灌注桩施工、监理要点、报检程序

1、钻孔灌注桩施工要点1、施工准备场地平整，清除杂物，回填土应夯打密实。挖泥浆池、沉淀池、储水池，准备合格粘土。水、电源接通。 机架要平直，机应垫稳，不能软硬不均，钻孔过程中不能移位和不均匀沉陷。 泥浆槽应挖成高 20cm，宽 30cm，长度不小于 15m，泥浆流速不大于 10cm/s。 安装钻机时要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于 20cm。2、埋设护筒 护筒的制作材料要求为钢板， 厚度为 5mm。 护筒内径一般比桩径大2040cm。 护筒高度宜高出地面0.3m 或水面 1.0 2.0m。 护筒中心竖直线应与桩的中心线重合，其平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。

2、 护筒埋置深度不得小于2.0m，一般为 24m。 埋设方法为人工挖坑埋设，护筒底部和四周填粘土并分层夯实。土质条件松散时，护筒底部用 C15混凝土处理，处理厚度为 20cm。以保证孔口不坍塌，不使地表水进入孔内并保持孔内泥浆表面高程。3、钻孔 钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固、 机具的检查与安装等。 钻机安装后底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。 初钻时开孔孔位必须准确无误，开钻时应慢速进钻，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可加速进钻。 钻孔过程中及时填写施工记录，与施工同步进行。交接班时应对钻进情况及下一班应注意的事项

3、进行交底。 钻孔作业分班分组进行，钻孔时经常对孔内泥浆进行取样检查，不符合要求时，随时调整泥浆比重与稠度。要注意土层变化，在土层变化处捞取渣样， 判明土层并作好记录， 以便与地质断面图核对。 升降钻机时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，拆装钻杆力求迅速。 在钻孔排渣、提锥或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆稠度和粘度，以防坍孔。4、清孔 钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔位和倾斜度进行检查，符合要求后方可清孔。 在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，孔内水位应保持高于地下水位或河流水位，以防止坍孔。另外，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。 在吊入钢筋骨架后

4、，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，泥浆相对密度控制在1.05 1.08 之间，沉淀层厚度根据设计图纸规定不大于5cm。如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 清孔采用换浆法，清孔后的泥浆指标和沉淀层厚度要符合规范及设计图纸的规定。钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置群桩： 100单排桩： 50（mm）孔径（ mm）设计值倾斜度1%孔深设计值且支承桩孔深比设计深度超深不小于 50mm沉淀层厚度（ mm） 50相对密度 1.03-1.1;粘度 17-20(s);含砂率 4%;胶清孔后泥浆指标体率 98%5、钢筋骨架制作与吊装 试验室要对每批

5、钢筋按每 60T 的频率抽检试验，试验满足要求且经监理工程师认可后，方可进行骨架制作。骨架焊接时，注意主筋接头必须按规定错开， 同一断面接头数量不得大于 50%。 根据技术规范的要求，钢筋骨架对接时应采用搭接焊或对焊，搭接焊焊缝长度为 10d（d 为钢筋直径） ; 搭接焊时应预先调好弯起角度 , 单面焊焊缝长度为 10d（d 为钢筋直径）。 长桩骨架应分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头错开， 起吊应按骨架的长度编号入孔。 桩的钢筋骨架在钢筋加工场分节加工，拖车运输到现场，提前加工的骨架必须支垫并覆盖， 防止骨架产生锈蚀。 钢筋骨架应有强劲的内支撑，防止钢筋骨架在运输和就位

6、时变形。 清孔后骨架用吊车及时、准确吊装就位，在井口焊接成整体入孔。钢筋骨架入孔后必须对其平面位置进行检查， 中心平面位置误差不得大于 20mm。 钢筋骨架应严格按照图纸的规定焊接保护层钢筋。严防钢筋骨架与井壁接触。钢筋骨架制作和吊放标准检查项目允许偏差主筋间距±20mm箍筋间距±10mm骨架外径±10 mm骨架 倾斜度±0.5%骨架保护层厚度±10 mm骨架中心平面位置10 mm6、水下砼的灌注 采用 290 型螺旋快接头导管灌注水下砼，灌注前应对导管进行水密承压和接头抗拉试验。 吊装导管应位于井孔中央。 砼在拌和场集中拌和，罐车运输，人工配

7、合吊车提升导管浇注。拌合机的拌和能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。 灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。 混凝土运至灌注地点时，要检查混凝土的和易性，其塌落度应控制在 180mm220mm之间，如果混凝土的指标不能符合规范要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不能达到要求， 则不能使用。 首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度大于或等于1.0m 和填充导管底部间隙的需要，导管下口至孔底距离控制在2540cm。 开始灌注前，要设置软球式隔水阀，将球置于孔内水面以上0.3m 左右导管内，用麻绳或铁丝悬吊固定，

8、待有足够混凝土初存量后，剪断吊绳， 球和混凝土将导管内的水压走落入孔底。为了避免球下落时卡管，可拌制少量高标号砂浆至于隔水阀上部。 砼灌注应连续进行，在灌注过程中，应经常探测砼顶面的位置并及时调整导管埋深。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2m6m。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m以上，即可恢复正常灌注速度。 灌注的桩顶标高要比设计高出 0.5 1.0m，以保证桩顶质量。多余的部分待强度形成后凿除， 凿除后的桩头应无松散层。 灌注结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测混

