家具结构工艺设计标准教案》

1、诗歌故事诗歌故事成功源自一种正确的思维！成功源自一种正确的思维！ 只有成体系、完整的产品设计才有效！只有成体系、完整的产品设计才有效！1，一辆汽车能省去一个轮子、灯泡吗？2，人体能省去一个子系统吗？3，家具制造的前提是要有标准的工艺设计。4，为什么就可以马虎呢？工艺结构设计是一个严谨标准执行而大部分的中国企业做而大部分的中国企业做了一个残次品、废品了一个残次品、废品！ 中国家具制造行业管理存在诸多问题中国家具制造行业管理存在诸多问题 但最为严重的也是值得走捷径的是：但最为严重的也是值得走捷径的是： 1、纯粹模仿（照本相箍）！ 2、居部模仿（略改外型）！ 3、综合模仿（2个或以上错位组合）！ 第

2、一章：板式家具常用术语第一章：板式家具常用术语 第二章：家具常用材料第二章：家具常用材料 第三章：家具工序工艺标准第三章：家具工序工艺标准 第四章：板式家具综合标准第四章：板式家具综合标准 第一节：工艺与工序 第二节：术语现代现代家具设计管理家具设计管理系统模型系统模型！第一节：工艺与工序1、工艺的定义、工艺的定义通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程，简称工艺。正确设计观念： 才能让制造工艺简单化！ 2、工序工序 一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作称为工序 3、

3、德木轩家具生产工艺分为板式家具工艺、实木家具工艺、软体家具工艺、金属家具工艺组合等。 1、翘曲度、翘曲度 翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。 2、邻边垂直度、邻边垂直度 邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。 3、疏口、疏口 疏口度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。 4、见光面、见光面 见光面是指产品外部的涂饰或作其他表面处理之处 5、内表面、内表面 内表面是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的涂饰或作其他表面处理之处。 6、内隆、内隆 内隆是指产品门内或抽屉内的可见表面 7、隐蔽处、隐蔽处 隐蔽处是指产品内外在一般使用中

4、不易见之处。 8、握螺钉力：、握螺钉力： 采用规定的螺钉，拧进材料内一定深度，将螺钉拔出时的最大拉力。 9、橘皮：、橘皮： 涂层在干燥过程中形成桔子皮状的凹凸表面。 12、木材含水率：、木材含水率： 木材中水分重量与木材绝干重量的百分比，也称绝干含水率。在一定温、湿度环境下，木材能达到的稳定含水率称平衡含水率， 13、针孔、针孔： 在底漆或面漆喷涂后，涂层表面呈现出透底的密集针尖状小孔。 14、位差度、位差度 是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。 15、游离甲醛含量、游离甲醛含量 甲醛类树脂中未参加反应的甲醛质量占树脂总质量的百分数第一节：常用板材介

5、绍第一节：常用板材介绍 一、实木：常用橡胶木一、实木：常用橡胶木, 即天然木材，一般需要经过裁切，烘干等处理后才能被应用于家即天然木材，一般需要经过裁切，烘干等处理后才能被应用于家具制造中。家具常用橡胶实木、质地好、硬度适中、有一定的纹具制造中。家具常用橡胶实木、质地好、硬度适中、有一定的纹理。理。二、中纤板（二、中纤板（MDF，Medium Density fiberboard） 是中密度纤维板的简称是中密度纤维板的简称, 中纤板以木纤维为主要材料，通过纤维中纤板以木纤维为主要材料，通过纤维分离、成型、干燥、高压等工序制成。特点是内部结构匀称、机分离、成型、干燥、高压等工序制成。特点是内部结

6、构匀称、机械加工性能好、易于雕刻及饶成各种型面，密度高、约为械加工性能好、易于雕刻及饶成各种型面，密度高、约为720，现代家具使用的中板纤板其游离甲醛释放量达到现代家具使用的中板纤板其游离甲醛释放量达到欧洲欧洲E-1级环保级环保标准标准 (9mg/100g) 三、刨花板（三、刨花板（Particle Board） 由原木打碎后经高温高压加工而成，具有不易变形，握钉力强的由原木打碎后经高温高压加工而成，具有不易变形，握钉力强的优点，在全球被作为板式家具的主要材料。缺点是不易做弯曲处优点，在全球被作为板式家具的主要材料。缺点是不易做弯曲处理或曲形断面处理，对加工机械要求高。优质刨花板，密度高，理或

7、曲形断面处理，对加工机械要求高。优质刨花板，密度高，约为约为680，其板材游离甲醛释放量达到欧洲，其板材游离甲醛释放量达到欧洲E-1级环保标准级环保标准 (9mg/100g) 四、三聚氰胺板四、三聚氰胺板 以中纤板或刨花板等为基材, 三聚氰胺浸渍纸为表面装饰, 在300吨/平方米的高压及200度高温下加工成的复合板材, 加压时用的钢板雕纹不同就会产生不同的压贴面, 如哑光板, 麻面板, 拉丝板等，成本低，使消费者能以优惠价格买到高质量产品 五、宝丽板五、宝丽板 是将装饰纸贴在中纤板和刨花板上通过热压粘合、最后在装饰纸上面涂以不饱各和聚酯树脂制成。 六、清油板六、清油板 工艺等同宝丽板，表面油漆

8、较宝丽板次之中纤板和刨花板上通过热压粘合 七、木皮板七、木皮板 是将自然木皮或科技木皮（人造木皮）贴在是将自然木皮或科技木皮（人造木皮）贴在中纤板和刨花板上通过热压粘合而成。 八：我司常用人造板的规格（八：我司常用人造板的规格（2440mm*1220mm*X） X=3mm（夹板）、（夹板）、X=27mm、X=5mm、X=8mmX=12mm、X=15mm、X=18mm、X=21mm、X=25mm、 九、板材名称说明的详情见附表九、板材名称说明的详情见附表1 板材名称说明材料名称类别工艺保护纸、饰面、板材名称说明材料名称类别工艺保护纸、饰面、基材饰面主要用途中纤板基材饰面主要用途中纤板素板中纤板压

