电机潜在失效模式及后果分析

1、产品型号生产数量合格率安全性能电气性能不良匝间断线击穿烧机高功高流低启端盖合错YDK-100S62526-015354792.83%556107175121YDK-100S62526-02263591.27%765111YDK-040S82262-015072792.53%3781411052YDK-040S62023-02125793.48%8821合计10816610182613066511相对不良率13.38%3.43%0.39%0.08%0.85%0.01%0.01%绝对不良率0.941%0.241%0.028%0.006%0.060%0.001%0.001%外观不良627反转弹垫爆无

2、PVCPVC破护线套破滴水孔错位机壳变形端子变形端子烧坏漏套挡水圈少弹垫少端子护线套不到位4131112426717112336619114361464490147119414850720.05%6.44%0.18%0.09%0.01%0.01%0.12%0.05%0.01%0.63%0.66%0.09%0.03%0.004%0.453%0.013%0.006%0.001%0.001%0.008%0.004%0.001%0.044%0.046%0.006%0.002%电气性能不良噪音少护套少打螺钉螺钉打反螺钉长螺钉松无引线标示引线破引线外观不良扎带松未打扎带轴有漆轴生锈轴承响543433052

3、138311835119118431454512134330915233230.71%0.07%0.01%0.03%0.01%0.45%0.04%0.39%0.12%0.01%0.07%0.03% 43.67%0.050%0.005%0.001%0.002%0.001%0.031%0.003%0.028%0.008%0.001%0.005%0.002%3.072%外观不良627擦边电磁噪音堵转噪音虚位异音7093094545172764610269254185136458945517117.92%7.74%0.59%0.67%0.93%1.261%0.545%0.042%0.047%0.066

4、%噪音客户观注特性 耐压噪音外观尺寸寿命产品名称YDK-100S62526-01工序序号组件名称 工序名称 失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4失效模式5失效模式61 转子压铸2磷化3机加工4 定子绕线5嵌线6浸漆7 端盖压铸8机加工9 装配装配中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称： 绕线编制人： 邓庭华产品名称：定子线圈产品型号： YDK-100S62526-01关键日期： 2006/8/12编制日期： 2006/8/12项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果

5、严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防 现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN绕制定子线圈/线径、线模、匝数、电阻符合设计要求，漆包线漆皮不能损伤以保证电机性能满足要求。电阻值不能满足要求电机性能不合格，客户投诉及抱怨，影响公司形象。6B来料漆包线电阻率不稳定或超标5IQC进料进行检验按控制计划要求用专用仪器检测每批漆包线的电阻率390SQA对供方进行整改质管部SQA2006-8-31绕线过程中张力不合格4首件合格后方可进行批量生产，PQA按控制计划规定频次检验控制采用拉力计按控制计划规定频次进行测试372无线模尺寸选用不当 2开工前由班长

6、确认合格后方可使用按控制计划标准进行线模规格的确认336无线径选用错误2开工前员工必须检查校对、班长确认；首件合格后方可使用按图纸、控制计划标准进行线径规格的确认224无线圈匝数与标准要求不符3首件合格后方可进行批量生产，PQA按控制计划规定频次检验控制用线圈测试仪按控制计划频次进行测试监控236无漆包线损伤绝缘强度下降，导致电机匝间性能不良，电机功能损坏。7B来料漆包线漆皮不良，绝缘强度不能满足要求4进料时IQC进行耐压及针孔试验检验采用耐压仪进行绝缘强度测试4112SQA对供方进行整改质管部SQA2006-8-31漆包线未过瓷眼碰到支架与支架摩擦2漆包线的安装必须按指导书要求进行操作员工自

7、检、班长及PQA进行抽检控制456无员工粘胶纸时剪刀刮伤绕组漆皮3岗前对员工进行操作技能培训，对剪刀打磨处理每天开工前检查剪刀的光洁度，每批新员工需培训考试确定操作资格。363无无绕制定子线圈/线径、线模、匝数、电阻符合设计要求，漆包线漆皮不能损伤以保证电机性能满足要求。漆包线损伤绝缘强度下降，导致电机匝间性能不良，电机功能损坏。7B员工粘胶纸时剪刀刮伤绕组漆皮3岗前对员工进行操作技能培训，对剪刀打磨处理每天开工前检查剪刀的光洁度，每批新员工需培训考试确定操作资格。363无中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称： 嵌接线编制人： 邓

