塑料成型工艺与模具设计复习资料_图文

1、塑料成型工艺与模具设计习题 2008版第 0 章 绪论1. 按成型过程中物理状态不同分类,可分为 压缩模 、 压注模 、 注射模 、 挤出机头 ; 气 动成型 。第 1 章 高分子聚合物结构特点与性能2. 塑料中必要和主要成分是 树脂 ,现在制造合成树脂的原料主要来自于 石油 。3. 塑料一般是由 树脂 和 添加剂 组成。4. 制备合成树脂的方法有 聚合反应 和 缩聚反应 两种。5. 高聚物中大分子链的空间结构有 线型 、 直链状线型 及 体型 三种形式。6. 从成型工艺出发,欲获得理想的粘度,主要取决于对 温度 、 剪切速率 和 压力 这三个 条件的合理选择和控制。7. 料流方向取决于料流进

2、入型腔的位置,故在型腔一定时影响分子取向方向的因素是 浇 口位置 。8. 牛顿型流体包括 粘性流体 、 粘弹性流体 和 时间依赖性流体 。9. 受温度的影响,低分子化合物存在三种物理状态:固态 、 液态 、 气态 。10. 非结晶型聚合物在温度变化过程中出现的三种物理状态有 玻璃态 、 高弹态 、 粘流态 。 11. 结晶聚合物只有 玻璃态 、 粘流态 两种物理状态。12. 随受力方式不同,应力有三种类型:剪切应力 、 拉伸应力 、 压缩应力 。13. 分子取向会导致塑件力学性能的 各向异性 , 顺着分子取向的方向上的机械强度总是 大 于 其垂直方向上的机械强度。14. 内应力易导致制品 开裂

3、 和 翘曲 、 弯曲 、 扭曲 、等变形,使不能获得合格制品。 第 1 页 2013-1-8第 2 章 塑料的组成与工艺特征1. 塑料的主要成份有 树脂 、 填充剂 、 增塑剂 、 着色剂 、 润滑剂 、 稳定剂 。2. 根据塑料成型需要,工业上用成型的塑料有 粉料 、 粒料 、 溶液 和 分散体 等物料。3. 热固性塑料的工艺性能有:收缩性 、 流动性 、 压缩率 、 水分与挥化物含量 、 固化特性 。4. 热塑性塑料的工艺性能有:收缩性 、 塑料状态与加工性 、 粘度性与流动性 、 吸水性 、 结晶性 、 热敏性 、 应力开裂 、 熔体破裂 。5. 塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为

4、热塑性塑料 和 热固性塑料 两种。6. 塑料按性能及用途可分为 通用塑料 、 工程塑料 、 增强塑料 。7. 塑料的使用性能包括:物理性能 、 化学性能 、 力学性能 、 热性能 、 电性能 等。8. 塑料的填充剂有 无机填充剂 和 有机填充剂 ,其形状有 粉状 . 纤维状 和 片状 等。9. 塑料的性能包括 使用性能 和 工艺性能 ,使用性能体塑料的 使用价值 ; 工艺性能体现了塑 料的 成型特性 。10. 塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为 热稳定剂 、 光稳定剂 和 抗氧化剂 。11. 塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的 使用性能 、 成型加工性 和 降低成本 。第 2 页 2013

5、-1-8 12. 润滑剂的作用是易 成型流动 与 脱模 。13. 塑料主要性能优点包括 质轻 、 绝缘 、 耐磨 、 耐腐蚀 。14. 常用热塑性塑料有 聚乙烯 、 ABS 和 聚氯乙烯 ;常用热固性塑料有 酚醛塑料 、 氯基塑料 和 环氧树脂 等。15. 收缩率的影响因素有 压力 、 温度 和 时间 。16. 塑料在一定 温度 与 压力 下充满型腔的能力称为 流动性 。 第 3 页 2013-1-8 第 3 章 塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性1. 注射模塑工艺包括 成型前的准备 、 注射 、 后处理 等工作。2. 注射模塑过程需要需要控制的压力有 塑化 压力和 注射 压力。3. 注射时,

6、模具型腔充满之后,需要一定的 保压 时间。4. 产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的 剪切应力 。5. 根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行后处理,常进行 退火 和 调试 处理。6. 内应力易导致制品 开裂 和 翘曲、弯曲、扭曲 等变形,使不能获得合格制品。7. 塑料在 一定温度 与 压力 下充满型腔的能力称为流动性。8. 在注射成型中应控制合理的温度,即控制 料筒 、 喷嘴 和 模具 温度。9. 制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象,此称为 应力发白 。 10. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为 充模 、 压实 、 倒流 和 冻结冷却 四个阶段。 11. 注射模塑

7、成型完整的注射过程包括 加料 、 塑化 、 注射 、 保压 、 冷却 和 脱模 。12. 注射模塑工艺的条件是 压力 、 温度 和 时间 。13. 注塑机在注射成型前,当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时, 要进行清洗料筒。清洗的方法有 换料清洗 和 清洗剂清洗 。备上的安装方式为 移动式模具 、 固定式模具 、 半固定式模具 ;按型腔数目分为 单型腔模具、 多型腔模具 。14. 塑件的形状应利于其 脱出模具 ,塑件测向应尽量避免设置 凹凸结构 或 侧孔 。15. 多数塑料的弹性模量和强度较低,受力时容易 变形 和 破坏 。16. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.