9、板、饰面板的基材、异型部位可使用刨花板刨花板素板刨花板压板、饰面板的基材中纤饰面板中纤饰面板中纤饰面板 1，管材：方管、扁管、园管； 2，材质：白料、黑料、无缝管； 3，扁铁：冷拉、热扎； 4，锥形管； 材质相近但其命名差异就有各性能与用途不相同。 因此在设计的角度需配五金就得对性能有认识与了解。 一、门铰一、门铰 1、木门直铰6分门铰、盖15-18mm厚板、105度 2、木门中铰3分门铰、盖6-9mm厚板、105度 3、木门大弯 内门铰 4、铝门直铰6分门铰、盖15-18mm厚板、105度 5、铝门中曲3分门铰、盖6-9mm厚板、105度 6、铝门大弯 内门铰 7、蝴蝶铰 主要用于折门 90

10、度 8、玻璃大曲 内门铰 9、翻门铰链主要用于翻门 10、反弹直铰(利用反弹替代拉手) 11、反弹门铰中曲盖15-18mm厚板(利用反弹替代拉手) 12、96门铰长壁门铰、门铰孔(35*12)离边34mm如图：门铰参数门铰参数 ： 1、门板长度为1200mm以下应设计2个门铰； 2、门板长度为1200mm以上1600以下应设计3个门铰； 3、门板长度为1600mm以上2000以下应设计4个门铰； （A）连接门铰的自攻螺丝4*16或门铰自带螺丝。 （B）如果设计为单门的产品，该门板应设计为右开门。 4、门板长度与门铰数量设计之间的关系，如图： （A）H应大于30mm。小于160mm，最佳60-1

11、10mm 之间 （B）侧板门铰孔务必预埋5*11小胶粒铝门铰参考：翻门门铰参考：玻璃门门铰参考： 二、路轨二、路轨 1、白色托底路轨10“、12”、14“、16”、18“、1付厚度26mm（少用） 2、二节路轨10、12、14、16、18、1付厚度21mm 3、普通三节路轨10、12、14、16、18、1付厚度26mm 4、火车头三节路轨 10、12、14、16、18、1付厚度28mm 5、重型二节路轨10、12、14、16、18、1付厚度17mm 6、二节反弹重型路轨10、12、14、16、18、1付厚度17mm 托底路轨内空计算（具体装配参数可参考托底路轨内空计算（具体装配参数可参考相关五

12、金厂家书籍）相关五金厂家书籍） 1、路轨的左右间隙各为13mm，共260.5mm。由于路轨设计的独特性，在计算抽面孔位时左边比右边应少1mm。 2、路轨在侧板第一个引孔（抽面盖侧板）计算：高度以抽面包槽数值+9mm，离边37mm （抽底托抽侧）如下图如图：3、抽侧包槽计算：侧板第一个孔（抽面盖侧板）高度=抽面包槽数+（抽侧包槽数值-4） 4、路轨引孔间距的标准（以路轨第一个孔距侧板前边37mm为基准） （1） 10” （孔距为192mm）； （2） 12” （孔距为224mm）； （3） 14” （孔距为256mm）； （4） 16” （孔距为320mm） 5、托底路轨抽侧上边与面板或其它物体

13、的下边最小内空13mm，下边最少内空5mm（最佳9mm）如下图：H1大于13mm H2大于5mm6、10-12”每对配8个3.5*12自攻螺丝 ; 12”每对以上配12个3.5*12自攻螺丝 、三节路轨内空计算（具体装配参数可、三节路轨内空计算（具体装配参数可参考相关五金厂家书籍）参考相关五金厂家书籍）。 1、路轨的左右间隙各为13mm，共260.5mm。 2、路轨在侧板第一个引孔（抽面盖侧板）计算：高度以抽侧分中计算，离边37mm 、二节路轨内空计算（具体装配参数可、二节路轨内空计算（具体装配参数可参考相关五金厂家书籍）参考相关五金厂家书籍）。 1、路轨的左右间隙各为12.5mm，共250.

14、5mm 2: 路轨在侧板第一个引孔同三节路轨. 、缓冲路轨内空计算、缓冲路轨内空计算,即即:重型路轨（具体重型路轨（具体装配参数可参考相关五金厂家书籍）装配参数可参考相关五金厂家书籍）。 1、路轨的左右间隙各为8.5mm，共170.5mm。 2、路轨在侧板第一个引孔（抽面盖侧板）计算：高度以抽面包槽数值+3mm，离边37mm 3、12“-16” 孔距为128mm（永固五金厂数值） 三、通用五金件三、通用五金件 1、通用小五金见下表、通用小五金见下表 2、塑料胶垫、塑料胶垫： 胶垫厚度3mm（末嵌入管内的高度）、50脚垫厚度4mm（末嵌入管内的高度）、脚钉厚度4mm（末嵌入管内的高度） 3、挂衣

15、通：、挂衣通： 尺寸30mm*15mm*1.01.2mm.、挂衣、挂衣通长度的计算方法（悬挂式）、通长度的计算方法（悬挂式）、实际长度L=实际内空长度-8mm 1、清玻、清玻 A、5mm：主要用于门玻、玻璃趟门、（45*20）铝材内嵌玻。、 B、4mm：主要用于303#铝材内嵌玻， C、8mm：主要用于层玻、面玻，层玻宽度400mm以内用5mm、大于400mm用8mm D、12mm：主要用于面玻 2银镜银镜 妆镜一般用5mm银镜、酒柜一般用4mm银镜。玻璃工艺要求玻璃工艺要求：A、如涉及玻璃、特殊金属件等必须在五金配件表中具有准确的尺寸规格与名称、编号等方面的描述。B、玻璃类工件特别注意根据其

16、实际使用要求，适当对其边角的修磨处理方式：、粗磨（即开介后直接粗磨）- 一般应用于内嵌式结构。、磨直边并倒圆角（须标识有磨边样式放大图）- C,c一般应用于产品经装配后外露的玻璃工件。（即在正常的使用状态下手可触摸的），直边约为1mm、安全角约为R1。D,药水砂一般喷一面，面玻药水砂在反面、门玻药水砂在正面。特殊的可喷两面，如：一般浴室门喷色玻璃：油漆面在反面，如需贴钢饼，钢饼位不喷油。 4、钢化玻璃工艺、钢化玻璃工艺 A、钢化玻璃是用普通平板玻璃或浮法玻璃加工处理而成。普通平板玻璃要求用特选品或一等品；浮法玻璃要求用优等品或一级品。 B、生产钢化玻璃工艺有两种：一种是将普通平板玻璃或浮法玻璃

