缩放后旋转G68X0Y0R120.; 以工件原点为中旋转120度M98P4444;加工零3G69;先取消旋转G50;再取消缩放G51X0Y0

40、I1200J1200K1000;正值且等于1000为缩放，X、Y向缩放1.2倍，Z轴1倍G68X0Y0R120.;M98P4444;加工零4外轮廓铣圆角？改变半径补偿量进行轮廓圆角加工可以，但要在具有刀具补偿存储器C的真实机床中给系统变量10011040（刀具补偿值变量），可以读写刀具补偿值。系统变量用于读和写NC内部数据，例如刀具偏置值和当前位置数据，但是某些系统变量只能读。系统变量是自动控制和通用加工程序开发的基础O33;G28M06T01;G0X85.Y-48.M03S800;#1=-10;层Z高自变量初值#2=10;圆角半径#3=8;刀具半径N1G01Z#1;自下而上#4=SQRT#2

41、*#2-#1*#1;#5=#2-#4;补半径缩进量#6=#3-#5;层半补偿量,负时会怎样#13001=#6;重新赋D01的值G01G41X45.Y-40.D01;M98P5001;#1=#1+0.05;IF#1LE0GOTO1;M30;程序三：用宏程序编程斜进法加工梯形螺纹用宏程序编程（有关宏程序内容祥见第六章第一节）斜进法加工30°梯形螺纹，螺距为6mm，牙高3.5mm，牙顶槽宽为3.804mm，牙底槽宽1.928mm，梯形螺纹以直径每层单边0.1mm递进切削，在每层中以Z向逐次递进完成切削，而在每层斜进加工时Z向起点相应的偏移量为0.027mm（在形成的15°三角形中

42、，X向牙高/Z向（牙顶槽宽-牙底槽宽）/2=3.5/（3.804-1.928）/2=3.5/0.938=0.1/0.027），每层加工Z向的总宽度=牙顶槽宽-双边的Z向偏移量-刀宽。参考程序如下：O6008；车端面、外圆面和切槽程序同程序一T0303；M03 S100；#1=0；刀尖宽0mm#3=36.； 大径#4=10.； Z向加工起点#5=1.； X向起始加工层次#7=29.；小径N2 #2=3.804-#1-0.054*#5； 每层Z向加工宽度#6=#4-#5*0.027； Z向偏移#3=36.-0.2*#5； X向偏移N1 G00 X40. Z#6；G00 X#3；G32 Z-40.

43、F6.； 螺纹加工，导程6mmG00 X40.；Z#6；#6=#6-0.2；每一层中Z向递进#2=#2-0.2；每一层中Z向终点判别IF #2GT0 GOTO1；#5=#5+1；层次+1IF#3GT#7 GOTO2； 终层加工停止条件判别，以小径尺寸为判别条件G00 X100. Z100.；M30；2.3 变导程螺纹的编程与加工变导程螺纹的应用十分广泛，变导程丝杠就是其中的一个代表，变导程螺纹还用于如饮料罐装机械主传动部分的变导程螺旋杆；在航空传输机械、塑料挤压机械、饲料机械、船舶上的变导程螺旋桨；高速离心泵上的变导程诱导轮、变导程螺旋桨动力装置以及汽车前转向悬挂上的变导程弹簧减振器等方面。用

44、数控车削方法加工变导程螺纹，能够提高生产效率和加工质量。1变导程螺纹参数变导程螺纹是一个导程按某些规律变化的螺纹，如图5-34所示的变导程螺纹，其导程是以增量值T递增变化的。图5-34 变导程螺纹加工变导程螺纹时，螺纹车刀切削刃上任意一点的轨迹是一条螺旋线，沿圆周方向展开为一直线，如图5-35所示。图中横坐标为圆周长，纵坐标为导程，由于是变导程螺旋线，相邻圆周直线段的斜率不同，每一直线段的升角增量为,其数值为：=arctg(T·S)/S2+Tm(Tm+T)      (1)式中： Tm-任意一段导程（mm）；S-刀具切削刃上任意一点的

45、回转周长（mm）；T-变导程增量（mm）。根据式(1)可以得出与导程增量、导程变化以及螺纹外径变化之间的关系，当较大时，为了保证两相邻螺旋线间平滑过渡，采取圆弧或直线连接，因此，整个变导程螺纹由两组曲线组成。对于升角增量较大的变导程螺纹，还须在过渡处修正，如图5-35中放大M处所示。图5-35 圆周方向展开后的螺旋线2变导程螺纹的数控编程与加工变导程螺纹分为二种：一种是等槽变牙宽变导程螺纹(图5-36a)，一种是等牙变槽宽变导程螺纹(图5-36b)。 a) 槽等牙宽变变导程螺纹 b) 牙等槽宽变变导程螺纹图5-36 变导程螺纹数控车床具有变导程螺纹车削的功能。图5-36a所示的第一种槽宽相等、