8、5mm 。17. 塑料制品的总体尺寸主要受到塑料 流动性 的限制。18. 在表面质量要求中,除了表面粗糙度的要求外,对于 表面光泽性 、 色彩均匀性 、 云纹 、 冷疤 、 表面缩陷程度 、 熔结痕 、 毛刺 、 拼接缝 及 推杆痕迹 等缺陷均应提出明确的要求。第 4 页 2013-1-8 第 4 章 塑料成型原理及工艺特性 第 5 章 注射模结构与注射机1. 固定式模具操作 简单 ,生产效率 高 ,制品成型质量 较稳定 ,可以实现 自动化生 产 。2. 根据模具总体结构特征, 塑料注射模可分为:单分型面注射模 、 双分型面注射模 、 斜销 侧向分型抽芯机构 、 带有活动镶件的注射模 、 自动

9、卸螺纹的注射模、定模设置推出机 构的注射模 、 哈夫模 等类型。3. 注射成型机合模部分的基本参数有 锁模力 、 模具最大尺寸 、 顶出行程 和 顶出力 。4. 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80%以内。5. 注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上 分型面上的投影面积之和 的乘积。第 5 页 2013-1-86. 设计的注射模闭合厚度应满足下列关系:H(min H(m H(max, 若模具厚度小于注 射机允许的模具最小厚度时, 则可采用 增加垫块高度或别外加垫板的方法 调整, 使模具 闭合。7. 注射机顶出装置大致有 中心顶杆机械顶出 、 两侧双顶杆机械顶出

10、、 中心顶杆液压顶出 与两侧双顶杆机械顶出联合作用 、 中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用 等 类型。8. 注射模的浇注系统有 浇口 、 主流道 、 分流道 、 冷料穴 等组成。 第六章 塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计1. 分型面的形状有 平面 、 斜面 、 阶梯面 、 曲面 。2. 分型面选择时为便于侧分型和抽芯, 若塑件有侧孔或侧凹时, 宜将侧型芯设置在 垂直开 模方向 上,除液压抽芯机构外,一般应将抽芯或分型距较大的放在 开模方向 上。3. 为了保证塑件质量,分型面选择时,对有同轴度要求的塑件, 将有同轴度要求的部分设 在 同一模板内 。4. 为了便于排气,一般选择分型面

11、与熔体流动的 末端 相重合。5. 为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在 动模 或 下模 上。6. 注射模分流道设计时, 从传热面积考虑, 热固性塑料 宜用 梯形截面 和 半圆形截面 分流道 ; 热塑性塑料 宜用 圆形 分流道。 从压力损失考虑, 圆形截面 分流道最好:从加工方便考虑 用 梯形 、 U 形 或 矩形 分流道。7. 在多型腔模具中,型腔和分流道的排列有 平衡式 和 非平衡式 两种。8. 当型腔数较多,爱模具尺寸限制时,通常采用 非平衡 布置。由于各分流道长度不同,可 采用 将浇口设计成不同的截面尺寸 来实现均衡进料, 这种方法需经 多次试模和整修 才能 实现。9.

12、浇口的类型可分 点浇口 、 侧浇口 、 直接浇口 、 中心浇口 、 潜伏式浇口 、 护耳浇口 六类。 10. 浇口截面形状常见的有 矩形 和 圆形 。一般浇口截面积与分流道截面之比为 3%9%,浇口 表面粗糙度值不低于为 0.4um 。设计时浇口可先选取偏小尺寸,通过 试模 逐步增大。11. 注射模的排气方式有 开设排气槽排气 和 利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排 气 。排气槽通常开设在型腔 最后被填充的 部位。最好开在 分型面 上,并在 凹模 一侧,这 样即使在排气槽内产生飞边,也容易随塑件脱出。12. 排气是塑件 成型 的需要,引气是塑件 脱模 的需要。13. 常见的引气方式有 镶

13、拼式侧隙引气 和 气阀式引气 两种。 第七章 成型零部件设计1. 成型零件包括 凹模 、 凸模 、 型腔 、 型芯 、 螺纹型芯 、 螺纹型环 、 镶件 等。2. 成型零件是指直接与塑料 接触 或 部分接触 并决定塑件 形状 、 尺寸 、 表面质量 的零件, 它是模具的 核心零件 。3. 对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用 Cr12MoV 钢或 4CrMoSiV 钢,它们是 加工性好和有极好抛光性的钢。4. 对于小型的塑件常采用 嵌入式多型腔组合凹模 , 各单个凹模常采用 机械加工 、 研磨 、 抛 光 或 热处理 等方法制成,然后整体嵌入模板中。5. 模具失效前所成型的 合格产品的