8、庭华产品名称：定子组件产品型号： YDK-100S62526-01关键日期： 2006/8/12编制日期： 2006/8/12项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防 现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防 现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN嵌、接线： 将线圈、铁芯、温控器、引线等部件组装，保证定子组件的外形

9、尺寸、绝缘强度及外观符合要求定子绝缘强度不能满足要求造成电机漏电，危及设备及人身安全。8B绕线线模设计尺寸偏大，导致嵌线定子整形尺寸难以满足要求。5更改线模尺寸嵌线实验进行性能检测3120将线模适当调整，验证合格后进行标准化技术中心060513按工艺改善的试验结果，将线模进行了改善并纳入文件中指导生产62224定子槽绝缘材料选用不当4更改槽绝缘材料定子耐压检测5160采用先冲槽纸后嵌线的方法。NEMA定子060715采用先冲槽纸后嵌线的方法。82232嵌线使用的嵌线刀不光滑，下线时划伤槽绝缘4每批生产开工前由班长进行检查及维护车间每周至少一次对嵌线工具的光滑度进行检查维护264无漆包线线出槽5

10、班组在早会时强调，以提高员工的质量意识做好自检按员工自检、互检管理标准进行自检控制280无飞乱线导致爬电距离不够3安排专人对定子飞乱线的整理理飞线工序按作业指导书要求将乱线整理，保证漆包线与铁芯的爬电距离大于2.5mm。496无断线电机不转，电机功能丧失，客户无法使用8B线圈来料有断线头，线头被绕组包住3绕线车间对线圈的断线头必须放置于绕组外绕线车间对断线的线圈进行单独标识转序248无中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称： 嵌接线编制人： 邓庭华产品名称：定子组件产品型号： YDK-100S62526-01关键日期： 2006/8

11、/12编制日期： 2006/8/12项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防 现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN#8B嵌线时剪断线4班组在早会时强调，以提高员工的质量意识做好自检按员工自检、互检管理标准进行自检控制264无8B接线时焊点虚焊2打磨、缠线及浸锡严格按指导书要求操作，PQA巡查检验员工自检，PQA巡查检验控制232无嵌、接线： 将线圈、铁芯、温控器、引线等部件组装，保证定子组件的外形尺寸、绝缘强度及外观符合要求断线电机不转，

12、电机功能丧失，客户无法使用8B整形机调试不当压力过大3开工前按控制计划及作业指导书标准调节气压PQA按控制计划规定频次进行巡查控制372无匝间电机短路、烧机8B嵌线时划伤漆包线漆皮5开工前按封样标准检查嵌线刀的光滑度车间每周至少一次对嵌线工具的光滑度进行检查维护280无8B工序周转过程中碰伤漆包线2规范定子的摆放，要求在流水线上每隔一米放一个定子班长、检验员按此要求进行检验控制232无8B整形机调试不当压力过大3开工前按控制计划及作业指导书标准调节气压PQA按控制计划规定频次进行巡查控制372无绕组整形尺寸超标无法装机，电机爬电距离不够导致耐压不良，危及人身安全。7C线模设计不合理（偏大或偏小

13、）4更改绕线模规格按技术条件进行实验判定5140将线模进行标准化技术中心060513按工艺改善的试验结果，将线模进行了改善并纳入文件中指导生产622247C使用尼龙整形模，模具易磨损变形5专人对模具进行维护保养，不合格的立即报废处理，重新制作每批生产前对工装模具进行检查确认4140重新设计专用铁拉模制造部、工模部060820已经设计专用铁整形模，正在制作中嵌、接线： 将线圈、铁芯、温控器、引线等部件组装，保证定子组件的外形尺寸、绝缘强度及外观符合要求断线电机不转，电机功能丧失，客户无法使用中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称： 嵌

14、接线编制人： 邓庭华产品名称：定子组件产品型号： YDK-100S62526-01关键日期： 2006/8/12编制日期： 2006/8/12项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防 现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN7C模具调试不当2开工前对设备、工装进行确认，同时制作首件进行检查，合格后方可批量生产。每批生产前对工装模具进行检查确认4567C绑线过松绕组回弹，引线排线交叉2严格作业指导书及控制计划要求操作，员工自检合格后方可转序PQ

15、A按控制计划规定频次进行巡查控制456嵌、接线： 将线圈、铁芯、温控器、引线等部件组装，保证定子组件的外形尺寸、绝缘强度及外观符合要求绕组整形尺寸超标无法装机，电机爬电距离不够导致耐压不良，危及人身安全。中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称： 浸漆编制人： 邓庭华产品名称：定子组件产品型号： YDK-100S62526-01关键日期： 2006/8/12编制日期： 2006/8/12项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控

