产品质量考核实施细则

1、 管理、作业文件编号： L-PK-QW-011版本号A/3产品质量考核实施规则生效日期2013-7-11.0 总则顾客满意是衡量公司产品质量的唯一标准，强调“预防为主”，追求“零缺陷”，争取“第一次就做对”，贯彻“全员质量管理”理念，推进ISO/TS16949-2009质量管理体系运行，完成公司质量目标，提高公司产品质量水平，特制定公司质量考核细则。 公司赋予品质控制中心质量否决权，行使质量检查、评价和奖惩的职责，赋予质量检验和监督人员控制不合格产品不予出厂、不予流转的权利。2.0 各部门质量职责与考核1.各部门及车间质量职责：同ISO/TS16949-2009质量手册规定的质量职责2.考核周

2、期：每月，实施部门：品质控制中心 各部门考核内容：部 门考核项目焊装车间一次交检合格率、质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核涂装车间总装车间调试车间底盘车间准备车间配套采购中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核工程技术中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核工艺技术中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核品质控制中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核生产调度中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核营销中心质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考

3、核人力资源中心ISO/TS16949-2009运行检查3.一次交检合格的判定与统计方法2.1 记录的填写【车辆检验流程卡】是整车重要的原始质量记录。作业人员在【车辆检验流程卡】上对应相应工序填写自检互检内容，各过程检验员填写【缺陷报告】，随【车辆检验流程卡】流转。返修者在【缺陷报告】返修栏内签字，只有当所有的缺陷均已处理完毕，且检验员签字确认后，产品才能下线或转序。2.2日常考核 2.2.1检验项目标准，按照【车辆检验流程卡】上的要求执行。2.2.2凡过程及路试终检发现的产品缺陷、故障，在工艺作业指导书，技术图样，检验文件等上有明确规定，或自检、互检明显能发现而未发现的，原则上应按扣分标准进行

4、扣分（按正常程序让步放行、例外转序的情况除外）。缺陷责任划分为：制作（焊装、涂装、底盘、总装、调试）、设计工艺、外购外协件（含外包服务）。2.2.3对已检出的缺陷（设计问题或现有施工条件不能解决的除外），车间未进行修整或修整不到位就交检的，应进行质量处罚，之后仍未解决的应加重处罚，直至问题解决。2.2.4一次交检合格率计算:A、单台一次交检合格计算：按【车辆检验流程卡】标定的检验项数来考核，即：该车在生产中所检测的总项数-缺陷项数/总项数100%，得分为单台一次交检合格率，否则不合格B、当月该车间一次交检合格率当月一次交检合格台数/当月生产台数100%C、品质控制中心可根据总检（含静态检验、路

5、试、淋雨、整车检测线检测）报告算出一次交检合格率，此项数据可作为公司质量目标项。具体算法是：总检项-总检出的缺陷/总检项100%；（公司质量目标值：95%）D、单车合格率计算由所在车间质检员统计，并于次月交品质控制中心，由文员输入电脑，形成月质量统计报表2.3考核2.3.1一次交检合格率考核: A、目标值：制件车间98%、焊装车间90%、涂装车间90%、底盘车间90%、总装车间85%、调试车间90% . B、 奖罚额：（当月一次交检合格率目标值）100B当月本车间在职人数 结果为正时奖励该单位，为负时扣罚该单位。C、B10元，即每1个百分点为1挡次，每1挡以10元为基数递增（取正值）3.0 缺

6、陷项目的重要度的判定3.1 缺陷严重性划分标准：A类缺陷为严重缺陷，主要包括漏装、错装、功能等会造成严重后果，或引起用户强烈抱怨的缺陷，或关键重要性能、指标不符合技术要求的缺陷，或与生产定制单要求不符的项目；C类缺陷为轻微缺陷，如毛刺、缝差、面差、色差、轻微划痕、细小颗粒等一些不可能对车辆或继续加工有任何易察觉到的影响；除A、C类缺陷以外的缺陷均称为B类缺陷。4.0 扣分标准缺陷扣分值A类项目B类项目C类项目A类 缺陷B类 缺陷C类 缺陷A类 缺陷B类 缺陷C类 缺陷A类 缺陷B类 缺陷C类 缺陷250AA50ABBA10BBCA2ACBCCBCC4.1凡过程及路试终检发现的产品质量问题，在客