14、数量 为模具寿命。6. 塑料模表面处理的方法主要有 淬火 、 表面淬火 、 正火 、 退火 、 回火 等,还有 调质 和 氮化 等表面处理新技术。7. 塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的 /3, 成型零件的最大磨损量, 对于中小 型塑件取 /6;对于大型塑件则取 /6以下 。8. 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑:(1 成型过程不发生飞边 (2 保证塑件精 度 (3 保证塑件顺利脱模 。9. 塑料模失效的形式在 变形 、 断裂 、 腐蚀 和 磨损 等。10. 影响塑件尺寸公差的因素有 成型零件的制造误差 、 成型零件的磨损 、 成型收缩率的偏 差和波动 、 模具的安装配合误差 、 水

15、平飞边厚度的波动 。11. 影响塑件收缩的因素可归纳为 塑料的品种 、 塑件的特点 、 模具结构 、 成型方法及工艺 条件 。12. 制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模,选用 9Mn2V 。1. 如图所示的塑件材料为 PA6,选用 5级精度,最大大收缩率为 1.6%最小收缩率 0.8%。已知径向系数 X=0.75,高度方向系数 x=2/3。 3/=z ,试确定 型芯的直径高度 , 型 腔内径 , 深度 及 两孔中心距尺寸 。 解:平均收缩率为 (%2. 1%1002/%8. 1%6. 1=×+型腔的径向尺寸(ZZS M L L +=001=(34. 004. 075. 050012

16、. 01+×+=13. 0030. 50+型芯的径向尺寸(01011z z x l l s m +=(034. 04. 075. 045012. 01×+×+=013. 084. 45(02021z z x l l s m +=(032. 02. 075. 08012. 01×+×+=007. 025. 8型腔深度(09. 00. 0008. 2228. 022012. 0151+=××+=+=z s Zb m H H 型芯高度(008. 00. 00038. 1824. 0802. 0151=×+×+=

17、+=z zm hs h 中心距 (1. 036. 30. 030012. 01251±=±×+=±+=±z Cs C m 2. 塑件如图所示,材料为 ABS 。试计算确定模具凹模内径和深度、型芯直径和高度,以及两小孔的中习距及小孔直径。 第八章 结构零部件设计1. 结构零件是指除了 成型零件 以外的 模具的其他零件 , 它包括 固定板 、 支承板 、 导向零件 、 浇注系统零件 、 分型与抽芯机构 、 推出机构 、 加热或冷却装置 、 标准件 等。2. 当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时,会产生大的侧压力,不仅用导柱导向机构 ,

18、还需增设 锥面 导向和定位。3. 一副模具一般要设 24导柱。小型或移动式模具设 2导柱就足够了;大中型模具设34导柱, 4导柱为常用形式。4. 从平稳导向出发,导柱之间距离应 较远 ,故通常布置在 型腔外侧 。为使导向孔有足够的 强度 ,导向孔的孔壁到模板边缘的距离应 不得太近 ,一般要求该距离比导柱半 径 略大 。5. 导向孔有两种结构形式, 一种是 直接在模板上加工出来 , 另一种是 加工导套 , 再将导套镶嵌入模板中 。6. 导柱固定部分的配合为 H7/K6, 导向部分的配合为 H7/f7, 导柱部分与导向部分的直 径的基本尺寸 完全一致 ,公差 各不相同 。7. 导柱结构长度按照功能

19、不同分为三段 固定段 、 导向段 、 引导段 。8. 定位是指保证 动、定模 按 正确的位置 闭合,以形成所要求的 型腔 。9. 合模机构是塑料模具 必不可少 的组成部分,因为闭合模具时要求做到 方向准确 、 位 置精确 。10. 合模机构应起到以下三个方面的作用 导向 、 定位 、 承受一定侧压力 。11. 如果侧向力完全由导柱来承受,则会发生导柱 卡死 、 损坏 或 开模时增加磨损 。12. 塑料模的合模导向装置主要有 导柱 导向和 锥面定位 ,通常用 导柱导向 。13. 为了实现合模方向唯一性原则,导柱布置通常采用两种方法:对称分布 、 非对称分布 。 第九章 推出机构设计1. 带螺纹塑

20、件的脱落方式可分为 强制脱出 、 移出模外脱出 、 模内手动脱螺纹 和 模内机构 自动脱螺纹 四种。2. 当推杆较细和推杆数量较多时, 为了防止在推出过程中 推板和推杆固定板歪斜和扭曲 而 折断 推杆或发生运动卡滞 现象,应当在推出机构中设置导向装置。3. 将侧型芯从 成型位置 抽至 不妨碍塑件脱模 的位置, 侧型芯在 抽拔方向所移动 的距离称为 抽芯距 。4. 推出元件设置位置应避免 损伤制品外观 ,或 影响制品的使用性能 。5. 推动推件板的推杆叫 连接推杆 ,要求它 比较粗壮 ,分布点之间的连线应有 较大的面 积 ,要求各推杆长度 一致性良好 。6. 推杆断面形状最多的是 圆形 ,其原因