46、牙宽均匀变化的变导程螺纹，在数控车床上可以用一定宽度的螺纹刀和变导程螺纹的切削指令G34进行加工；第二种变导程螺纹如图5-36b所示，这种变导程螺纹要保证牙宽相等、槽宽均匀变化，加工相对第一种要难些。1）变导程螺纹的切削指令G34指令格式：G34 X(U)_ Z(W)_ F_K±_； 说明： X(U)_ Z(W)_ ：是指车削的终点坐标值，其中U、W是指切削终点相对起点的增量坐标值；F_：是指螺纹起点处的导程； K_；是指螺纹每导程的变化量，其增（减）量的范围，在系统参数中设定。G34指令与螺纹切削G32指令的应用规则相同。在加工时根据具体情况应注意：（1)合理选择刀具宽度；（2)正

47、确设定F起始值和起刀点的位置；（3)由于变导程螺纹的螺纹升角随着导程的增大而变大，所以刀具左侧切削刃的后角应为工作后角加上最大螺纹升角，即a0=(3° 5°)+。2）编程示例示例1 用G34指令编程实现图5-36 a所示槽等牙宽变导程螺纹的加工。螺纹牙形为方牙，螺纹大径已在前工序加工到尺寸。（1）工艺分析选用刀宽为5mm的方牙螺纹车刀T0101，采用直进法分层切削螺纹。粗切削时每次X向的进刀量为0.3mm。螺纹切削起点位置的确定工件坐标系原点设定在工件右端面中心，变导程螺纹工件上的第一个导程标注是10mm，故刀具起刀点距离端面的距离应该等于8mm（计算为：工件上的第一个导程

48、10mm减去导程变化量2mm）。由此，程序中G34指令的F值应该为8mm。所以选择编程的切削起点为距离端面8mm的位置，变导程螺纹切削加工程序段为：；G34 Z-60. F8. K2. ； ；螺纹进行多次重复切削过程中，每次只是程序中的起刀点的X 坐标值不断递进变化，而G34程序段一直是不变的。由于要加工螺纹的最大螺距为11mm，螺距较大，因此主轴转速要低，否则，机床进给会失步。（2）参考程序 主程序：O5055；T0101；调用螺纹车刀M03 S100；G00 X49.7 Z8.0；刀具快速定位到螺纹加工起点M98 P0066;调用螺纹加工子程序G00 X49.4 Z8.0;M98 P006

49、6;每次X向递进0.3mm，重复调用螺纹加工子程序进行螺纹粗加工至X40.1G00 X40.06 Z8.0;螺纹半精加工M98 P0066;G00 X40.02 Z8.0;M98 P0066;G00 X40. Z8.0;螺纹精加工M98 P0066;G00 X100. Z100.；刀具返回换刀点M30；子程序：O0066；G34 Z-60. F8. K2. ；变导程螺纹加工G01 X41. ；X向退刀G00 Z8. ；Z向返回加工起点M99；示例2 用G34指令编程实现图5-36 b所示等牙变槽宽变导程螺纹的加工。螺纹牙形为方牙，牙顶宽3mm，螺纹大径已在前工序加工到尺寸。（1）工艺分析选用刀

50、宽为2mm的方牙螺纹车刀T0101，采用直进法分层切削螺纹。粗切削时每次X向的进刀量为0.2mm。螺纹切削起点位置的确定工件坐标系原点设定在工件右端面中心，变导程螺纹工件上的第一个导程标注是6mm，故刀具起刀点距离端面的距离应该等于5mm。等牙变槽宽变导程螺纹的槽宽是按导程增量递增或递减变化的，这就是说在单次的螺纹切削过程中，刀具经过每个牙时所切到的宽度也应是递增或递减变化，而刀具宽度是一定的，实现加工的方法可通过改变每次切削时的导程F来逐牙轴向递进完成车削。第一刀切削与示例1方法一样，先车出一个等槽变宽牙变导程的螺纹，第二刀之后的螺纹切削仍用G34指令切削，指令格式以及每次切削时的导程计算如下： 指令格式每次切削时的导程计算G34 X(U)_ Z(W)_ F（f0） K（k）；f0=f0G34 X(U)_ Z(W)_ F（f1） K（k）；f1=f0+k/nG34 X(U)_ Z(W)_ F（f2） K（k）；f2=f0+2k/n；.；G34 X(U)_ Z(W)_