7、户订单特殊要求，设计、工艺文件，技术及工艺通知，技术图样，检验文件上有明确规定，或自检和互检明显能发现而未发现的，原则上按扣分标准进行扣分。后道车间检验发现的属于前道车间制作质量问题，合并统计。如：在总装质量检验中发现的焊装制作问题，也和焊装检验扣分合并统计。缺陷责任划分为：制作（制件ZJ、焊装HZ、涂装TZ、总装ZZ、调试TS、底盘车间DP）、技术工艺JS、外购外协件PT（含外包服务）4.2对已检出需返工的项目，检验员复检时发现车间未进行返工或者返修（让步接收除外），按原扣分额再加扣一次，对根本未解决的按原扣分额的2倍再加扣一次，直至解决。对重复发生的缺陷，检验可以加倍扣分。4.3 品质控中

8、心次月5日前完成对本月的所有流程卡上检验记录的缺陷扣分进行统计，分准备、焊装、涂装、总装、调试、底盘、技术、配套等部门进行汇总。4.4 正常生产的产品按以上考核办法执行，下列情况不纳入考核：1.退库返修返工的成品车2.新品前五台车（含第五台）3.缺件下线经有关部门批准转序的项目4.属产品可靠性项目，及后续工序需进行调整的项目，如电器件的可靠性等5.试制车、样车5.0每月质量监督抽查5.1抽查对象为底盘车间、准备车间、焊装车间、涂装车间、总装车间的完工产品及调试交总检的整车。原则上每月各车间抽查1台，根据具体情况可以增加抽查频次。5.2抽查车辆须是已批量生产的车型，抽样地点为各车间完工下线处，抽

9、样方式为随机抽样。5.3检验员按【车辆检验流程卡】对样车进行详细检查，并按【车辆检验流程卡】要求记录各种质量缺陷和扣分，填写【缺陷报告】。5.4项目重要度和缺陷严重性分类及扣分标准同考核内容条款中第2条2、3、4条款执行。5.5外露可视线束、管路布置规范性按作业指导书规定进行检查，关键紧固件扭紧力矩按规定项目任意抽取15个项目进行检查。5.6考核办法 当月某车间现场质量审核考核额=当月该车间现场质量审核总扣分值10（元），计入当月过程质量缺陷扣分统计考核。6.0 质量整改计划6.1品质控制中心收集各类质量信息，包括营销中心反馈的市场产品故障信息、过程产品检验缺陷、质量监督和评审问题、持续改进需

10、要及客户需求等。各类质量信息由品质控制中心初步分析判断后，列入整改计划，交责任人部门分析原因、制定具体的整改措施计划。相关责任部门必须在三个工作日内回复整改措施或计划。6.2整改措施计划的要求是：6.2.1计划的内容必须包括：故障原因分析、解决措施、完成日期、责任部门/人，原因与措施必须对应。（见附表） 6.2.2能立即分析出故障原因、拟定措施计划的，必须在三个工作日内予以回复。6.2.3不能在三个工作日内分析出原因的，比如：实物车型不再生产无法分析、需反馈供应商分析拟定措施、需外委检验试验的，必须在三个工作日内回复计划，说明分析原因的完成日期、制定措施并实施的完成日期、责任人/部门，填写在措

11、施栏里，以便质管跟踪验证。6.3因其他原因（如：成本、公告等）暂不宜实施整改的项目，必须注明理由，并经部门主管同意，经品质控制中心上报主管副总经理批准。6.4整改项目完成的最终日期，一般由负责整改的责任部门确定，特殊情况下品质控制中心根据问题的涉及面、严重程度、整改的难度沟通后确定。6.5各实施部门要按计划实施。牵涉到供应商的，主要由配套采购中心督促整改，品质控制中心验证。6.6考核规定：未在三个工作日内回复整改措施、未按计划时间完成的，每拖延一天，按每项每天200元考核责任部门。责任部门再将考核分解到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。7.0 ISO/TS16949-2009运行检查考核

12、7.1考核范围7.1.1日常监督检查，体系运行过程中日常监督检查发现的未按文件要求实施的不符合项。7.1.2内审所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。7.1.3认证审核及每年监督复查所发现的不符合项（含提出的口头警告或观察项）。7.2考核方法 A类项目考核责任部门5001000元/项，B类项目考核责任部门200500元/项，C类项目考核责任部门100200元/项。7.3品质控制中心组织内审员实施日常监督检查，检查内容主要为各部门当月应完成的记录和资料。品质控制中心根据部门职责和程序文件、作业文件规定制定检查细则，每月实施运行质量的监督检查。7.4内审由品质控制中心按内审计划和内审程序实

13、施；认证审核及每年监督复查由第三方审核机构实施。7.5品质控制中心QMS工程师根据审核和监督检查结果拟定考核建议报告，经品质控制中心经理审核，报管理者代表批准。7.6被考核部门将考核金额分解落实到责任人，未明确责任人的由部门负责人承担。8.0外购外协件质量监督8.1目的发动全员参与配套件质量监督，加快外购外协件质量的改善，督促零库存供应商保证上线产品质量。8.2范围 生产装配人员反馈有关外购外协件质量问题的处置。8.3工作流程与措施8.3.1生产现场装配人员在生产安装时发现生产线外购外协件（包括采购入库配件、零库存直接上线配件等）质量缺陷，立即报告并经品管部外购外协件检验员确认，是零库存配件的