21、是 便于加工 和 装配 。7. 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力, 抽芯机构所需的抽拔力, 必须克服 因包紧力所产 生的抽芯阻力 及 机械传动的摩擦力 , 才能把活动型芯抽拔出来。 计算抽芯力应以 初始脱 模力 为准。8. 对于 局部是圆筒形 或 中心带孔的圆筒形 的塑件,可用 推管 推出机构进行脱模。9. 对 薄壁容器 、 壳体零件 、 罩子 以及不允许有推杆痕迹的塑件,可采用推出机构、这种机 构不另设 复位 机构。10. 推杆、 推管推出机构有时和侧型芯发生干涉, 当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时, 就 要增设机构,它有 楔形 三角滑块先行复位机构 、 连杆先行复位机构 、 弹簧先行复位

22、机构 等几种形式。11. 设计注射模时, 要求塑件留在动模上, 但由于塑件结构形状的关系, 塑件留在定模或动、 定模上均有可能时,就须设 双推出 机构。12. 注射过程中热固性塑料的流动性 很好 , 所以分型面时可采用减少分型面的接触面积, 改 第十章 侧向分型与抽芯机构设计1. 斜销分型与抽芯机构具有 结构简单 、 制造方便 、 安全可靠 等特点。2. 注射模侧向分型与抽芯时,抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的 23mm 。3. 在实际生产中斜导柱斜角 a 一般取 15°20°,最大不超过 25°。4. 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔, 则滑块在

23、完成抽芯后必须停留在一定 位置上,为此滑块需有 定位 装置。5. 在塑件注射成型过程中, 侧型芯在抽芯方向受到 型腔内塑料熔体 较大的推力作用, 为了 保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块,楔紧块的斜角 a 一般为 a+(23°。 6. 在斜导柱分型及抽芯机构中, 可能会产生 干涉 现象, 为了避免这一现象发生, 应尽量避 免 推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合 或 推杆或推管推出距离 大于侧型芯底面 。7. 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、 定模的位置不同有 (1斜导柱在定模, 滑块在动模 (2斜导柱在动模,滑块在定模 (3 斜导柱、滑块在定模 (4斜

24、导柱、滑块在 动模 四种结构形式。8. 斜导柱在定模,滑块在动模,设计这种结构时,必须避免 干涉现象 。9. 斜导柱与滑块都设置在定模上,为完成抽芯和脱模工作,需采用 定距分型拉紧 机构。 10. 斜导柱与滑块都设置在动模上, 这种结构可通过 推出机构 或 定距分型 机构来实现斜导柱 与滑块的相对运动,由于滑块可以不脱离斜导柱,所以可以不设置 滑块定位装置 。 11. 设计注射模的推出机构时,推杆要尽量短,一般应将塑件推至高于 型芯 10ms 左右。注 射成型时,推杆端端面一般高出所在 型芯 或 型腔表面 0.050.1mm . 第十一章 温度调节系统1. 注射模塑成型时模具温度的影响因素较多

25、, 一般说来, 在非结晶型塑料中溶体粘度低或 中等粘度的塑料,模温可 偏低 ;对于熔体粘度高的塑料,模温可 偏高 。2. 热固性塑料的模压成型温度是指 压制时所规定的模具温度 。3. 在注射成型中应控制合理的温度,即控制 料筒 、 喷嘴 和 模具 温度。4. 在设计冷却系统之前, 必须首先了解 注入模具内的物料温度 , 对 模具内多余热量 的分布 状况进行分析,为合理地设计冷却系统打下基础。5. 水的传热系数由 层流下的最低值 , 随着水流速度的提高而 变大 , 湍流态水的 传热系数最 高。6. 水孔直径既定下,要获得湍流,最方便的是 调节水流速度 。7. 模具带有冷却系统时热传递的三种基本方

26、式:热传导 、 热辐射 和 对流传热 。8. 冷却水孔的直径通常根据 模具的大小 或 注射机的锁模力 来确定。9. 加热方式通常采用的有两种:一种是 电加热式 ;另一种是 在模具内部通入热介质 。 10. 模具中可以使用的电加热装置有两种类型:一种是 电阻加热 ,另一种是 感应加热 。 第十二章 注射模新技术的应用判断1. 设计热固性塑料注射模的浇注系统时, 主流道直径应尽量小; 分流道取平衡式分布且开 在动模分型面上;浇注位置及形状与热塑性注射模相同,仅浇口厚度厚些。( 2. 由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体, 所以, 在热固性塑料注射成型 时,排气是十分重要的,其排气口常设

27、在 浇口 附近 。(× 第十三章 压缩模设计1. 溢式压缩模无加料腔。 凸模凹模无配合部分, 完全靠导柱定位。 这种模具不适用于高的 压缩率 塑料,不宜成型 薄壁 或 壁厚均匀性要求很高 。2. 半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一 环状挤压面 。 过剩的原料可通过 配合间隙 或在 凸模上开设专门的 溢料槽 排出。3. 半溢式压缩模应用范围较广, 适用于成型 流动性好的 塑料及形状复杂、 带有 小型嵌件 的 塑件,不适于 布片 或 长纤维 作填料的塑料。4. 不溢式压缩模适于压制 形状复杂 、 薄壁 、 长流程 、和 深形塑件 ,也适于压制特别 小 、 单 位压力高 、 表面密度小

