新产品试产导入流程

1、深圳市诚信赢通讯设备有限公司新产品试产导入流程文件编号：ZR/WI-xx-xxx文件版次：A0页次:1/7制订部门：工程部生效日期：2011 年09 月01 日注意：本文件是公司受控制之文件，仅盖有公司文件控制印章后方为合法有效之应用文件，且未经允许 不得私自复印。NO.版本生效日期页数修（制）订说明批准：审核：制订:日期：日期：日期:1 .目的为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。2 .适用范围适用于新产品导入过程以及生产单个项目运作流程。3 .定义：3.1 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。试

2、产分为小批试产和中批试产，小批试产的数量范围为：10-50PCG中批试产的数量范围为：50-300PCS3.2 首批生产：指新产品在通过试产后组织的第一次大批量生产活动300-500。3.3 IE工程师：负责组织整个试产过程的工作人员，负责协调支配试产过程中的各种资源。IE工程师为试产任务的第一责任人。3.4 新项目负责人：负责新产品项目的工程技术人员，在试产过程中承担功能性疑问解答 和判定职责。为试产任务的第二责任人。3.5 BOM:记录材料编号，品名/规格，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯4 .作业流程图:责任部门试产过程描述使用文件产出记录PMC客户工程工程工程生产工程生产生产

3、工程、品质工程工程、生产、品质5.作业过程新产品试产指令生产计划单提供样品及相关资料接收样品及相关资料样品及BOM确认产前会议试产计划安排试产需求申请生产计划单生产计划单会议记录生产计划单BOM和物料准备新产品制造指导和技能培训产品试产（成品）不良品记录、分析和改善新产品试产资料整理 与总结试广检讨会以决;；E对问题点提出改善建议存档生产计划单生产计划单新产品导入流程QC检验QA检验合格品入库不合格品分析、改善,汇总试产报告整理后 会签发行报告书和正式生产通知Q健验指导书Q检验标准QC Q检验报记录试产总结报告,分析改善报告样品及资料清单BOM样品及资料确认表产前会议记录领料单物料清单新产品导

4、入流程产品SOPQCM试记录Q脸验报告试产总结报告,分析改善报告新产品测试评估报告5.1新产品试产指令的发放，由PMC?门根据客户试产要求，发布试产计划书到仓库、品质部、工程部、生产部门。5.2由工程部门根据试产计划书，与客户确认试产所用的生产工具、生产软件、夹具,BOM作业指导等资料。5.3 品质部根据客户提供的标准对来料检验。5.4 仓库根据试产计划书对照 BOME备相应的物料并发放到产线。5.5 生产车间根据试产计划书要求对卜试产，当研发单位设计的产品经过几次试装后， 如新产品已经进入成熟阶段，可以生产广，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证 是否可以进入正式量产，所以经过会议决定后，发

5、出试产指令，在制造单位验证通过 后正式；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门。5.6 文件与资料确认和安排。5.6.1 工程单位收到PMC专交样品及相关资料后，与试产指令核对和查证无误后， 转为 专案处理，同时知会给各个部门做相关同步准备工作。5.6.2 工程单位填写试产需求单给 PMC由PMC艮据计划下达生产指令。6.试产前准备工作：6.1 工程根据样品拿到相关资料，开始试产准备。6.2 新产品所需治工具及设备的准备。6.3 SOP制作和人员的培训。6.4 测试制程规划和检验标准制定。6.5 材料的规格确认及与BOMB料的核对。6.6 物料试产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表。

6、最后汇总到试产报告一起存 档。6.7 新产品导入清单样品试产准备清单产品型号：准备者：客户：发行日期：项目名称执行结果负责人完成状况交货日期实际完成日期A文件准备1BOM表2作业指导书3软件4排拉表5品质标准书（第一次暂无）6样品承认书（第一次暂无）7功能测试项目表8测试指令9样机10标签样品（第一次暂无）11配色表（第一次暂无）12生产注意事项13包装样品（第一次暂无）B治具1升级线2升级夹具3作业夹具C配件1电池PMC2耳机PMC3充电器PMCE工具1烙铁工厂工程2银子工厂工程3电批工厂工程4电批头工厂工程5计数器工厂工程6打印机工厂工程7螺丝刀工厂工程8综合测试仪工厂工程F耗材1无尘布2

7、擦机水3锡线4打印纸备注:批准：工程：品质：生产：工厂厂长：25-QS20-GEN-002-01C6.8 工程，品质，生产相关人员必须跟线培训指导样品生产，并对试产中发生的问题给予及时解决并备案便于后续的跟踪处理。7 .新产品试产时追踪：7.1 工程要用样品和BOMK对产线所组装的零件之首件是否相符合。并记录和分析制程上 或设计上问题。7.2 成品组装：要分析在著装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便， 对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。7.3 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平横度和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。7.4 QAM试

8、：根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原 因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。7.5 OEM品：如果是OEM品，要根据客户的需求作检验和 QA测试，更改或特殊指定部 分作为重点确认，是否合乎OE陀要求。8 .试产结果总结：8.1 新产品从进料开始：IQC-仓库一生产线一组装一成品组装一测试一分析改善。测试的所有资料进行编辑，汇总成册；不良品修复后和分析，找出问题产生的根本原因，提 出改善方法，并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录。8.2 根据试产的结果撰写成试产总结报告，而且首件取样时算出产量、工时；召集相关单 位，进行试产结

9、果会议讨论，决定是否可以量产，如果不能量产，找出原因和责任归 属，进行改善后再次试产；出量产通知书，开始正式量产。8.3 试产结果保存：试产之试产报告和会议记录必须归类列册，经过会签后存档，如果经 过多次试产才通过的产品必须把几次试产和会议报告汇总在一起来。8.4 决定量产之产品，必须保留好的样机，并且把制作样机和SOP?相关资料Pass到生产 部。8.5 新产品量产追踪，当一个新产品通过试产验证可以量产后，产品工程师还需要深入制 造现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量广后追踪08.6 量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生