16、制预防 现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SOD RPN浸漆：过程功能是使漆包线圈间浸透并烘干固化，增强绝缘强度，线圈间及线圈、槽纸间紧固；要求标准：浸透、烘干，无碰伤引线、线圈，无漆渣，线圈或槽纸、槽楔无移位。漆未浸透绕组不能完全固化，绕组易变形，电机寿命缩短，6 C沉浸线漆槽高度未调节好2每批生产前必须对漆槽的升降高度进行调试按作业指导书要求进行调节控制漆槽的升降高度560无5 C抽漆泵失效，漆槽内的漆不够，无法浸透定子1开工前、后对设备进行检查维护按设备操作规程对设备进行运行试验315无浸未烘干装机后绝缘漆挥发导致电机生锈，电机噪音等不良，电机寿命缩短7

17、C炉温过低3每批生产必须待炉温达到标准范围时才可装定子采用系统监控各区域的炉温，PQA按控制计划进行抽查5105使用点温计检验各个区域的炉温，并作好记录检查部060505在沉浸线各区域钻一小孔，以便检查各区域的炉温，控制图显示过程已经受控。715357 C节拍过快，烘烤时间不够1开工前由班长严格按作业标准设定沉浸线的节拍，PQA确认，其他人员不得随意调整每班次按指导书要求及控制计划频次进行检查535无碰伤漆包线电机匝间引起烧机，客户投诉及抱怨8 B装篮时铁芯碰绕组1定子装篮时需轻拿轻放，定子间的摆放整齐有序，铁芯不得碰到绕组按指导书要求操作，PQA按控制计划频次检查控制432无8 B刮漆瘤时刮

18、伤绕组2每次只能拿一个定子进行操作，对定子轻拿轻放员工自检外观，PQA抽检348无线圈、槽纸移位偏心绕组变形无法装配，槽纸位移爬电距离不够导致电机耐压不良8 B定子装篮时受力挤压变形2装篮时定子轻南轻放，定子间放取自然，不得强行挤压按指导书要求操作，每装一篮进行检查232无8 B采用DMD槽绝缘嵌线易位移4更改槽绝缘，采用冲槽纸后嵌线员工自检外观，PQA抽检264无漆渣、漆瘤装机后漆渣擦转子产生噪音，引起下工序投诉7 C绝缘漆黏度大3生产前对绝缘漆黏度进行检测用专用4#福特杯按作业指导书要求进行检验漆的黏度363无浸漆：过程功能是使漆包线圈间浸透并烘干固化，增强绝缘强度，线圈间及线圈、槽纸间紧

19、固；要求标准：浸透、烘干，无碰伤引线、线圈，无漆渣，线圈或槽纸、槽楔无移位。中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称：产品名称：空调电机产品型号： YDK-100S62526-01关键日期：项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防磷化:功能:使转轴表面附着磷化层，起到防锈及与轴承配合的作用.磷化后表面发黄或颜色不一致外观不良6 B磷化液浓度调整不当2按作业指导书配比磷化后尺寸不能满足要求与轴承不能配合良好7 B浸泡时间不

20、够长 3按作业指导书操作要求: 保证磷化后外表面光洁及防锈能力要求: 保证磷化后外表面光洁及防锈能力及轴承位外径满足与轴承配合要求.来料磷化药水浓度不一致2外检加强来料控制磷化液浓度调整不当3按作业指导书配比磷化编制人： 梁战奎2006/8/12编制日期： 2006/8/12现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN酚 酞 指 示 剂 、NaOH4 48秒表3 63无3 42酚 酞 指 示 剂 、NaOH3 63中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号

21、：项目名称：过程名称：产品名称：空调电机产品型号： YDK-100S62526-01关键日期：项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防压铸:过程功能：铝液通过高压过程注入转子槽内中，获得均匀致密导体；要求：无断条，夹铝、较多气孔，铝环无拉伤，无压伤铁芯夹铝造成电机的空载电流功率大，效率低，5C1、铁芯在放入模芯时没有放到位或放入的铁芯方向不正确；2、模芯与铁芯的配合间隙不够。41、对现有的压铸操作工进行现场培训和指导，使每一个操作工都能使用正确的操作方法进行操作；2、制定新的模芯

