铸造缺陷分析

1、常见铸造缺陷判定常见铸造缺陷判定2014.06.18概念概念、铸造缺陷是铸造生产过程中，由于种种原因， 在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称；、铸件缺陷是导致铸件性能低下、使用寿命短、 报废和失效的重要原因；、分析铸件缺陷的形貌、特点、产生原因及其形成过程，目的是防止、减少和消除铸件缺陷。消除或减少铸件缺陷是铸件质量控制的重要组成部份；分类分类（1 1）根据GB/T 5611-1988铸造术语规定，将铸造缺陷分为八大类。102种。多肉类缺陷孔洞类缺陷裂纹、冷隔类缺陷表面缺陷残缺类缺陷形状及重量差错类缺陷夹杂类缺陷性能、成分、组织不合格分类分类（2 2）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征多

2、肉类缺陷1飞翅（飞边、披缝）产生在铸件分型面、坭芯间隙处、坭芯与铸型间隙处的片状金属物2毛刺（脉纹） 形状不规则刺状金属物,出现在型芯裂缝处；3抬箱（型）分型面部位高度增大伴有厚大分型面披缝4胀箱（砂）表面局部增大,形成不规则金属突起物5多肉铸型（坭芯）由于各种原因局部损坏（缺失）导致铸件此部位存在金属突起物飞翅（飞边、披缝）（飞翅（飞边、披缝）（1 1）图中框起部位均为飞翅飞翅（飞边、披缝）（飞翅（飞边、披缝）（2 2）由于清理位置狭小，此处的披缝难于清理毛刺（脉纹）毛刺（脉纹）典型的坭芯脉纹特征抬箱（型）抬箱（型）抬箱（型）往往伴随着厚大的分型面披缝，抬箱会致使铸件尺寸超差，重量加重胀砂（

3、箱）胀砂（箱）胀砂缺陷示意图多肉（多肉（1）砂型起破导致产品多肉产品正常形状产品多肉多肉（多肉（2）冷铁和模具不吻合引起的铸件多肉多肉产生的原因：1、模具原因。2、砂（芯）型起破。3、砂（芯）型损坏4、砂芯和砂型相接表面不吻合5、冷铁和模具不吻合。6、砂（芯）局部部位为充满。分类分类（3 3）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征孔洞类缺陷6气孔在铸件表面、内部或近表面处存在的大小不等光滑孔洞。形状有圆的、长的及不规则的。有单个存在也有多个聚集存在。颜色为白色或带有一定暗色。孔壁常伴有一层氧化皮。7缩孔常存在于铸件厚大断面、铸件壁厚交接部位。形状不规则，孔壁粗糙、晶粒粗大。气孔（气孔（1）：

4、气孔的形状）：气孔的形状气孔（气孔（2）：按位置分类）：按位置分类表面气孔皮下气孔内部气孔按形成原因或形成机理分类： A. 侵入气孔; B. 裹携气孔（或卷入气孔）; C. 析出气孔; D. 内生式反应气孔; E. 外生式反应气孔缩孔（缩孔（1）典型的缩孔特征客户的投诉铸件表面缩凹，可认为缩孔的一种热节缩孔缩孔（缩孔（2）冒口颈缩孔内浇口缩孔分类分类（4 4）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征孔洞类缺陷8缩松在铸件内部存在的微小不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大,各晶粒间存在着间隙。9渣孔在铸件表面、内部形状不规则的孔洞。孔洞不光滑，孔洞全部或部分填充着渣子。10砂孔在铸件表面、内

5、部形状不规则的孔洞。孔洞不光滑，孔洞全部或部分填充着型砂。缩松（缩松（1）加工面暴漏的缩松目视特征缩松出现的铸件断面位置缺陷放大图缺陷的金相照片缩松（缩松（2）加工面缩松特征特写渣孔渣孔砂孔砂孔大块砂块掉落形成的砂孔型腔未清理干净形成的砂孔砂子易从直浇道、明冒口、出气片掉入，需防范！分类分类（5 5）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征裂纹冷隔类缺陷11热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表皮氧化。12冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表皮不氧化。13冷隔在铸件表面有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是光滑的。热裂和冷裂（热裂和冷裂（1）图6-1铸钢件的外热裂热裂冷裂热裂

6、和冷裂（热裂和冷裂（2）冷隔（冷隔（1）叶片机座冷隔缺陷局部放大冷隔（冷隔（2）典型的冷隔特征分类分类（6 6）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征表面缺陷14粘砂 粘砂足指在铸件表面上，全部或部分覆盖一层金属(或金属氧化物)与砂(或涂料)的混合物(或化合物)，或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙15粗糙度不良产品表面粗糙度未达到产品接受标准16流痕由于型腔表面流刷的涂料不平整致使铸件表面出现涂料高低不平的痕迹粘砂粘砂分机械粘砂和化学粘砂两种粗糙度不良粗糙度不良不符要求部位符合要求部位流痕流痕铸件明显留有刷涂料时的刷痕分类分类（7 7）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征表面缺陷17皱皮