28、的塑料。用它压制 棉布 , 玻璃布 或 长纤维 填充的塑料是可行的。 5. 热固性塑料模压成型的设备常为 液压机 。12. 压制塑件所需的总成型压力 F (模=Pan ,式中 A 为每一型腔的 水平投影 面积,其值 取决于压缩模的结构形式, 对于溢式和不溢式压缩模, 等于塑件 最大轮廓水平投影 面积, 对于半溢式压缩模,等于加料腔的 水平投影 。6. 设计压缩模时要校核压机的闭合高度与压缩模的闭合高度, 对于固定式压缩模应满足不 等式 h(max H(max-h h -(1020mm条件。7. 压缩模设计时应考虑塑件在模具内的加压方向,确定加压方向时应考虑 有利于压力传 递 、 便于加料 、

29、便于安装和固定嵌件 、 保证凸模强度 、 长型芯位于加压方向 、 保证重 要尺寸的精度 、 便于塑料流动 。8. 不溢式和半溢式压缩模中的 引导环 , 其作用是导正凸模进入凹模, 引导环一般设在 加料 腔 上部,长度值应保证 压塑粉熔融 时,凸模已进入 配合 环。9. 不溢式和半溢式压缩模还需有 配合环 , 它是凸模与凹模的配合部位, 其配合间隙以 不产 生溢料 为原则,单边间隙取 0.0250.075mm ,也可采用 H8/f8或 H9/f9配合。移动式 模具取 小值 ,固定式模具取 较大值 。10. 挤压环 的作用是在 半溢式 模具中用以限制凸模下行的位置,保证获得 最薄飞边 。 11.

30、溢式模没有 配合 ,凸模与凹模在 分型面水平 接触。12. 半溢式压缩模的最大特点是 有水平挤压面 , 为了使压机余压不致全部由挤压面承受需设 计 承压面 ,移动式半溢式压缩模的承压面设在 凸模固定板 与 加料腔 的上平面上。 13. 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有 间接连接 和 直接连接 两种连接方式。14. 移动压缩模在生产中广泛采用特制的卸模架,利用 压机 的压力推出塑件。 第十四章 压注模设计13. 压注模按加料室的结构可分成哪几类? 第十五章 挤出模设计 名词解释1. 溢料间隙 :塑料不会外溢的最大间隙。2. 比容 :单位重量的松散塑料所占有的体积。3. 压缩率 :松散塑料的体

31、积与同重量塑料的体积之比。4. 调湿处理:将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。5. 退火处理:松弛受到应力作用的聚合物分子链,消除内应力的处理方法。6. 分型面:为了塑件的脱模和安放嵌件的需要,模具型腔必须分成两部分,模具上用以 取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面,通称为分型面。7. 成型零件的工作尺寸:成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的 尺寸,主要包括型芯和型腔的径向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。 8. 分流道:指介于主流道和浇口之间的一段通道, 它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度 通道,能使塑料的流向得到平稳的转换。9. 冷料穴 :指流道中的

32、一些盲孔或盲槽, 其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头, 以防 止冷料进入型腔且影响塑件质量,甚至堵塞浇口而影响注射成型。10. 流动比 :是指熔体流程长度与流道厚度的比值。11. 无流道浇注系统:特点是模具的主流道和分流道都很粗大, 因此在整个注射过程中, 靠 近流道壁部的塑料容易散热而冷凝, 形成冷硬层,它起着绝热作用, 而流道中心部位的 塑料仍保持熔融状态, 从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔, 达到连续注射而无需 取出流道凝料的要求。12. 热流道注射模:热流道注射模不受塑件盛开周期的限制, 停机后也不需要打开流道板取 出流道凝料,在开机后只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可。

33、13. 侧向分型抽芯机构:当塑件上具有内外侧孔或内、 外侧凹时, 塑件不能直接从模具中脱 出。 此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的, 这种零件称为侧抽芯, 当 塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出, 然后再从模具中推出塑件。 完成侧型芯抽出和复 位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。14. 抽芯距:是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。15. 起始抽芯力:是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。16. 定距分型拉紧机构:模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距 分型拉紧机构。17. 联合推出机构:实际生产中, 有些塑件结构十分复杂, 采用

34、单一的推出机构容易损坏推 坏塑件或者根本 推不出来, 这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出, 这就是 联合推出机构。18. 二级推出机构:是一种在模具中实现先后再次推出动作, 且这再次动作在时间上有特定 顺序的推出机构。19. 双推出机构:在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。选择填充1. 热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料,而用纤维填料的塑料宜用(C 模具 A 、溢式 B 、半溢式 C 、不溢式2. 压制塑料所需的总成型压力应小于或等于压机公称压力,即 F K F ,而模具所需总成 型压力 F =pAn, 其中 A 为每一型腔的水平投影面积,其值取决于压缩模的结构形式。 对于