22、尺寸公差标准，使模芯与铁芯的配合更加合理。3、对发现有夹铝的铸铝转子单独标识，进行装机测试，合格后单独标识发下工序进行装机。铸铝不足造成电机的空载电流功率大，扭力小，负载转速低温升高，效率低，负载噪音大，严重时可造成电机不转。6B1、模具温度低；2、铝液温度低；3、压铸射出速度太慢；4、压铸的工艺参数调整不合理；5、机器的性能不稳定。41、在生产前先对模具进行预热到一定的温度；2、提高铝液温度在要求的范围内。3将压铸射出的速度加快；4、调整压铸的工艺参数，使之合理化。错片造成电机在性能方面有噪音，空载电流，功率升高。3B1、操作工往模芯内放入铁芯时没有放到位或放的角度偏大，在合模时将铁芯压错位

23、；2、压铸机的合模速度太快时，铁芯在合模慢速时由于惯性往前发生了位移。41、对现有的压铸操作工进行现场培训和指导，使每一个操作工都能使用正确的操作方法进行操作；2、将压铸机的合模速度调试到最佳状态。压伤（包含顶伤）铸铝转子的端面压伤或顶伤不会对电机性能造成影响，只是对转子的外观有影响，客户有对外观要求的将会抱怨。4B1、调模工在调模时弹簧垫片没有放足；2、模具内的弹簧垫片己损坏；3、铁芯的叠厚超过公差要求；4、顶出的顶杆太小；5、顶出的顶杆靠近铁芯端端面变形41、调模在调模时把弹簧垫片放足；2、发现有压伤的铸铝转子时立即检查模具内的弹簧垫片是否己损坏；3将转子铁芯的叠厚公差减小；4、将顶出的顶

24、杆更换为直径或端面截面积较大的；5、重新更换新的顶杆或将原来的顶杆和铁芯接触面的端面车为平面。内部气孔或内部疏松造成电机性能下降，空载电流功率高，定点扭力小，效率低，负载转速低，温升高，不能满足技术条件的要求。6B1、铝液中含气量较大；2、压铸机的压射速度较快，造成卷气；3、压铸机的工艺参数调整不合理；4、铝液中含有的杂质太多61、按照要求在规定的时间内放入除气剂进行除气；2、调整压铸机的压射速度；3、调整压铸工艺参数，使之合理化；4、按照要求在规定的时间内进行对铝液打渣。压铸:过程功能：铝液通过高压过程注入转子槽内中，获得均匀致密导体；要求：无断条，夹铝、较多气孔，铝环无拉伤，无压伤铁芯压铸

25、编制人： 李连伟2006/8/12编制日期： 2006/8/12现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN1、目测检测。4801、后工序性能全检71681、更换或购买国外较为先进的机械设备。配套二厂2006-8-311、目视检测。784中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析1、目视检测。696无7252将人员安排到位，将中央熔炉开起来。使用铝中央熔炉进行熔铝，精炼。配套二厂2006-8-31中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称：产品名称：空调电机产品型号： YDK-

26、100S62526-01关键日期：项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防转子加工:功能：使转轴压入转子内，且将转子外圆精车，满足装配要求。要求: 保证压轴尺寸、精车尺寸、轴跳、动平衡量要求.倒角不均匀校平衡不易操作，电机噪音大4车刀对刀时角度不正确。21、加强员工培训，提高质量意识；2、做好首检工作倒角后有毛刺产生使电机带来异音，并使电机卡死不转4刀具磨损后不能及时更换刀具5首件经班长、PQA确认后生产倒角工装磨损或损坏3首件经班长、PQA确认后生产压紧力不够，致使铁芯与转轴配

27、合力不足而脱落电机轴向窜动大且振动增大,工作不可靠7 B 油压机压力过小2压轴前要检查油压机压力是否在38MPa转轴划伤，轴头大装配难装机，与轴承配合间隙小，整机噪单转子内孔小；油压机压力过大2压轴后检验转轴是否划伤。铁芯轴向移位电机轴向窜动大且振动增大,工作不可靠压轴工装损坏3加强首检、自检工作转轴弯曲、轴端跳动大整机装配困难,电机卡死不转6B 油压机压力过大3压轴前要检查油压机压力是否在38MPa压轴上模内径不垂直3加强首检、自检工作刀具磨损，转子外径超差影响电机电器性能5 B 车削速度过快使刀具磨损加快2车削速度调好后，不相关人员无权调试表面粗糙度达不到要求，外观质量达不到客户要求影响外