17、在特定工艺条件下，经淬火法或风冷淬火法加工处理而成。另一种是将普通平板玻璃或浮法玻璃通过离子交换方法，将玻璃表面成分改变，使玻璃表面形成一层压应力层加工处理而成。 C、 钢化玻璃具有抗冲击强度高(比普通平板玻璃高45倍)、抗弯强度大(比普通平板玻璃高5倍)、热稳定性好以及光洁、透明。在遇超强冲击破坏时，碎片呈分散细小颗粒状，无尖锐棱角，故又称安全玻璃。 D、钢化玻璃按形状分为平面钢化玻璃和曲面钢化玻璃。平面钢化玻璃厚度有4、5、6、8、10、12、15、19mm八种；曲面钢化玻璃厚度有5、6、8mm三种 钢化玻璃按其外观质量分为：优等品、合格品两类。 钢化玻璃按碎片状态分为： I类、类和类。一

18、、常用铝材。如下图一、常用铝材。如下图：图2 4、封边铝主要用于衣柜门，滑条用于、封边铝主要用于衣柜门，滑条用于 柜类趟门。柜类趟门。 5、铝门、铝门 6、与玻璃计算。如图、与玻璃计算。如图E： A 303#铝材铝门门玻长度=铝门长-29mm 宽度=铝门宽度-29mm 厚度=4mm B 001#、A1004-5 铝材铝门门玻长度=铝门长-5mm 宽度=铝门宽度-5mm厚度=5mm C 铝趟门高度=内空-8mm疏口。 一、一、PE底油系列（底油）底油系列（底油） 1 即不饱和聚脂漆，固体成分可达98%，一次可得到较厚的涂膜 2、优点：一次性能厚涂、不易起泡、流挂、回固体成份高、硬度好、丰满度好。

19、 3、缺点：气味大、刺激性强、蓝、白水不能在主剂中直接搅和，否则容易起火。 二、二、PU面漆系列（面油）面漆系列（面油） 1、PU系列简称聚胺脂漆、反应型涂料，加硬化剂才会干燥、固体成份应控制在25%-40%之间，多了易形成针孔，少了不易干燥。 2、优点：硬度高、耐磨、耐热、耐水性好，固体成份高，施工效率高，涂装成本低。 3、缺点：施工环境要求高、漆膜损坏不易修复，配漆后便用时间受限制，层间必须打磨。配比严格。 三、不同板材每平方米油漆用量的测试三、不同板材每平方米油漆用量的测试 1、过油板面喷、过油板面喷PE白底油测试结果白底油测试结果:2、过油板面喷哑光面漆测试结果: .四：胶水四：胶水木

20、胶粉：与水按量经2：1调制，一般冷压弧度较大的部件及木工拼接时用。拼板胶：为多组分胶，快干、耐水、耐高温、耐酸碱。调制时需加入架桥剂，其比例与温度有关，主要用于拼接实木。白乳胶：抗菌性能好，胶液活性时间较长，故胶压前不易凝结，它可在常温下使用，不需要加热，无毒无腐蚀性，适合大面积压合。常用于矩形压厚板。热熔胶：胶层强度、耐寒性、耐水性、耐化学性能均好，无毒性，胶接快速。常用来封边1、常用刀具：、常用刀具： 第一节：板式家具生产工艺概述第一节：板式家具生产工艺概述 一、板式家具的生产工艺按车间分为：机加车间工艺、一、板式家具的生产工艺按车间分为：机加车间工艺、油漆车间工艺、安油漆车间工艺、安/包

21、装车间工艺、实木车间工艺、五包装车间工艺、实木车间工艺、五金车间工艺金车间工艺 1、机加车间工艺流程、开料、冷压（热压）、精切、封边、钻孔、。 2、机加车间工艺流程、木工（异型加工，包括锯型、铣型、刨切、开槽、试装、撕补等工序 3、油漆车间工艺流程：白坯砂磨、补灰、喷底漆、（漆膜）油磨、喷面漆、抛光等工序 4、包装车间工艺流程：安装、组装、试装、备料、包装、运输等工序 5、实木车间工艺流程：断料、拼板、开料、平压刨、打眼、锣机、打磨、组装 一、目的：对各种规格的人造板件进行直一、目的：对各种规格的人造板件进行直线锯切，开出符合规格要求的板件线锯切，开出符合规格要求的板件 二、使用设备：电子锯、

22、推台锯等；二、使用设备：电子锯、推台锯等； 三、数控。三、数控。 三、工艺标准三、工艺标准： 1、部件裁切无崩边、发黑、缺口、明显锯齿、双面小锯痕印等现象， 2、尺寸符合工艺技术资料的要求，700mm时，对角线允许0.5mm; 700mm时，允许误0.2mm，垂直90度、长宽误差0.2mm 2、槽口不充许有波浪形的锯痕，切口无崩缺。槽宽误差0.2mm、槽深误差1 四、加工工艺流程：开料四、加工工艺流程：开料锯槽锯槽 开料开料 1、 锯截时可根据人造板幅面和板件尺寸订出合理的锯截方案，以利充分利用原材料。 2、而对于饰面人造板和胶合板还应考虑如何满足家具对板件的木材纹理方向及表面缺陷的要求。 3

23、、生产中可在同一台锯机上配合使用纵向锯截和横向锯截方案，以减少原材料的浪费 4、最佳开料尺寸 a、抽侧：80mm、90mm、110mm、120mm、140mm、160mm、180mm、 b、其它柜类板：395mm、295mm、600mm、810mm、1200mm。 c、铣边材料（精切）尺寸比净料尺寸10mm，最少不能少6mm。最佳10mm。 锯槽锯槽 1、柜类背板槽统一：5或9，包槽21*6*5，长度以两侧板或面底板内面距+18mm 2、 抽面包槽抽面包槽 a、普通路轨：内隆抽面包槽35*6*5，外置抽面(抽面盖底板)包槽45*6*5，长度以两抽侧内面距+18mm b、 缓冲路轨：内隆抽面包槽