14、，要求零库存供应商现场服务人员签字确认。必要时，为保存事实，应拍照取证。8.3.2外购外协件检验员应确认外购外协件质量缺陷的产生原因，如果是供应商原因，按100元/每个问题点每件处罚供应商。同批次配套件，相同问题点，不重复奖励。如果是因本公司搬运、储存、装配不当等原因造成的，按公司规定的标准追究责任人赔偿责任。8.3.3品质控制中心检验员每周统计对责任供应商的处罚、对举报者的奖励，报告各车间和配套部，每月底汇总，经总经理审批后，送交配套采购中心、财务管理中心和人力资源中心，对责任供应商的处罚由财务部在供应商的应付款中扣除，对车间举报员工的奖励由人力资源部在员工工资中发放。8.3.4外购外协件质

15、量缺陷，由品质控制中心外购外协件检验员负责反馈供应商限期改进。8.3.5员工再次举报的质量缺陷，若仍在计划整改期内，不考核供应商，同时不予再次奖励。整改期结束，按9.3.2条规定执行。8.3.6发生重大、批量质量问题的，评估对生产和质量的影响严重程度，质管部按采购产品质量考核管理办法实施违约质量索赔。8.3.7对弄虚作假者处罚100元/次。9.0质量损失9.1目的贯彻“预防为主”的质量理念，强化各级人员的质量责任意识，争取“第一次就做对”，把质量损失控制在最小程度。9.2范围对因设计失误、沟通失误、采购失误、制作失误、检验失误、管理失误造成的较大质量损失（含外部质量损失和内部质量损失）的，追究

16、责任部门和人员的责任。9.3工作流程和措施9.3.1发生内部和外部质量事故损失的，由品质控制中心组织相关部门立项评估，调查原因与责任。评估报告经分管副总审核后，报总经理审批。质量损失金额评估：外部质量损失由售后服务部评估，内部质量损失由生产部评估。质量损失责任评估：由品质控制中心牵头生产调度中心、营销中心等部门分析质量事故原因、责任相关部门和责任比例。9.3.2品质控制中心根据质量事故造成的影响程度，按质量损失总金额的3%-10%酌情处理，由相关责任部门按责任比例大小分担。9.3.3各责任部门应将责任细化，将处罚金额分解到具体责任人，未经化分解的，由部门领导人承担。9.3.4对责任处理报告有异

17、议的，可以向总经理申诉，但仍以质管部的最终判定为结论。10.0其它质量管理规定与考核10.1根据缺陷项目的重要防范、缺陷的严重性，一般情况下的处罚标准：重要度为A级的每项次罚款100元或以上，重要度为B级每项次罚款50元或以上，重要度为C级的每项次罚款30元或以上。每次处罚每人次不少于30元。重复发生可加倍处理。A、B、C级划分范围以流程检验卡为准，未标明的由技术中心判定为准。10.2从工序流转到产品售后，始终遵循“谁出质量问题，谁负责到底”的原则，无论何时何地，都必须对质量问题负责。后道工序有理由要求前道相关工序做好质量服务工作，可向前道相关工序提出合理质量要求，产生的一切后果，由前、后道相

18、关工序共同承担。10.3违反【车辆检验流程卡】管理规定，未自检、互检签字即流入下道工序的，按照每项30元罚款。10.4有待料、代用、异常情况，未按【车辆检验流程卡】管理规定记录、签字，补装未签字的，按照每项30元罚款。未经生产调度中心经理或调度签字同意转序的，按100元/台处罚车间主任。10.5检验缺陷，未经返修或未认真返修仍存在明显缺陷，而返修者已签字的，按每项50元罚款。10.6未经专职检验员签字确认合格同意下线或入库的，处罚车间主任100元/台，后序车间（含营销中心发车组）接收未合格产品的，处罚后序车间主任（含营销中心发车组）100元/台。10.7产品【车辆检验流程卡】污损的，按200元/本处罚责任车间，检验卡遗失的，按500元/本处罚责任车间。10.8采购入库件，到货2小时内，采购业务员必须报检，夜间到货，可延至第二天上午通知，未通知或通知不及时，造成有质量缺陷产品流入生产线的，处罚采购业务员100元/批。10.9生产装配过程发现不合格配套时，生产车间应按原材料、零部件报废管理制度规定填报【物料报废单】进行材料报废更换。不执行此规定对仓库材料管理员处罚50元/次。仓库未执行先进先出处罚仓库材料管理员100元/批。10.