28、观质量5 B 车削速度过快2车削速度调好后，不相关人员无权调试转子外径CpK值不能满足加工要求影响电机性能的一致性，造成电机曲线波动5没有做好自检互检6每加工10件自检1次卡簧松动影响装配噪音5配合尺寸过盈量过小，卡簧弹力不够。3员工上完卡簧后进行自检有毛刺、油污、铝屑存在影响外观质量；使电机卡死不转7倒角不良产生毛刺；精车后铁削落至转子端面上；转子板上有油污使铁削粘到转子上2常清理周转板，加强自检互检意识，轴跳动度超差1. 电机振动超标2. 电机噪音大4 B 员工操作不当3加强新员工培训，提高其质量意识动平衡量超差电机振动超标，电机噪音大4B 员工校平衡过程中出现放水现象，没有进行100%全

29、检2加强新员工培训，提高其质量意识工艺卫生差影响电机外观，装机噪音等6动平衡工序未进行全检外观2要求动平衡工序对前工序加工完成的转子进行全检，不良品按自检互检落实转轴碰到未干透的转子上导致转轴上粘有淡金水2放完第一层转子后再放第二层，避免转子淡金水未干前将转子放置上面。转子加工:功能：使转轴压入转子内，且将转子外圆精车，满足装配要求。要求: 保证压轴尺寸、精车尺寸、轴跳、动平衡量要求.转子加工编制人： 梁战奎2006/8/12编制日期： 2006/8/12现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN目测864目测8160每1000件刃磨1次刀具同建议措施438

30、96目测560目测456目测342目测363目测、百分表472目测、百分表472千分尺测量4 40目测550千分尺测量 4120车间员工对所加工的转子进行100%全检。2006.8.12车间员工对所加工的转子进行100%全检。54480中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析目测460目测456校轴工装、百分表5 60动平衡机5 40目测448目测448中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号：项目名称：过程名称： 端盖加工产品名称：空调电机产品型号： YDK-100S62526-01关键日期： 2006/8/12项目成员：周

31、勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度D端盖加工：功能：保证安装尺寸，使前后盖与定子易于安装。要求：满足同轴度要求、轴承与轴室配合要求、端盖止口与机壳配合要求。孔距超差装配装机无法使前后盖对正。5钻床平台未校正3加工前将工钻床平台校正后方可加工班长、PQA首检；员工5件/每小时自检5端盖引孔超差6无班长、PQA首检4员工5件/每小时自检孔径超差无法正常装配4钻头磨损3班长、PQA首检;每加工1000件检验钻头4止口尺寸超差无法正常装配，影响同心度，产生噪音7B 电脑程

32、序编程过程中有误3首件经PQA检验合格后方可加工班长、PQA首检3员工没对好刀就加工3班长、PQA首检3止口与轴室粗糙度无法满足使用要求对装配带来困难，对电机产生异音5B 主轴转速过快所致3无PQA首检45件/每小时自检车刀磨损，不锋利32000件刃磨车刀一次员工5件/每小时自检5B 进刀量过大4首件调试程序后试加工OK后方可加工班长、PQA首检3轴室尺寸无法满足要求装配噪音8 A 车床不稳定，造成精车之后尺寸超差3及时调整维修车床员工全检4A 端盖壁薄，滚压后产生锥度，椭圆度4无员工全检4B 轴室走刀量过快，转速慢；3轴室走刀量按F150 加 工 ；主 轴 转 速 按2200r/min; 班

33、长、PQA首检确认3A 加工过程中刀具磨损过快，且加工余量过大，造成加工尺寸不稳定.5无轴承检验，无止规5轴室椭圆度，锥度装配噪音，装配困难5端盖壁薄，滚压后产生锥度，椭圆度4无员工全检4端盖加工：功能：保证安装尺寸，使前后盖与定子易于安装。要求：满足同轴度要求、轴承与轴室配合要求、端盖止口与机壳配合要求。轴室尺寸无法满足要求装配噪音8编制人： 梁战奎编制日期： 2006/8/12RPN建议措施责任及目标完成日期采取的措施SODRPN75120使用多头钻床钻孔，保证孔距要求梁战奎2006.8.15使用多头钻床钻孔5346048636360756096运用X-R控制图监控车床及加工零件的变异，及