24、35*6*5，外置抽面(抽面盖底板)包槽60*6*5，长度以两抽侧内面距+18mm c、 抽侧、抽尾统一包槽18*6*5 打通槽 d、 特殊抽屉包槽根据路轨参数计算包槽。 一、目的一、目的:把常规厚度尺寸的板材或骨料胶把常规厚度尺寸的板材或骨料胶合成所需的厚度或胶合成弧形合成所需的厚度或胶合成弧形/空心部件。空心部件。 二、使用设备：两辊涂胶机、冷压机。二、使用设备：两辊涂胶机、冷压机。 三、工艺标准：拼合后的零部件要牢固、三、工艺标准：拼合后的零部件要牢固、平整，无明显骨架形、压痕以及变形、开平整，无明显骨架形、压痕以及变形、开胶现象胶现象 四、加工工艺流程四、加工工艺流程 1、加工对象为人

25、造板素板及贴面板，加工、加工对象为人造板素板及贴面板，加工类型分别为加厚板、空芯板、异形件。类型分别为加厚板、空芯板、异形件。 2、加厚板工艺流程：涂胶组胚（订架）冷压3、空芯板工艺流程：拼架调胶备蜂窝纸涂胶组胚冷压4、异形件工艺流程：开骨料涂胶组胚冷压（热压） 涂胶涂胶 1、根据板件单面或双面涂胶分别对上或下胶轮加上适当的胶水,再观察胶轮胶水流动是否一致,用板试涂,直到最佳状态,达到板件均匀.够胶.再进行批量加工,如属双面涂胶要求双面均匀一致。 2、骨架涂胶与板件涂胶同时进行,使用手工滚筒涂胶,涂胶时注意适量到位.均匀,不能过多或有多余的胶流入骨架侧内,造成板件澎涨。 3、接口见光处订架时涂

26、胶，空心板的内格距离务必符合压料图纸尺寸。充许误差2mm 4、从第一块板件涂胶开始，要掌握间隔时间不过长，一般为30分钟以免胶干造成板件爆裂 组胚（订架）组胚（订架） 1、将骨架料按特定要求摆放平整，试拼，四边平形，用马钉对接口位双面拼接，马钉距两边错开孔位为准如骨架料小的可适当缩小距离，表面枪钉必须下沉1.5-2mm，不得外露。 2、个别产品的骨架料宽度超过50mm一般同实心板的压法。3、骨架料全部采用竖放。特殊垫料尺寸80*80以上可平放。4、特殊产品的板材压法详见开料表或部件图。5、压厚板类部件，其骨架必须开规格为3mm深，2mm至3mm宽的透气槽。内部填充的蜂窝纸厚度规格应比骨架厚度规

27、格大0.5mm即可 冷压：冷压： 1、先把要压骨架平方数算好，再换压力（1平方米骨架料约9吨压力，宝丽板三聚氰氨板约5吨压力）然后将压机垫板表面残胶，垃圾清理干净。 2、先放好底面层单面涂胶板件,再放好骨架并在骨架内空放好蜂窝纸,再放好面第二块单层涂胶板件，要求对齐四角，四边平整，依次类推，压实木贴条或中仟板贴条注意板件承受压力，板件摆放整齐，开关应按点动，压弯板先选择用相应的模板，弯板背面5厘板，有拼接外要密封，钉头下沉，压力3吨左右。 3、启动压合开关进行压合待工件受压压缩后，机床卸压，黑针将自动回降，当降到绿针处重新启动压开关，压力上升，实现自动压保状态使之到最好效果。 4、弯板一次只能

28、压一块，不填蜂窝纸，胶水用木胶粉，内空距400mm以内。 5、根据气候变化确认压合时间，冬天一般为6-7天小时，夏天一般3-4小时松压后检查板效果，并分类放好，标识清楚。 一、目的：对各种毛料尺寸或开连件的板一、目的：对各种毛料尺寸或开连件的板件进行直线锯切，以得到设计要求的规格件进行直线锯切，以得到设计要求的规格 二、使用设备：推台锯、电子锯。二、使用设备：推台锯、电子锯。 三、加工工艺标准：三、加工工艺标准： 1、加工对象为毛料尺寸的加厚板、空芯板、异形件、拼花部件、连件部件。 2、锯切面要平直，不允许有倾斜及明显波浪形的锯痕，切口无崩缺、发黑等； 3、部件两对角线长度之差0.5mm，长宽

29、公差0.2mm； 4、加工后的零部件表面须干净，不允许有划痕、压痕和木屑、锯末等现象。 一、目的：将部件外露边用封边材料通过一、目的：将部件外露边用封边材料通过胶粘剂粘合起来，以达到美观效果并起防胶粘剂粘合起来，以达到美观效果并起防潮作用。潮作用。二、使用设备：直线封边机、电烫斗等二、使用设备：直线封边机、电烫斗等 三、工艺标准：切口、封边带与板面平整，三、工艺标准：切口、封边带与板面平整，无封边带高出板面、修烂板或修花板现象，无封边带高出板面、修烂板或修花板现象，板边棱角部位手感光滑，板面及封边带表板边棱角部位手感光滑，板面及封边带表面无被砂纸擦伤现象面无被砂纸擦伤现象 四、加工工艺流程：封

30、边四、加工工艺流程：封边修边修边 封边：封边： 1、设置合适的熔胶温度，为190摄氏度-230摄氏度，当温度达到190摄氏度-230摄氏度时， 2、封边的边条要严实、平直。不允许有开胶、漏封、叠封和跑边现象； 3、零部件表面不允许有刮花现象 4、保持板面干净，不许有封边碎屑和余胶存在。 5、纸边倒R0.3,PVC边倒R1 6、抽边封两长一短， 7、基材为刨花板：A拆装产品封四边，B整装产品排钻封边。基材为中纤板排钻边不封边，木皮板封四边。 8、 封边后的尺寸=部件成型尺寸 9、部件封边规范、部件封边规范 a、 封边后尺寸=开料尺寸（净料尺寸）+封边厚度-铣边尺寸。 b、封边后尺寸（541纸边封