9、凝土的灌注高度是否正确。7、故障预防及处理措施 塌孔预防及处理塌孔的主要原因有：护筒埋置过浅，周围封填不密实漏水；泥浆稠度小，起不到护壁作用；操作不当，提升钻头或掏渣筒时倾倒，或放入钢筋骨架时碰撞孔壁；泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；在松散的砂层中钻进时，进尺过快。预防措施：轻度塌孔，可加大泥浆相对密度和起高水位；也可以用泥浆膏投入，待孔壁稳定后低速钻进。严重塌孔时应进行回填，待回填土方稳定后重新开钻。 扩孔及缩孔的预防及处理缩孔的主要原因：是因为钻锥磨损过大，补焊不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。 扩孔的主要原因是由于孔壁坍塌或钻锥摆动过大所

10、致。预防措施：为防止缩孔应及时修补磨损钻锥；使用失水率小的优质泥浆护壁；必须快钻慢进，并复钻二、三次；已发生缩孔时应用钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径， 直到缩孔的部位达到设计孔径要求为止，并使用失水率小的优质泥浆护壁。对于扩孔，应注意防止塌孔和防止钻锥摆动过大。 钻孔偏斜预防及处理钻孔偏斜的主要原因有：钻架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；土层软硬不均匀，致使钻头受力不均；钻孔中遇有较大孤石；钻杆弯曲，接头不正等。预防措施：检查纠正钻架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正；偏斜较大时，填入土石重新钻进并控制钻速。 掉钻预防及处理掉钻的主要原因有：卡钻时强提强拉、操作不当，使钢

11、丝绳或钻杆疲劳断裂；钻杆接头不良或滑丝；马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。预防措施：卡钻时应设有保护绳方能适度强提，严防钻头空打；经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置； 掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳等工具打捞，若落体已经被泥砂埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。钻孔灌注桩监理要点一、施工准备阶段监理内容：1、原材料：黄砂、石子，堆放场地须平整硬化，周围排水良好，立牌标明：产地、数量、使用部位是否检验合格。水泥：厂家品牌为业主指定使用水泥，质保资料齐全。钢筋：厂家品牌为业主确定品牌，质保资料齐全。堆置仓库（棚）内，堆置时应垫高。立牌标明生产厂家、规

12、格、使用部位、是否抽检合格。2、采用监理工程师已批准的配合比3、机械设备：冲击钻机、拌合站、电焊机、发电机、砼运输机械性能良好，满足施工要求，同时需要备用。吊装机械与吊运重量匹配，安全可靠。4、放样定位：轴线、桩位坐标已复检完成。5、钢筋笼制作：调直除锈：平直无局部弯折，表面洁净钢筋焊接：焊工持证上岗经试焊，焊接工艺、参数经监理工程师认可。搭接焊：轴线要一致，单面焊长度 10d 双面焊 5d，焊接饱满无浮渣。无烧伤，咬边，裂缝等。6、工程开工申请到监理工程师批准。二、施工阶段监理内容1、钻孔：护筒埋放检查。桩位检查，钻进过程中，泥浆比重、粘滞度、砂率等情况检查。2、钢筋笼检查：钢筋笼扎制完成进

13、行编号排放加工场地须硬化且防潮措施钢筋笼没有较大变形，主筋顺直平行，没有扭曲现象，箍筋调直，钢筋间距长度满足设计规范要求。3、混凝土浇筑监理内容检查运输拌和工艺a、施工前结合工程中配合比的情况，检查拌合设备的性能；在整个砼生产过程中， 拌合设备要经常进行检查， 包括砼拌合物的均匀性、适宜的拌合时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。b、砼只能按工程当时需用的数量拌制。炎热的天气，要设法降低拌和后砼的温度， 防止砼在浇注过程中过量硬化和出现裂纹。更不允许用加水或其它办法变更砼的稠度。c、砼拌合过程中根据气候情况随时测定砂、 石集料的含水率，及时调整配合比。 拌合机按其规定的转速运行， 生产

14、的砼必须拌合均匀，拌和程序和时间通过试验确定。d、采用电脑自动计量拌合设备，加强设备保养与计量系统的监测，加强操作人员的业务素质。e、砼的运输能力应适应砼的凝结速度和浇注速度的需要，以保持砼均匀性和规定的坍落度， 并充分发挥设备的效率。f 、砼运输工具应采用不漏浆、不吸水的盛器加盖和保温，以免日晒、雨淋，影响砼质量。g、在运送的砼的过程中不能使其发生离析、漏浆、严重泌水和过多降低坍落度的现象。首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度大于或等于1.0m和填充导管底部间隙的需要，导管下口至孔底距离控制在2540cm。 砼灌注应连续进行，在灌注过程中，应经常探测砼顶面的位置并及时调整导管埋深。在灌注

15、过程中，导管的埋置深度应控制在 2m6m。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m以上，即可恢复正常灌注速度。 灌注的桩顶标高要比设计高出 0.5 1.0m，以保证桩顶质量。多余的部分待强度形成后凿除， 凿除后的桩头应无松散层。 灌注结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。三 、 验收阶段监理内容检查桩基混泥土强度、桩位偏差、桩基倾斜度、沉淀层厚度、钢筋骨架底标高、桩基完整性检测等。桩基工序检验报检程序1、每道工序开工前，准备好相应的基础资料，报对口的专业监理工程师批准后方可开工；2、每道工序完成后，施工单位先进行自检，合格后填中间检验申请单，报现场监理要求进行中检检查验收；3、现场监理在接到施工单位的中间检验申请单后，进行现场初验，合格后签字同意报检， 并报专业监理工程师， 请求中间验收；4、专业监理工程师在接到中间检验申请单后，会同实验、测量工程师派出检验人员对工序