34、时控制梁战奎、崔波2006-8-30潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析128取消滚压工序，使用冷却液一次加工到位。梁战奎、崔波2006-8-30取 消 滚压 工 序， 使 用冷 却 液一 次 加工 到 位。83496722001、更换刀具；2、制做止规；3、更改压铸模具，减小加工余量。2006/8/26 1、采用台湾进口刀具，分两次加工；联系压铸改模，减小加工余量；使用通止规进行全检8349680取消滚压工序，使用冷却液一次加工到位。取 消 滚压 工 序， 使 用冷 却 液一 次 加工 到 位。83496FMEA编号：项目名称：产品名称：空调电机产品型号： YDK-100S62526

35、-01项目成员：周勤、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别机壳加工：过程功能用于压入定子起固定定子和端盖定位，且客户安装在负载上要求标准：1、机壳圆度在0.3以内；2、机壳垂直度在0.2以内；3、机壳组件安装支架平面度在0.3以内；4、机壳组件支架距端面高度为7.50.5；5、机壳安装孔可全套入检具；6、机壳组件支架焊接牢固，可承受8001000N的拉力；7、机壳内径尺寸公差为140+0.02-0.08。8、外观无划伤；9、靠出线孔右边支架焊接与出线孔有一夹角度数为10、机壳长度860.2机壳圆度超差定子不能顺利压入，且机壳两端不

36、圆，端盖不能压入机壳或端盖压入后上下端盖与定子内圆不同心导致转子被吸死或转子擦定子内沿而产生噪音7A机壳组件安装支架平面度超差电机安装时轴会与安装面不垂直，导致电机安装倾斜6B支架高度超差最机安装轴伸距离发生变化，导致客户安装时整机高度发生变化6B机壳组件安装支架孔距超差1 、 套 不 进 检 具2、客户无法安装负载7A内径尺寸超差1、机壳内径小，导致压不进定子或压进定子而定子内圆变形，而使转子擦边产生噪音2、机壳内径大，导致压定子松，而定子，端盖与机壳配合不好而装机不转或噪音大7B机壳内径有锥度导致端盖配合不一样7B支架焊接不牢，易脱落导致客户无法安装或安装后脱落，无法使用8A出线孔与焊接支

37、架的右边夹角度数超差装配时引出线超差，导致客户安装时引出线和度不合格5C机壳长度尺寸超差1 、轴伸长度超差2、定转子对不齐7B安装支架孔径超差 1 、 冲 孔 模 用 错2、冲孔模上模磨损5C机壳加工：过程功能用于压入定子起固定定子和端盖定位，且客户安装在负载上要求标准：1、机壳圆度在0.3以内；2、机壳垂直度在0.2以内；3、机壳组件安装支架平面度在0.3以内；4、机壳组件支架距端面高度为7.50.5；5、机壳安装孔可全套入检具；6、机壳组件支架焊接牢固，可承受8001000N的拉力；7、机壳内径尺寸公差为140+0.02-0.08。8、外观无划伤；9、靠出线孔右边支架焊接与出线孔有一夹角度

38、数为10、机壳长度860.2中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析过程名称： 机壳加工编制人：关键日期： 2006/8/12编制日期：潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施1、剪板尺寸超差2、因胀形模未调好机壳胀形未胀到位3、机壳在过程中发生碰撞4、员工胀形时未胀到位61、从剪板处控制剪板尺寸符合标准2、在卷圆时控制卷圆开口宽度3、整时上模下模间隙调均，既能将要机壳压到位而不压伤机壳3、胀形时将模具垫块调到位，用百分表测量胀形尺寸4、PQA或班长加大抽检频次（按控制计划）5、用通规全检内径，用止规抽检1、PQA抽检2、工序过

39、程员工自检和互检3、最后全检2841、开落料模落机壳片料以保证片料成矩形2、机壳在装箱出货时进行精胀形1、焊支架工装上的焊渣未清理干净；2、支架未压锁紧3、支架压形未压到位4、支架冲孔距离未调整到合适的尺寸致使用焊接后支架不平71、开工时对焊接工装进行核查2、作好首检和过程巡查3、员工要不定时清理工装上焊渣4、支架加工时要进行实配（试焊）1、PQA抽检2、工序过程员工自检和互检3、最后全检284班长与PQA抽检：5件/小时1、焊支架工装上的焊渣未清理干净；2、支架未锁紧3、支架冲孔距离未调整到合适的尺寸致使用焊接后支架不平51、员工要不定时清理工装上焊渣2、支架加工时要进行实配（试焊）3、PQ