31、四边）=开料尺寸+0.9mm-0.4mm 注:541厚度0.45mm c、封边后尺寸（pvc封边带封四边）=开料尺寸+2mm-0.5mm 注:pvc厚度1mm 封边部板件长度不小于100mm,宽度不小于50mm 修边（非素板件）修边（非素板件） 1、将纸封边带棱角部位修成0.3圆角,将凸出板面的封边带修平 2、将PVC封边带棱角部位修成1/2封边厚度的圆角，将凸出板面的PVC封边带修平。 3、打磨：先用180#砂板（用木方+砂纸制作）将板边棱角部位轻打磨。（注：PVC边不能用砂子打磨） 4、除尘：用鸡毛扫将板边灰尘清扫干净,并用碎布加小量天那水拧干、将板边棱角部位的胶水清洗干净；。 5、封边后

32、尺寸（木皮封边带封四边）=开料尺寸+0.9mm-0.4mm 注:木皮厚度0.45mm一、目的：为了满足拼装需要或方便连接，一、目的：为了满足拼装需要或方便连接，需在部件与部件连接处钻孔，以便安装配需在部件与部件连接处钻孔，以便安装配件和连接件。件和连接件。二、使用设备：六排钻、三排钻、四排钻、二、使用设备：六排钻、三排钻、四排钻、单排钻、台钻、手电钻等单排钻、台钻、手电钻等三、工艺标准：三、工艺标准： A、经加工的零部件表面无木屑、压痕、刮花、划伤和碰崩现象. B、坐标定位尺寸和孔深与符合图纸要求。 C、钻孔的孔边无崩缺、发黑及毛刺等。 四、加工工艺流程：排钻四、加工工艺流程：排钻排钻技术排钻

33、技术 排钻排钻 1、操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面 2、钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。 3、钻孔允许公差为土0.2mm（极限偏差为土0.lmm）；孔距允许公差为0.2mm（极限偏差为0.lmm）；孔深允许公差为土0.5mm。 4、确保产品完全装配后其工件的外露部位一般情况不允许存在装配连接五金件外露，在不影响方便安装的情况下采用内藏式结构。 5、一般情况，孔与孔之间的间距不应小于32mm为佳，因为装配孔位过密则会导致五金件的浪费增加成本，另一方面也会延长产品装配时间，还有可能导致加

34、工积累误差增大，而过疏的话则会影响产品结构的稳固性以及其可能因板材变形而导致出现装配误差等，适合即可。（特殊情况另定） 排钻技术排钻技术 1、部件的孔距、部件的孔距 A、以32mm的倍数为基准，排钻机的最大距离为640，以下为排钻距离， 32mm 64mm 96mm 128mm 160mm 192mm 224mm 256mm 288mm 320mm 352mm 384mm 416mm 448mm 480mm 512mm 544mm 576mm 608mm 640mm B、板材的常用的排钻距离. 300300以下 用192nn为内计 400400以下 用256nn为内计 500500以下 用32

35、0mnn为内计 600600以下 用384mnn为内计 10001000以下 用640mnn为内计 2、抽则的排法、抽则的排法 90100以下 用32mm为内计 100130以下 用64mm为内计 中间加一个木梢 1401160以下 用96mm为内计 中间加二个木梢 180240以下 用128mm为内计 中间加一个木梢 3、常用五金孔规格、常用五金孔规格 a、大三合一(32mm)的中心点的距离为离边25mm(常用柜类)，深度=板的中点+5mm 15*14（18mm厚板） b、小三合一(25mm)的中心点的距离为离边17mm(常用抽侧)，深度=板的中点+4mm 10*10（12mm厚板） c、四

36、合一(50mm) 的中心点的距离为离边33.5mm(常用床围与床屏连接) ，深度=板的中点+5,5mm 15*18（25mm厚板 d、大二合一的中心点的距离为离边33.5mm(常用床围与床尾连接)，深度=板的中点+8mm 12*21（25mm厚板） e、小二合一深度=板的中点+5mm 12*18（25mm厚板） f、木梢深度(8*30) 侧面打8*20 平面打8*12 木层板梢(活动板) 6*7 玻璃层板梢5*7 层板托孔(侧板) 5*10 (横板) 18*12 g、文件夹一般高度330mm340mm 宽度240mm250mm h、CD盒一般高度125mm130mm 宽度145mm150mm

37、i、DUD高度应大于130mm j、平拉拉手孔距,200mm-160mm 350mm-224 120mm-96 4、排孔：淘汰原来所有的部件统一分中排、排孔：淘汰原来所有的部件统一分中排孔的方式。采用以下三种排方式。如下图孔的方式。采用以下三种排方式。如下图 a、盖面底式：统一以前边60mm为基准。B 内嵌式：统一以后边60mm为基准 C 前后外露式分中。 b、图3：L1、L2不宜大于90mm、小于30mm，最佳值55mm-75mm之间。L3大于距离384mm务必增加一个三合 c、衣柜的侧板孔位以L3=384mm分中排.如图3 d、画部件图时应以侧板为基准孔位板，其它部件均已侧板的（如图3）L

38、3孔位数值为标准计算。 e、盖帽：如图 第四节：木工第四节：木工 一、目的：通过不同的设备与刀具对各种人造板一、目的：通过不同的设备与刀具对各种人造板进行加工成符合图纸要求。进行加工成符合图纸要求。 二、使用设备：立铣、台式锣机、花槽机、小锣二、使用设备：立铣、台式锣机、花槽机、小锣机、开槽锯、推台锯、锣机、气钉枪、风批、电机、开槽锯、推台锯、锣机、气钉枪、风批、电钻、等钻、等 三、加工工艺标准三、加工工艺标准： 1、将部件铣切出各种不同的外部形状，必须满足图纸与产品外观的要求。 2榫接合处应涂胶。榫及零部件结合应牢固，外表结合处缝隙不大于0.2mm。 3外表的倒棱、圆角、圆线应均匀一致。 四