35、(A、C ,其值等于塑件最大轮廓的水平投影面积,对于(B ,其值等于加料 腔的水平投影面积。A 、溢式模 B、半溢式 C、不溢式模3. 压缩模与注射模的结构区别在于压缩模有(B ,没有(D 。A 、成型零件 B、加料腔 C、导向机构 D、浇注系统4. 压缩模按模具的(D 分为溢式压缩、不溢式压缩模、半溢式压模。A 、导向方式 B 、固定方式 C、加料定形式 D、安装形式5. 压缩模一般按哪两种形式分类(C A 、溢式 不溢式 B 、固定方式 导向C 、固定方式 加料室形式 D 、导向方式 加料室形式6. 压机的种类,按传动方式分为(A 。A 、机械式和液压式 B、螺旋式和双曲柄械杆式C 、液压

36、式和螺旋式 D、液压式和双曲柄杠杆式7. 压机有关工艺参数的校核包括(C 。A 、成型总压力、开模力、推出力、合模高度和开模行程B 、成型总压力、开模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸C 、成型总压力、锁模力、合模高度和开模行程D 、成型总压力、锁模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸8. 成型总压力是指塑料(B 时所需的压力,而压机的顶出力是保证压缩模(的动力。 A 、压缩成型 推出机构 B 、工作过程中 推出机构C 、合模过程中 开模机构 D、压缩成型 开模机构9. 设计压缩模时,根据塑件尺寸确定(B 尺寸,根据塑件重量及品种确定(尺寸。 A 、模具 型腔 B、型腔 加料室 C、型腔 模具

37、D、结构 模具10. 挤压环的作用是限制(B 下行位置,并保证最薄的水平飞边。A 、加料室 B、凸模 C、凹模 D、导柱11. 配合环是(A 的配合部分。A 、凸模与凹模 B、塑件与凸模 C、塑件与凹模 D、以上都不对12. 压缩模推出脱模机构按动力来源可分为(C A 、机动式、气动式、电动式 B、机动式、气动式、液动式C 、机动式、气动式、手动式 D、机动式、液动式、手动式13. 机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上(A 的一边A 、顶出装置 B、导向装置 C 、凸模 D、凹模14. . 压机的顶出机构与压缩模脱模机构通过(C 固定连接在一起A 、顶杆 B、顶板 C、尾轴 D、托板15

38、. 移动式压缩模脱模机构分为(B 两种形式A 、机动脱模和气动脱模 B、撞击架脱模和卸模架脱模C 、固定式支架和可调式支架 D、单分型面卸模架和双分型面卸模架16. 注射成型时, 型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。 在工程实际中用来 C 校 核。A 、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力17. 采用多型腔注射模时, 需根据选定的注射机参数来确定型腔数。 主要按注射的 A来 确定。A 、最大的注射量 B、 锁模力 C、公称塑化量18. 分流道设计时,热塑性塑料用圆形截面分流道,直径一般取 d=212,流动性很好 的 ,可取较小截面,分流道很短时,可取 2;对流动

39、性差的 C取较大 截面。A 尼龙 B 聚砜 C 聚丙烯 D 聚碳酸酯19. 采用直接浇口的单型腔模具,适用于成型 B 塑件,不宜用来成型 A的塑件。 A 、平薄易变形 B、壳形 C、箱形20. 直接浇口适用于各种塑料的注射成型,尤其对 A 有利。A 、结晶型或易产生内应力的塑料 B、热敏性塑料 C 、流动性差的塑料21. 通过浇口进入型腔的熔料应呈 B 关进入腔内。A 、紊流 B、层流 C、涡流22. 熔体通过点浇口时, 有很高的剪切速率, 同时由于摩擦作用, 提高了熔体的温度。 因此, 对 A的塑料来说,是理想的浇口。A 、表观粘度对速度变化敏感 B、粘度较低 C、粘度大23. 护耳浇口专门

40、用于透明度高和要求无内应力的塑件,它主要用于 ABD等流动性差和 对应力较敏感的塑料塑件。A 、 ABS B、有机玻璃 C、尼龙 D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯24. 斜导柱分型面与抽芯机构中 C的结构,需有定距分型机构。A 、斜导柱在动模,滑块在定模 B、斜导柱在定模,滑块在动模C 、斜导柱与滑块同在定模 D、斜导柱与滑块同在动模25. 带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于 B塑料的成型。A 、硬聚氯乙烯 B、弹性较好的 C、结晶型26. 简单推出机构中的推杆推出机构,不宜用于 BCD 塑件的模具。A 、柱形 B、管形 C 、箱形 D 、形状复杂而脱模阻力大27. 推管推出机构对软质塑料如聚乙烯