40、A或班长加大抽检频次（按控制计划）1、PQA抽检2、工序过程员工自检和互检3、最后全检260无1、安装支架冲孔时尺寸未调整好2 、 冲 孔 的 尺 寸 超 差3、焊接时电极头压在支架上的距离未调整好41、支架加工时要进行实配（试焊）2 、冲孔模不合格要及时维修3、调整好上电及与机壳焊接时的定位4、所焊机壳组件安装支架孔必须套检具全检1、PQA抽检2、工序过程员工自检和互检3、最后全检256无1、 剪 板 尺 寸 超 差2、机壳胀形形大41、开落料模落料保证片料尺寸2、胀形模调好，首检作好，保证首件正确1、PQA抽检2、工序过程员工自检和互检3、最后全检256无1、胀形模不合格，胀形有锥度2、机

41、壳胀形时未放到位61、开落料模落料保证片料尺寸2、胀形模调好，首检作好，保证首件正确1、PQA抽检2、工序过程员工自检和互检3、最后全检284无1、支架或机壳表面生锈、油污严重2 、 焊 接 时 气 压 不 够3 、 焊 接 参 数 不 合 理4、上电极头下下电极配合不好，且电极表面极脏41、表面生锈和油污多的机壳和支架不能焊接2 、 严 格 控 制 焊 接 各 项 参 数3、由PQA过程中作破坏性实验1、PQA抽检2、工序过程员工自检2641、焊接工装出线孔未定位2、焊接工装出线孔定位错4焊接工装焊一定位块对机壳出线孔定位2、首检合格1、首检合格2、PQA加强抽检1201、平端面倒角时车床程

42、序调错，且首检作错2、中途换刀换工装未作首检或首检作错3、车床不稳41 、 严 格 实 行 三 检 制 度2、车床不稳定及时维修1、PQA抽检2、工序过程员工自检256支架焊接后套不进检具41、严格首检2、支架加工时试焊并套检具1、首检合格2、PQA加强抽检360无唐雄昌2006/8/12责任及目标完成日期采取的措施SODRPN讨论确定开落料模。唐雄昌2006-08-25完成唐雄昌2006-08-25完成中山大洋电机股份有限公司潜潜在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析FMEA编号项目名称：过程名称：电机装配产品名称：空调电机产品型号：YDK-100S62526-01关键日期：项目成员：周勤

43、、周明、方治国、罗伟、唐雄昌、李连伟、梁占奎、周兵辉过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防装配：过程功能：通过装配，使定、转子在端盖及轴承支撑上获得通电运转功能；要求：装配紧固、可靠；轴伸及安装尺寸合格；电机噪音、性能、安全性能、外观、包装，接线电阻合格与端盖绝缘电阻大于0.1。电机对地电阻变大，无法检出安全隐患8A员工未按要求或工具不当未彻底将机壳端面的电泳层除掉3制作专用的刮漆工具，培训员工的操作方法员工未按要求刮漆层造成长度不够，导致刮开面与机壳接触面不够3控制计划要求刮漆长度，首件严格控制噪音工作运转中噪音造成不舒服感觉，损害人的听觉

44、，同时降低电机寿命，客户不满。7B机壳来料因前工序加工工艺及运输不当造成机壳椭圆度大5对机壳焊接后经过两次胀形，保证其椭圆度，合理使用周转工具，机壳来料因前工序加工不当造成内径大4机壳在加工后进行胀形，并用通止规进行全检机壳来料因前工序加工过控制或漏检导致垂直度不够3机壳生产后在车床上安排两端加工端面，并合理使用周转工具压定子模尺寸用错，电机装配后定子、转子不能有效对齐，影响电机噪音5检查好压模尺寸再使用，并确认压模的合格情况压定子模尺寸用错，电机装配后定子、转子不能有效对齐，影响电机噪音4装入转子时检查定子与转子之间的对齐情况因前工序控制不当，转子来料外径加工尺寸过大3首件检查工作要详细，确

45、认好图纸，加工过程员工要进行自主检查转子来料存在摆动大4机加在校动平衡时应进行全检，不能有漏检转子压轴紧固度不够，有松动现象5机加对油压机压力控制，并在过程中实施抽查转轴外径偏小，导致轴承与转轴配合不良5压完轴承后员工进行自主检查因设备工装未调整到位，员工操作不认真，完成本工序后未自检，导致轴承未压到位5压转承时要先调整好设备、工装，要一次性压到位，操作人员按要求自主检查压完轴承后滚油不到位造成电机在运转时轴承与轴承室之间无润滑3按要求对工装上定时加油，保证轴承上能滚到油脂少放垫片，影响电机轴窜大而产生噪音4员工在生产前清楚两端盖的垫片方式，不能有少垫垫片因转子压轴尺寸不良造成定子与转子不对齐