39、、加工工艺流程：木工（异型加工，包括锯型、四、加工工艺流程：木工（异型加工，包括锯型、铣型、刨切）铣型、刨切）开槽开槽钉装钉装试装试装撕补撕补贴纸贴纸 木工木工 1车木的线型应一致，凹凸台级应匀称；对称部位应对称；车削线条应清晰；加工表面不得有崩茬、刀痕或砂痕。 铣切的外型和尺寸要与图纸相符。 2、铣型的图案应均匀清晰、层次分明，对称部位应对称；凹凸和大挖、过桥、棱角、圆孤等处应无缺角；铲底应平整；各部位不得有锤印或毛刺 3、调拼板胶时：用胶100：固化剂12调制均匀即可使用。调黄胶粉时：比例是胶粉100；水50。在调配时首先把胶粉加20%水调剂均匀，完成溶解后，再加水，10%至20%。根据产

40、品所需浓与稀的实用性。调A、B胶时，A剂与B剂体积比1：1，重量比100：80。 3、刨切:针对实木材料的不规则变形，通过刨削使其表面达到相对应平整。 4、粗磨时首先检查需打磨的板件，有无钉眼、间缝、缺口。如有，可用502或黄胶粉与木糠，调制好用灰刀补平，干透后再选用100#-80#的砂纸及砂带打磨。 5、所有的中纤板工件（即经木制加工后须进行贴纸喷油类工件）须装配的胶塞及内外牙一律由前工段装配 6、A线板须装配的胶塞及内外牙一律由木工段装配。 7实木和其他材料（中纤板、刨花板）贴面的拼接应严密、平整，不允许有脱胶、明显透胶、鼓泡、凹陷、压痕以及表 面划伤、麻点、裂痕、崩角和刃口。贴面的纹理、

41、图案、颜色应对称相似。 8、刨削面无崩缺、崩边、撕裂或波浪形的加工痕迹。 9、加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然； 10、板件表面平整、无崩缺、崩边，无撕裂或明显的波浪形加工痕迹。 开槽1、槽位、尺寸要与图纸相符； 2、加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然； 3、板件表面平整，无崩缺，无撕裂或明显的波浪形加工痕迹。 4、背板槽：长度以两侧板内面距+18mm 钉装 1、通过钉装、拼装、预装配将多个零件组装成一个符合设计要求的部件。 2、装配类型：钉装、拼装、预装，分别用于不同类型的部件加工。 3塞角，栏屉条等支承零件的结合应牢固。装板部件的配合不得松动。 4、接口（涂木胶粉）严密、牢固，板

42、面洁净，无崩缺、压痕等。 5、其它加工工艺先等同木工做法 试装试装 1、根据产品的工艺技术资规格要求备料（板件、各类五金件、玻璃）组装并检查调试检查整体效果核对图纸尺寸拆装检查（拆装后所有的零部件及五金玻璃有无质量及尺寸问题）放回原位。 撕补工序工艺撕补工序工艺 1、除尘：用鸡毛扫将板边灰尘清扫干净,2、清洗：用碎布加小量天那水拧干、将板边棱角部位的胶水清洗干净； 3、撕补：有保护纸的部件应先在保护上刷天那天水再撕纸，板件边角用砂子轻轻砂一圈再补色。 4、撕保护膜：将有保护膜的板件进行撕保护膜； 5、拖色：用棉球粘少量硝基油漆将修边部位进行拖色； 6、砂边描色过程中用于清除粘附于板件上的描色油

43、必须采用白电油作为清洁剂，才可不致使三聚氰胺板表面出现失光、掉色等现象。 贴木贴木 1、刷胶： A、贴木皮、贴布等部件需刷胶。 B、a、30mm厚及以上厚度的板件务必刷胶。b、弧度38必须贴沙布（先刷白乳胶-贴布-刷木胶粉）弧度75 C、需贴木皮的部件，应先批灰刷胶贴纸，实木餐椅拼接处需贴纸， 2、遮盖的孔位（如门铰孔、趟门轮安装孔等）的木皮必须于喷底油前将其割除，并使之齐平孔位边缘。 3、遮盖孔径为35mm以下孔位或开槽位的木皮必须于喷底油之前戳穿，露出孔位。 4、所有孔位（特别是已打预埋件的孔位）不允许残留有猪血灰或腻子等杂物。 5、手工贴皮：拉纹线条需直，纹路粗细均匀，目视清晰自然，无皱

44、皮、纸裂痕等现象。 一、目的：将部件表面的凹凸、钉眼、缝隙等填一、目的：将部件表面的凹凸、钉眼、缝隙等填平、表面进行砂光，以进行下一道喷吐作业。平、表面进行砂光，以进行下一道喷吐作业。 二、工具及材料二、工具及材料：卧式砂磨机、手提式砂磨机、灰刀、灰板；原子灰、木色水灰、透明补土、猪料灰、120#、240#、320#、砂纸。 三、加工工艺标准三、加工工艺标准 白坯砂磨后手感平滑，无明显砂穿，中纤板不得有起毛现象，边角棱线不刮手，不变形，木皮实木部件表面灰泥需打磨干净，木眼纹理清晰； 四、批灰工艺流程式：木磨（带磨）四、批灰工艺流程式：木磨（带磨）补补灰灰 1、木磨（将部件表面的凹凸砂平整） a

45、、所有油漆部件需过带磨或手磨。 b、常规板：用光擦板取120180#砂纸，对边角打磨平整，边取240#砂纸砂纸钱采用手工、打磨、光滑。 c、棱角倒磨1mm1.5mm毫米之内，手工打磨。 2、补灰（批灰） a、修补面积稍大缺陷位即可，灰泥稍高于部件平面，以防干缩. b、补灰位要结实，不易松动 c、非补灰部位应保持干净。 d、压厚板，造型板，异形板，取用气管在板件上，将木工填补第一次的缝接位，钉孔位的灰尘吹干净，取用原子灰或502胶水作第二次填补，然后取用100-180#砂纸用打磨机或光擦板顺着结构造型条第二道磨光清顺畅 板件打磨需保持原有构造形状。 e、板件表面不能有外露钉头。 一、加工目的：一