41、、 软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模, 特别对薄壁 深筒形塑件,需用 C 推出机构。A 、推板 B、顺序 C 、联合 D 、二级28. 大型深腔容器,特别是软质塑料成型时,用推件推出,应设B 装置。A 、先手复位 B、引气 C、排气29. 绝热流道利用 C 保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。A 、空气 B 、金属 C 、塑料 D、电热圈30. 热流道板用于 A结构的热流道注射模。A 、多型腔 B 、单型腔 C 、单分型面 D 、双分型面31. 采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的 D现象。A 、高温 B 、低温 C 、低压 D 、流涎32. 内加热式热流道的特点是 A。A 、热量损失小 B 、

42、热量损失大 C 、加热温度高 D 、加热温度低33. 将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按C 分类的。A 、 按所使用的注射机的形式 B、 按成型材料C 、 按注射模的总体结构特征 D、按模具的型腔数目34. 卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线 A布置。A 、都水平 B、都垂直C 、注射机注射系统水平,合模锁模系统垂直 D、注射机系统垂直,合模锁模系统水平 35. 注射机 XS-ZY-125中的 125代表 D 。A 、最大注射压力 B锁模力 C、喷嘴温度 D、最大注射量综合题1. 写出各零件名称?答案:1-定模座板、2-型芯固定板、3-型芯、4-定模推件板、5-楔块、6-动

43、模板、7-摆钩、8-型芯固定板、9-支承板、10-动模座板、11-推杆、12-推杆固定板、13-顶距拉杆、14-弹簧、15-斜划块、16-斜销、17-限位螺钉、18-小型芯、19-复位弹 簧。2. 模具采用何种浇口形式? 答案:侧浇口。3. 模具采用何种冷却系统? 答案:钻孔式水道冷却系统。4. 件 11、 14的作用是什么?答案:件 11的作用是推出凹模斜滑块上行; 件 14的作用是辅助下模具首先从分 型面分型。5. 模具有几个分型面? 答案:三个分型面。6. 叙述模具工作原理。 答案:由于摆钩 7的作用,在弹簧 14辅助下模具首先从分型面分型,定模推件 板 4强制制品脱离主型芯 3而留于型

44、腔内。 当摆钩 7脱离斜块 5的约束后, 在弹簧 的作用下向外摆动,而不再压定目推件板 4。这时,定距拉杆 13正好挂住限位螺 钉 17,故定模推件板 4停止移动,分型面随即分型。推出时,推杆 10推动 凹模斜滑块 15上行,在斜销 16导向下斜滑块边推制品离开小型芯 18,边做分型 面面垂直分型脱出制品。 合模时, 靠复位弹簧 19使推杆 10先行复位, 定模 推件板 4将斜滑块 15压回动模板 6内。在合模过程中,楔块 5使摆钩 7重新复位并压住定模推件板 4。(2 1. 模具采用什么浇口 ? 答案:盘形浇口。2. 模具采用什么抽芯机构? 答案:斜滑块。3. 浇口能否自动脱落?若不能,补充

45、什么机构使其自动脱落? 答案:不能,4. 叙述模具的工作原理答案:开模时,模具从分型面分型,由于凹模滑块 7、8侧凹的作用,制品脱离 凸模 10,留于动模边。推出时,推杆 20推动凹模滑块 7、8,凹模滑块沿动模板 6上的 T 形斜槽上升实现分型面分型,最终制品脱落。1. 模具是哪种类型? 答案:传递模。2. 模具采用哪种浇口? 答案:侧浇口。3. 件 9的作用是什么? 答案:定位作用。4. 写出该模具工作原理?答案:成型后先从模具上取下移动式料腔, 然后从压机中取出模具, 用撬棒分开 面,拿走上模板 1,拔出定位杆 9,再用撬棒分开面,制品连同浇道脱离模 具,剪除浇口后得到制品。依照推件板、

46、嵌件、定位杆和上模板的顺序重新装模,放上料腔,倒入塑料,即可进行下一模的成型。(2 1. 模具有几个分型面? 答案:两个分型面。2. 模具采用什么推出机构? 答案:斜滑块。3. 为使浇注系统自动脱落,应补设什么机构? 答案:拉料杆。4. 件 17的作用是什么? 答案:复位作用。5 叙述模具工作原理。 答案:开模时,在弹簧 11作用下模具由分型面分型, 浇口凝料由该分型面内取出。当定距拉杆 10拉住凹模固定板 2后,分型面 分型,制品随动模后退,点浇口拉断。推出时,斜滑块 23沿主型芯 T 形导轨向内 移动与制品脱离。闭模时,由复位杆 18带动斜滑块复位。主型芯 6采用了防转定位措施,以确保与斜

47、滑块的正确装配。1. 热流道成型的优点基本可实现无废料加工,节约原料。省去除浇注系统凝料、修整塑件、破碎回收料等工 序。省去除浇注系统凝料的工序有利于实现生产过程自动化。由于浇注系统的熔体在生产过程中始终处于熔融状态, 浇注系统畅通, 压力损失小, 可以 实现多点浇口、 一模多腔和大型模具的低压注射;还有利于压力传递, 从而克服因补塑不足 所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高了塑件质量。由于没有浇注系统的凝料, 而缩短了模具的开模行程, 提高了设备对深腔塑件的适应能力。 2. 热流道成型的缺点模具的设计和维护较难, 故障。 成型准备时间长, 模具费用高, 小批量生产时