7、铸件表面不规则的粗粒状或皱褶状疤痕18 鳄鱼皮（桔皮）表现为整个铸件表面覆盖着类似天花麻面状的凹斑，在圆柱体（铸件）表面布满了尺寸均匀、连续分布的麻点皱皮皱皮皱皮示意图铸件上皱皮鳄鱼皮（桔皮）鳄鱼皮（桔皮）鳄鱼鳄鱼皮皮（桔（桔皮）皮）分类分类（8 8）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征残缺类缺陷19浇不足由于金属液未完全充满型腔而使铸件产生的残缺。20漏箱浇注过程中，金属液由砂型内部流至砂型外部造成铸件部分或大部缺损。21少肉由于模具或型腔原因造成铸件部分缺损22损伤打箱、搬运、清理或热处理时，损坏了铸件的完整性浇不足浇不足由于铁水流动性不足或浇注系统截面积太小等原因造成铸件部分结构未充

8、满漏箱漏箱由于漏箱致使产品上表面未完全填充少肉少肉损伤损伤外力作用分类分类（9 9）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征形状及重量差错类缺陷23形状尺寸不符铸件形状及实测尺寸不符合图面要求，超出公差。24 重量不符重量超出规定公差范围。25变形由于模样、铸型形状发生变化，或在铸造或热处理过程中因冷却或收缩不均等原因而引起的铸件几何形状和尺寸与图面不符26错箱铸件的一部分或另一部分在分型面上错开，发生相对的位移27 偏芯由于砂芯的位置发生了不应有的变化，而引起铸件的形状和尺寸与图样不符形状尺寸不符形状尺寸不符变形变形我公司变形实例错箱错箱上下箱铸型在分型面错开，致使铸件轴孔壁厚有明显偏差偏芯

9、偏芯偏心严重、口部单边12mm坭芯偏移致使孔的一遍加工不出偏芯缺陷包括坭芯上浮情况一！坭芯上浮致使上箱壁厚没有分类分类（10 10）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征夹杂类缺陷28铁豆在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼29夹砂指在铸件表面上，有一层金属瘤状和片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。30结疤指在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物铁豆（铁豆（1）铁豆（铁豆（2）夹砂和结疤夹砂和结疤夹砂分类分类（11 11）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征性能成分金相组织不合格31硬度不符硬度不符硬度测试值不在规格之内或落差较大不符硬度测试值不在规格之内或落差较大不

10、符合要求者合要求者32力学性能不符力学性能不符合相关标准或客户要求力学性能不符合相关标准或客户要求33化学成分不符化学成分不符合相关标准或客户要求化学成分不符合相关标准或客户要求34金相组织不符金相组织不符合相关标准或客户要求金相组织不符合相关标准或客户要求35偏析偏析铸件在凝固时出现化学成份不一至现象，铸件在凝固时出现化学成份不一至现象，导致同一铸件不同部位力学性能和金相组导致同一铸件不同部位力学性能和金相组织不一致；织不一致；分类分类（12 12）大大类类序序号号缺陷名称缺陷名称特征特征性能成分金相组织不合格36白口白口铸件全部或局部过硬，有时断面呈白色，铸件全部或局部过硬，有时断面呈白色

11、，使铸件难以加工使铸件难以加工37石墨漂浮石墨漂浮在铸件的上表面聚集了大量石墨，宏观断口呈均匀黑斑状。在石墨漂浮的密集区，可看见球状石墨形态已被破坏，成为“开花形”，并通常与硫化镁和氧化镁聚合在一起38球化不良和球球化不良和球化衰退化衰退因球化剂加入量不足以使铸铁石墨充分球因球化剂加入量不足以使铸铁石墨充分球化，或球化处理后铁液停留、浇注、凝固化，或球化处理后铁液停留、浇注、凝固时间过长而引起的铸铁石墨球化率低或不时间过长而引起的铸铁石墨球化率低或不球化缺陷；球化缺陷；白口白口球化不良和球化衰退（球化不良和球化衰退（1）球化不良在加工面的目视特征球化不良和球化衰退（球化不良和球化衰退（2）在1

12、00倍金相显微镜下看局部视野石墨已全部呈片状石墨形态局部视野石墨呈蠕虫状，可见个别球状石墨存在金相组织不符和石墨漂浮金相组织不符和石墨漂浮球状石墨呈聚集和开花状，典型石墨漂浮特征碎块状石墨，石墨形态严重不符球墨铸铁要求铸造缺陷的检验铸造缺陷的检验检验的方法：目视测量称重硬度检测力学性能检测金相检查化学成分检测超声波检测磁粉检测着色检测目视检查目视检查目视检查可以检验铸件表面缺陷。表面砂孔、渣孔、气孔、冷隔 多肉、少肉、飞翅（飞边、披缝） 抬箱、毛刺（脉纹）、胀箱、 明显的裂纹，冷隔、粘砂、 粗糙度不良、流痕、皱皮、鳄鱼皮 浇不足、漏箱、少肉、损伤、形状不符 错箱、偏芯、铁豆、夹砂、结疤目视检查

13、还可以检验加工表面缺陷。 测量、称重、硬度检测测量、称重、硬度检测此三种手段分辨验证形状尺寸、 重量、硬度的符合性布氏硬度机锤击式布氏硬度计尺寸测量力学性能检测、金相检测、化学成分检测力学性能检测、金相检测、化学成分检测拉伸试验机冲击试验机金相显微镜光谱检验仪化学分析力学性能：抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击功金相组织：石墨形态、石墨大小、球化级别、基体组织化学成分：C、SI、MN、P、S、MG此些检测方法和前面的硬度检测一起可统称为材料检测超声波、磁粉、着色、超声波、磁粉、着色、X射线检测射线检测超声波及X射线检测主要检测铸件内部缩孔、缩松、气孔、渣孔等缺陷。两种检测机制和原理不同磁粉及着色检测主要检测铸件表面缺陷，如