46、、加工目的：美观、保护 二、工具材料二、工具材料：喷枪、旋转架 卧式砂磨机、立轴式砂磨机、手磨机、400#、320#、600#砂纸 三、加工工艺标准：三、加工工艺标准： 1、PE底漆底漆： 使部件表面毛刺凝固变硬 喷底漆将白坯或贴木纹纸、木皮、实木等部件表面细小的孔隙填平，以节约面漆，并使表面达到一定的漆膜丰满度。 2、油磨、油磨：漆膜砂磨后手感平整光滑、圆弧面手感过渡自然，无针孔、木眼、刮花、裂缝、漏磨等缺陷，底漆涂层不得明显砂穿、砂路方向一致，无砂磨机印路。 3、面漆、面漆 a、漆膜需丰满、手感平滑，无灰尘、橘皮，亮光部件光泽度要达到9295、哑光部件光泽度要达到25-27。 b整件产品或

47、配套产品色泽应相似。分色处色线应整齐。不涂饰部应保持清洁。内表应涂饰或作其他表面处理。 c正视面(包括面板)涂层应平整光滑、清晰，漆膜实干后应无明显木孔沉陷。其他部位表面涂层手感应光滑，无明显粒子、涨边和不平整，漆膜实干后允许有木孔沉陷。 d涂层不得有皱皮、发粘和漏漆现象。应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣。 4、抛光、抛光：抛光后漆膜表面应明亮如镜，夺目、悦眼、无砂路、雾光，无目视抛光纹路，无皱皮，无抛穿等现象 四、工艺流程工艺流程 1、哑光、亮光工艺流程：PE底漆油磨PU面漆抛光 2、木皮（开放式、封闭式）工艺流程：干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色

48、底油修补打磨 底油修补打磨颜色面油 PE底漆（不饱和聚酯漆）底漆（不饱和聚酯漆） 1、PU白底喷涂：加厚板先把板件堆放起来，边喷PE白底4道，再喷反面PU白底2道，放置货架上，干透后喷正面4道，棱线2道，（弧形板件必须先打磨，避免要脱层，30以下的板件边喷PU白底），平置货架上，在常温8小时 固化后，经检验合格后才可转序加工。 2、无黄变底喷涂：（贴纸产品）先将货架、油房清理干净，再喷边角及正面各2道，干透后再喷正面3道，干透后将板件堆放起来，边角上喷3道，最后喷反面2道，平置货架上，在常温8小时固化后，经检验合格之后才可转序加工。 3、PE白底喷涂：先把板件小批量堆放起来，先喷边角4道，反面

49、2道，干透后再喷正面3道，（弧形板件需先打磨再喷），平置货架上，在常温4小时固化后，经检验合格之后才可转序加工。 4、 PE透明底喷涂：先喷边上2道，正面4道，边上2道，置货架上，干透后边上2道，反面2道，边上2道，平置货架上，在常温4小时固化后，经检验合格之后才可转序加工。操作2：边上2道，正面4道，放置货架上，干透后将板件堆放起来，边上4道，反面2道即可。 5、次要板件喷涂方法同上面方法一样，面上少1-2道。 6、一面四边过油板喷涂：对有保护纸面朝上边堆放整齐对边角喷2-3道，再单件对正面喷油涂2-3道，压厚板边、中纤板部件先堆放好，对边喷一道，再对平面喷3-4道 7、工艺操作要求 A、喷

50、前先调枪，将油量调到适中，一般常规选用喷枪的口径1.5mm-2.0mm，枪咀与工件距离，应控制在25cm-30cm左右，呈垂直角度。 B、喷枪工作气压不低于4.5kg/cm2，调节喷枪流量旋纽控制喷油量，雾化角度达20-25度，油雾宽度调到8左右。 C、喷枪运行速度掌握在60-70cm/秒，每行压幅1/3为宜。 D、喷枪每使用60分钟与更换不同颜色的油漆用天那水清洗一次，使用完毕后应彻底清洗，将特殊部位加润滑油。 E、根据先长后短原则，往返喷涂或十字形走枪操作。 F、应特别注意边、棱、角、线的漆膜厚度。 G、工件摆放操作台要平稳，大工件要摆平不能弯曲。 H、板件干燥喷好的工件水平放置于操作台上

51、，置于干燥房内进行干燥固化。干燥房可加温、循环通风进行干燥 固化，也可以进行自然干燥，干燥时间应根据室内湿度、固化速度来决定。 4、注意事项注意事项 A、所有的喷枪必须能够调气压、油量、油雾、宽度大小，且油雾，出油量得均匀喷涂不能太急，以免出现气泡、针孔、流挂、窝点。 B、PU漆在加固剂后应在4小时内用完，PE漆加兰水、白水后，应在15分钟内用完。 C、喷涂时第一枪油漆后，从第二枪开始，每枪喷出来的油雾覆盖前一枪宽度的一半，依次喷完整个板面，即为一道油，同时要求前后两道油应按十字交叉喷涂。 D、 产品棱形、边部位一定要够油。 5、常见缺陷及处理 A、喷好的工件应仔细查看并及时处理，如挑掉尘粒及

52、纤维等杂物，用刮刀蘸天那水刮平流挂，橘皮及跳枪可在3-5分钟内用喷枪补喷 三、油磨： 1、将部件表面或漆膜表面进行砂光，以进行下一道喷吐作业。 2、贴纸产品，先用打磨机取320砂纸对边边打磨，并留有少许亮点，再采用擦板垫上砂400砂纸，来回打磨平整，边角孤位取400砂纸擦采用手工磨平整、光滑，对边线轻微打穿部位，应补上与木纹相同颜色，补色要自然。 3、实色哑光面油产品：先用打磨机，取240对边面打磨平整后，再分别用320、400砂纸，清磨光滑达到无磨穿，无砂纹现象， 4、G、R、GR、OR色及亮光产品应使用600砂纸清磨，板件、侧面、棱线打穿不能超过20MM范围，整装产品件，内隆可允许有少许亮