46、,电机产生噪音3在转子放定子后员工检查定转子已对齐端盖来料轴承室过大，造成电机装配后噪音5端盖来料进行抽查轴承室的尺寸或用工装检查，必要时进行全检员工未按作业要求打对角螺钉，电机装配后不灵活同轴度不够，轴承响4员工操作按作业要求打对角螺钉，装配后检查电机灵活度外观不良装配合格率低，返修率高，影响产品外观，客户抱怨6B因定子外径大或机壳内径小导致压入定子后机壳变形4机壳与定子铁芯的配合尺寸检查液压机压力过大，造成定子在压入机壳后造成机壳变形3按工艺文件调整好油压机压力，保证压力机壳在的受力承受范围工装未按图纸或工艺要求使用造成机壳变形3合理使用专用的工装，并按操作要求作业压定子时，定子放置平面不

47、平，导致受力不均匀，造成机壳发生变形，造成端盖不能装入机壳。4员工在定子压入机壳时，机壳必须放置平整，用工装压着保护止口的深度未控制到位，造成机壳打穿、变形3在控制计划中要求止口深度，打完止口后检查是否已损伤机壳止口位置未调整好，导致打在铁芯上，造成铁芯变形4在控制计划中要求止口位置，在首件时检查打止口时将止口位打错，导致机壳变形3培训员工在打止口时要打在定子的圆面上，并且要对角180度打止口安装尺寸不良或无法安装影响客户安装负载，甚至不能使用8A压定子时机壳未放平造成机壳变形，无法安装3压完定子后用工装全检安装脚多或少垫片造成电机轴伸发生变化3员工在生产前清楚两端盖的垫片方式，不能有多或少垫

48、垫片性能不良设计目标不能很好实现，甚至无法工作7B压定子模尺寸用错，电机装配后定子、转子不能有效对齐，影响电机性能4装入转子时检查定子与转子之间的对齐情况多放垫片,影起电机转动不灵活,造成电机温升高4员工在生产前清楚两端盖的垫片方式，不能有少垫垫片放转子过程造成漆包线损伤,绕组断线4员工在操作时合理使用护线工装,保护绕组不碰伤转子来料转轴压反或装反,造成定车子不齐,引起噪音及温升不良4检查定车子对齐、转子检查轴转上的标记槽，匝间电机寿命减短，客户抱怨8A定子压入时因操作不当而造成定子线圈匝间短路5在定子压入过程中使用护线工装保护线圈不碰伤放转子过程造成漆包线损伤,匝间不良3员工在操作时合理使用

49、护线工装,保护绕组不碰伤定子压完后因周转不当造成线圈碰伤8定子在周转过程中轻拿轻放，工作台上不能有过多的堆积耐压不良电机相连金属体在雷雨时带电，对人生命安全造成威胁10 A因压模调整不当而导致绕组压踏，造成电机击穿3在使用压模前要按图纸选用，并按要求做好首件工作，PQA确认装配过程中工艺卫生不良，金属屑或螺钉等小零部入落入，使漆包线与金属壳体导通产生耐压不良21、规定螺钉、螺母、弹垫等小零件集中单独盛放2、规定装配时电机放置专用突出座台上防止小零件进入装配：过程功能：通过装配，使定、转子在端盖及轴承支撑上获得通电运转功能；要求：装配紧固、可靠；轴伸及安装尺寸合格；电机噪音、性能、安全性能、外观、包装，接线电阻合格噪音工作运转中噪音造成不舒服感觉，损害人的听觉，同时降低电机寿命，客户不满。7B因机壳止口深度不够，打止口后不牢固而导致定子移位，而电机击穿3在控制计划中要求止口深度，打完止口后进行跌落试验扭力电机使用寿命降低导致电机产生噪音、卡死不转，及安全性能8B因风批不合格，造成扭力不足4开工前检查风批扭力是否符合要求，员工未使用扳手紧固，导致螺钉紧固力不够4在开始生产时检查电机螺钉扭力，要达到要求员工未按要求紧固好螺钉，导致电机运行一段时间后螺钉松脱，3必要时加螺纹胶紧固，或实施全检7C员工未使用帮手打螺钉，