48、效果不大。 对制品形状和使用的塑料有原则。对于多型腔模具,采用热流道成型技术难度较高。 填空题 1在注射成型中应控制合理的温度，即 控制料筒、喷嘴 和 模具温度。 2根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行 退火 和 调湿 处理。 3塑料模具的组成零件按其用途可以分为 5塑料一般是由 树脂 和 添加剂 成型零件与 结构零件 两大类。 4在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在 动模 上。 组成。 6塑料注射模主要用来成型 热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型 热固性塑料件。 7排气 是塑件成型的需要，引气 是塑件脱模的需要。 8注射模的浇注系统有主流道、分流道

49、、浇口、冷料穴等组成。 9凹模其形式有 整体式和组合式 两种类型。 10导向机构的形式主要有 导柱导向和锥面定位 两种。 11树脂分为 天然树脂和合成树脂。 12注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是 压力 、时间 和 温度 。 1.从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是圆形。 2. 塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。 3热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑料宜用不溢式压缩模具。 4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。 5.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。

50、6.塑料的加工温度区间应该为粘流态温度与分解温度之间。 7.对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是成型收缩率误差。 8. 塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。 9. 牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。 剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。 10. 从成型工艺出发， 欲获得理想的粘度， 主要取决于对温度、 11. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。. 12. 注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。 13. 注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要

51、进行清洗料 筒。清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。 14. 注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 15. 注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 16对于小尺寸的注射模具型腔的壁厚设计应以满足型腔刚度条件为准。 17复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原来的位置。 18在压缩成型模具中，如果保压时间短；温度低；水分或挥发物含量大，无润滑剂或用量不当；模具表 面粗糙度粗，会引起成型的主工缺陷是粘模。 20挤出成型工艺参数主要包括：温度、压力、挤出速度 、牵引速度。 21普通流到浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组

52、成。 22一般塑料型材挤出成型模具应包括两部分：机头（口模）和定型模（套）。 23.按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料。 24为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需设 计推出机构的导向与复位装置。 25.在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，主流道需设 计成圆锥形。 26.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。 27当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构， 还需增设锥面导向和定位。 28为了实现合模方向唯一性

53、原则，导柱布置通常采用两种方法：对称分布、非对称分布。 29. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。 30. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。 31. 如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。 1 32. 推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。 33. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发 生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。 34. 带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构

54、自动脱螺纹四种。 36塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方 式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。 38. 在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩 陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。 39. 塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。 40. 多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。 41 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm。 42. 为了便于排气，一般选择分型面与塑料熔

55、体的料流末端所在的型腔内壁表面相重合。 44对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等 方法 制成，然后整体嵌入模板中。 45影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具 的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。 46. 影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。 47当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，则常采斜滑块机构 进行侧向分型与抽芯。 48型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。 49. 成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并

56、决定塑件形状、尺寸 核心零件。 、表面质量的零件，它是模具的 50. 成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。 53将斜导柱的工作端的端部设计成锥台形时，必须使工作端部锥台的斜角小于斜导柱的斜角。 54在压注成型模具中，因固化时间长、熔体温度高、模具高或加热不均、浇口过小，均会在成型过程中 产生表面气泡缺陷。 55配合环是凸模与凹模加料室的配合部分。 56聚笨乙烯常具有的基本特性是：能耐碱、硫酸、有较高的热胀系数、着色性能优良。 57注射模成型时的排气方式有：利用配合间隙排气、在分型面上开设排气槽排气、利用排气塞排气、强 制性排气、在型腔上开排气槽排气。 1-2 级。

57、58一般模具表面粗糙度值要比比塑件的要求低 59 口模用来成型塑件的外表面， 芯棒用来成型塑件的内表面，由此可见，口模和芯棒决定了塑件的截面形状。 60导向机构的作用是定位作用、导向作用、承受一定的侧向压力。 定位。 61溢式压缩模无加料室。凸模凹模无配合部分，完全靠 导柱 62. 机头流道呈光滑流线型，以减少流动阻力，使物料机头流道充满并均匀地挤出，同时避免物料发生过 热分解。 63. 流道不能急剧变大变小，更不能有死角和停滞区，流道应加工得十分光滑。 64. 按挤出机的机头用途分类，可分为挤管机头、吹塑薄膜机头、挤板机头等。 65. 常见的管材挤出机头的结构形式有直管式机头、弯管式机头、旁侧式机头三种。 66斜滑块侧向分型与抽芯注射模常用于抽芯距离较短的场合。 67. 加料腔与模具的连接固定方式，有用螺母锁紧加固 和仅用台肩固定两种方式。 68. 柱塞又称压柱，它的作用是将加料腔内的熔融塑料压入浇注系统并注入型腔 。 69. 柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。 70. 楔形槽是起拉料的目的。 71. 专用压机用压注模的柱塞有一端