53、点及轻微砂纹，拆装产品按正常质量要求操作。 四、四、PU面漆（聚氨酯漆） 1、吹干净板面灰尘，方能入油房并摆放整齐，擦干净货架。 2、按产品的特定要求，向调油员领取相应油漆并过滤，喷涂前应根据板件大小，调节气压，油量及油雾宽度，喷涂时前3件必须对色板做好首检确认是否符合色板。 3、 整装产品实色哑光面漆操作：先喷板件背面1道，边2道，干透后再喷涂正面边2道，正面3道，边上2道即可收枪。拆装产品背面根据产品结构喷2或3道，正面及按正常要求喷涂。（喷哑光橙色、红色时，如有打穿部位先用白哑油覆盖一道，再按以上操作喷涂）。 4、皮纹喷涂操作：先用白哑油喷涂板件背正面及边各1道盖住棱角黑线，干透使用40

54、0砂纸打磨后用皮纹漆涂正面3道，边上2道即可。（对照色板） 5、 PU透明漆操作：先喷板件反面1道，干透后喷正面3道，边2道即可。（用PE透明底作底油板件，喷面油时必须带胶手套操作）。 6、 PU亮光实色漆操作：先喷反面及边上各2道，干透后喷正面边2道，正面4道，边上2道即可收枪。（橙色、红色需用白哑覆盖打穿部位1道，干透打磨平整后才可按以上操作），对喷反面造成边面雾化的表面要使用600砂纸反面打磨光滑才能喷涂。 7、 一面四边板件喷涂：先检查保护纸面有无脱落，对破损部位先用分色纸封好，先对保护纸面边角喷两道，盖住黑线，正面按正常工艺，要求喷涂。如亮光板件一面四边喷涂，先对边、反面、棱角盖白哑

55、光后，等干才能喷亮光。 4注意事项注意事项 A、木皮修色产品在批量生产前，应先对照样板颜色打样，经车间主任、品管员确认效果符合要求后方能批量生产。 B、有色产品，喷涂第一件时，应对照色板无色差后，才能批量生产，不同组别喷涂同一颜色产品，必须统一颜色，不能有色差。 C、 喷枪必须能够调气压、压量、油雾宽度，不能大气、大油、避免反面雾化和枪道。 D、 喷涂第一枪油漆后，从第二枪开始每枪喷出来油雾覆盖前一枪宽度的一半，依次喷完 整个板面，即为一道油，同时要求前后两道油应按十字交叉直喷涂亮光产品，可根不同油漆的盖力，喷多一道。 E、 调油根据板件需要分多次调，每次调油不能超过3公斤，配好的油漆，必须在

56、4小时 内用完。 F、 喷涂产品时，要求油层丰满，流平度好，无漏油，无痱子，无桔皮，透底积油，黑边垃圾。 G、大型板件要选择承受面积及压力相应的货架放货，以免变形掉坏。 H、空压机每3小时由组长排放油水，水帘机、排气管由各自喷台员工自行每3小时排放油水一次。 I、调油桶在调油前必须先清洗干净，1个油桶只能使用两次就要更换，不能混合使用，所用的洗枪废水，必须倒在回收桶内，由调油员统一过滤重复使用。 J、喷涂前必须要先把货架标识牌擦干净，地上应洒水，保持地面湿避免地面为地面灰尘上浮（潮湿天气外）。 K、 喷一面四边： 喷见光位，不见光面（一般为反面）为实色。 L、 部件喷涂一般为：素板喷双面、双油

57、单保喷一面四边、双油板喷双面、宝丽板不喷、双氰板不喷、木皮板全喷。木皮喷涂工艺木皮喷涂工艺封闭：封闭：平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿；板面不得有污迹现象；木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平；打干净水砂、灰擦底得宝；擦色必均匀一致；底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象；打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象；颜色对照标准色板（侧台对主台）；台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。开放：开放：干砂平整手感光滑、无木皮砂穿；实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰；打干净水灰，擦底得宝；擦色必须均匀一致；底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭

58、；打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象；颜色对照标准色板；面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。 一、目的：一、目的：将零部件按图纸的要求装配成成品以便包装销售。 二、工具二、工具：电批、见批、铁锤、螺丝刀、圈尺、玻璃胶枪 三、安装工艺流程：三、安装工艺流程：试装 安装 组装 四：加工工艺标准：四：加工工艺标准： 1、各种配件安装应严密、平整、端正、牢固；结合处应无崩茬或松动；不得有少件、漏钉；启闭零件和配件应使用灵活 2、整体尺寸、疏口误差应符合图纸的要求。 3、装配过程包括部件装配和总装配。部件装配后常常需要进行部件修整加工以适合总装配的精度要求 1、试

59、装、试装 备料（板件、各类五金件、玻璃）组装并检查调试检查整体效果拆装检查（拆装后所有的零部件及五 金玻璃有无质量问题）放回原位。 安装安装 a、检查配套、检查配套 对照图纸检查核对零件的数量和质量,并对零件的纹理、颜色进行合理的选择配套， b、清除零件表面污迹和线痕。并按材料分析表准备好所有辅助材料如圆钉、螺钉、铰链、拉手等，以及连接件和各类配件。 c、局部组装： 按照产品技术文件规定的装配结构和工艺把零件组装成为部件 b、板件连接合理,无露底材现象； e、饰件安装合理、端正、美观,接合处无歪扭和松动现象。 组装组装： 1、按照产品技术文件规定的装配结构和工艺把部件组装成成品。 2、板件连接

60、合理,无露底材现象； 3、接合处无歪扭和松动现象. 4、各部件结合部位应严密、牢固，无松动、开裂等缺陷； 5、各种配件、连接件的安装应严密、端正、牢固准确，结合处应无崩裂或松动； 6、外露金属配件或其它装饰件，应安装牢固无松动，表面及边沿处应无明显毛刺或划伤； 7、门板、抽屉上、下、左、右、中分缝3.0 MM、7道轨顺畅、无异常响声。 常用五金安装常用五金安装 1、常规拉手安装距离：如图3 ：L2=25mm（非设计要求的距离） 2、 常规五金脚安装距离：如图3： L1=40mm（非设计要求的距离）（脚条距离苟同） 注：图4：如侧板盖面底、五金脚的配套藕片务必盖住侧 3-5mm 3、 图4： 当