2022年LNG加气站应急预案

1、2022年LNG加气站应急预案全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作，_实施；总指挥：；1.4后勤保障小组；全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作，_实施调试计划等全面工作。总指挥：1.2安全小组全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行过程的安全工作，涉及安全问题的操作或施工，必要时有权勒令停工，协助总指挥实施调试现场的安全监督。安全负责人：安全小组组员：监理1.3技术小组全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的技术问题，规范储备站所有操作人员的操作，指导操作人员对_进行安全处理，操作过程中由安全负责人协助处理可能发生危险的地方，按调

2、试方案进行，对可能发生故障的地方有预见性，所有调试过程中的技术问题由技术副组长协助处理，如果组长不在现场，则由技术副组长全权负责。技术组长：技术副组长：华气厚普技术小组组员：施工单位、场站技术员1.4后勤保障小组全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中的后勤工作，如调试工具准备，通讯设备保障，设备供电，LNG进源协调，必要的人员休息，饮用水，医药包，交通工具等后勤工作。后勤保障负责人：后勤保障小组组员：二、试车前应具备的条件和检查、准备工作试车前应具备的条件和检查、准备工作，这些工作包括以下内容：2.1所有的机械_工作必须完成，所有涉及到的系统都经_区域工程师书面确认合格并且单项工程或装置

3、中间交接已完成；2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；2.4联锁值、报警值已经批准并公布；2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；2.9保运队伍已组建并到位；2.10根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；2.11对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替代_期间进行的回路测试；2.12所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；2.13配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；2.

4、14操作工应熟悉所有设备及控制系统的具_置及详细情况。2.15吹扫、预冷工程已完成；2.16防雷及接地工程已验收合格；三、调试及试运行方案3.1吹扫3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于_m/s。3.1.2吹扫忌油管道时，应使用不含油的压缩空气。3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，_min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。3.2试压3.2.1首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正

5、，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。3.2.2手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。3.2.3开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。试验前，应用空气进行预试验，试验压力为_MPa。试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的_%时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的_%逐级升压，每级稳压_min，直至试验压力。应在试验压力下稳压_min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要

6、确定；根据石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-_之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过_%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；3.2.6手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各_焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。3.2.7首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手

7、动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气_头及插_座进行吹扫，吹扫完后，将加气_头插入插_口，打开储灌根部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。3.2.8要_作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及

8、加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操作，确定无误后才能往下操作。3.3空管气体置换3.3.1站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量_%时，改用LNG直接置换。3.3.2LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG置换。3.3.3用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。3.4潜液泵预冷操作规程3.4.1此工作应于卸车前_小时进行。3.4.2管道流液：轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。3.5泵进口测温3.5.1观察控制柜上的显示温度，如温度低于

9、100，则认为已达预冷状态。3.5.2保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。3.6液氮卸车操作3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。3.6.2检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.3.6.3检查液相、气相卸车软管完好状况。3.6.4检查储罐区内储罐内压力，液位。3.6.5按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。3.6.6以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。3.6.7卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸

10、车台操作由槽车押运员进行。充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；3.6.8具体卸车操作：3.6.8.1给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加_Mpa。3.6.8.2确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。3.6.8.3观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。3.6.8.4观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在_Mpa左右。3.6.8.5待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；3.6.8.6给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气

11、相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到_Mpa时，应停止操作。3.6.9卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：3.6.9.1关闭槽车内相关阀门；3.6.9.2如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；3.6.9.3卸下软管，收好接地线及防溜木块。3.6.10将储罐上部进液阀处于开启状态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；3.6.11双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。3.6.12注意事项?槽车站内速度不超过_Km/hr。?槽车罐充装压力（增压器压力）控制在

12、_Mpa_%。?储罐内压力严禁超限高于_Mpa。下列情况下不得卸车：?站内有动火作业。?雷雨天气。?站内有漏气现象。?站内其他不安全因素。?槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；2.9保书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；2.4联锁值、报警值已经批准并公布；2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；2.9保运队

13、伍已组建并到位；2.10根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；2.11对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替代_期间进行的回路测试；2.12所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；2.13配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；2.14操作工应熟悉所有设备及控制系统的具_置及详细情况。2.15吹扫、预冷工程已完成；2.16防雷及接地工程已验收合格；三、调试及试运行方案3.1吹扫3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于_m/s。3.1.2吹扫忌油管道时

14、，应使用不含油的压缩空气。3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，_min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。3.2试压3.2.1首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。3.2.2手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。3.2.3开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。试验

15、前，应用空气进行预试验，试验压力为_MPa。试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的_%时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的_%逐级升压，每级稳压_min，直至试验压力。应在试验压力下稳压_min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定；根据石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-_之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过_%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；3.2.6手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根

16、部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各_焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。3.2.7首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气_头及插_座进行吹扫，吹扫完后，将加气_头插入插_口，打开储灌根部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机

17、内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。3.2.8要_作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操作，确定无误后才能往下操作。3.3空管气体置换3.3.1站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量_%时，改用LNG直接置换。3.3.2LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG置换。3.3.3用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行

18、点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。3.4潜液泵预冷操作规程3.4.1此工作应于卸车前_小时进行。3.4.2管道流液：轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。3.5泵进口测温3.5.1观察控制柜上的显示温度，如温度低于100，则认为已达预冷状态。3.5.2保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。3.6液氮卸车操作3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。3.6.2检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.

19、3.6.3检查液相、气相卸车软管完好状况。3.6.4检查储罐区内储罐内压力，液位。3.6.5按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。3.6.6以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。3.6.7卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；3.6.8具体卸车操作：3.6.8.1给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加_Mpa。3.6.8.2确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。3.6.8.3观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头

20、等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。3.6.8.4观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在_Mpa左右。3.6.8.5待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；3.6.8.6给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到_Mpa时，应停止操作。3.6.9卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：3.6.9.1关闭槽车内相关阀门；3.6.9.2如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；3.6.9.3卸下软管，收好接地线及防溜木块。3.6.10将储罐上部进液阀处于开启状

21、态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；3.6.11双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。3.6.12注意事项?槽车站内速度不超过_Km/hr。?槽车罐充装压力（增压器压力）控制在_Mpa_%。?储罐内压力严禁超限高于_Mpa。下列情况下不得卸车：?站内有动火作业。?雷雨天气。?站内有漏气现象。?站内其他不安全因素。?槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。?卸车期间不得移动车辆、维护保养车辆。?卸车期间必须有人职守巡查。?防止漏液冻伤。?有其他重大危险情况按应急方案处理。3.7LNG卸

22、车调试操作卸车调试主要调试卸车系统，卸车泵（此泵为ACD的AC32管道泵），储罐的上下进行液切换系统，储罐内氮气的置换等的调试工作。3.7.1LNG卸车操作规程作业程序（一）液化天然气槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地.线，垫好防溜木块；（二）检查槽车与储罐压力，查看随车的气质报告，确定卸车方案：当储罐液体温度高于槽车时，宜采用顶部进液,否则反之。（三）检查卸车系统的液相、增压液相、增压气相卸车软管是否完好；（四）检查记录储罐区内储罐内压力，液位；（五）按照操作规程中的卸车操作规程（见3-4页）检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常；（六）站内操作员检查槽车压力、液位并记录；

23、（七）卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。卸车过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表有无异常，如泄漏异响等，作好记录工作，并注意避险；（八）记录员认真填写调试记录，卸车调试记录表见附表2、附表3，各阀门位编号见附图1；3.7.2LNG燃气置换要求3.7.2.1检测点可燃气浓度为来源气浓度的_%，证明置换合格，或别用气球采集检测点气体，远离现场的上风口点火试验，以火焰为黄色证明置换合格。3.7.2.2各个检测点燃气浓度检测_次，每次间隔_分钟,_次都合格时证明置换完成。3.7.2.3置换时就熄灭置换区域的全部火源，关闭全部电器的电源。3.7.2.4操作员穿防静

24、电服，禁止穿着带铁钉的鞋进入现场，闲杂人等离开现场，禁止拔打手机。3.8卸车系统调试操作：1)将槽车的液相、增压液相、增压气相至卸车系统的卸车口、增压液相口、增压气相口相连接；2)置换和排放储罐内的残余液氮或氮气，打开储罐内的下出液口手动阀门、气动阀门，排放掉储罐残余的液氮或氮气；当储罐内两组的内罐压力降为_MPa时，关闭下出液口手动阀门、气动阀门；打开储罐两组子罐的气相放空阀门。使其在卸车过程中可对子罐进行LNG置换。3)对槽车进行增压，将槽车压力增高至_MPa左右；打开槽车上的增压液相阀门，撬上卸车系统的增压液相阀门，增压气相阀门，槽车上气相的排空阀门置换管内的空气，此时液进入汽化器，半分钟后关闭该排空阀门（气化器及管路中的空气等杂质被置换），打开槽车上的气相阀门，对槽车进行增压，当槽车压力达到_MPa时停止（该压力以比现场LNG槽车最高压力低_MPa为准）。同时，当槽车压力达到_MPa时，适当关小增压液相口，以避免刚卸车时，速度比较慢，而槽车压力升高过快引起槽车安全阀起跳。4)确认槽车压力达_MPa后，正确开启储罐进液截止阀；5)打开卸车泵进口手动阀门微开三分之一左右，储罐下进液气动阀门，观察进液管，如结霜和轻微振动并有流液声，表示卸车正常；储罐放散系统应有