45万吨PTA厂际管线焊接

1、化工厂45万吨/年PTA装置及配套工程厂际管线管道焊接施工方案1、施工说明:化工厂厂际管线主要指化工厂与总罐区、化工厂与污水处理场、总罐区与码头中间罐区、从原有的厂际管线上抽头等部分。管道介质包括对二甲苯（PX）、低压蒸汽、仪表压空、氮气、PTA污水等。材料有碳钢和不锈钢304。焊接时，按照设计要求，在主要遵守 SH3501-1997石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范的基础上，按照GB50235和GB50236规范执行。介质名称代号规格材质设计压力设计温度对二甲苯PX-0002DN200CS2.0 MPa185度对二甲苯PX-0003DN250CS2.0 MPa185度低压蒸汽Z3

2、- 110DN150CS1.0 MPa173度仪表压空AI-0002DN80CS2.0 MPa常温氮气LN-0003DN80CS2.0 MPa常温PTA污水XWDN300SS3041.0 MPa125度2、施工人员准备:2.1参加施工的焊工必须按照锅炉压力容器焊工考试规则的规定，取得合格证。在合格证有效期内方可从事相应项目焊口 的焊接施工。2.2具有某合格项目的焊工，如连续六个月没有从事该合格项目的焊接工作，应进行复试，合格后方可以进行该项目的焊接 施工。2.3在管道施工前，公司按照压力管道质量保证体系任命工程质保工程师和各质量责任人。3、施工设备:使用的主要焊接设备和辅助设备如下表:表1 :

3、现场设备表设备名称规格单位数量备注直流电焊机AX - 320台30配有电压表电流表逆变焊机WS - 400台20配有电压表电流表角向砂轮机台30焊条烘干箱台2焊条保温筒个304、焊接材料:材料的使用必须按照施工规范和施工方案的规定，材料的代 用必须按照材料代用制度并且有正式的材料代用单。表2 :焊接材料选用表母材焊丝焊条碳钢（20#、235）TiG-J50J422不锈钢（SS304）H0Cr21Ni10A102不锈钢（304） +碳钢H1Cr24Ni13A302焊接材料的领用和发放按照程序执行， 随时进行记录和检查，以焊条为例，使用和领用的基本步骤如下：第一步，焊条选用，焊条的型号和规格必须符

4、合国家有关标 准，并且符合焊接工艺评定的要求。第二步，焊条入库，焊条入库前必须进行检查，检查内容包 括焊条的规格、型号、质保书、合格证、数量、批号等。检查合 格方可入库。第三步，焊条试验，新使用的焊条必须进行性能试验，特别 是国外进口的焊条更必须进行试验。 通过试验，掌握焊条的烘干、 保温工艺，焊接性以及焊接工艺。第四步，焊条领用，班组根据焊接需要领用焊条。领用时要 注意焊条的型号和规格，每次领用时要记录焊条的批号。第五步，焊条烘干、保温，专职烘干人员根据焊接进度和焊 条烘干计划进行焊条的烘干工作， 升温、 保温时间根据该焊条的 烘干和保温工艺。第六步，焊条领用，焊工根据焊接工艺卡的要求领用烘

5、干好 的焊条， 并放入焊条保温筒内进行保温。 每次领焊条数量不超过 四小时用量。第七步，焊条使用，焊工焊接时，从保温筒内随用随取。第八步，焊条回收，焊工随身携带焊条回收筒，及时回收焊 条头。没有使用完的焊条可以重新进行烘干， 但每根焊条的烘干 次数不得超过三次。5、焊接方法5.1 采用单面焊双面成型。5.2 PTA 污水管道，材质为不锈钢，其全焊透对接接头，采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。5.3不锈钢管道的焊口， 采用手工钨极氩弧焊打底焊接时背面要充氩气保护。5.4碳钢管道采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。5.4支吊架的焊接采用手工电弧焊。6、焊接环境6.1管道预制在清洁、避风的

6、场所进行。6.2现场施工环境，电弧焊焊接时风速不大于8m/s，氩弧焊焊接时风速不大于2m/s。风力超过则要加防风措施。6.3 下雨天焊接时，焊接部位必须有相应的遮护条件，保证 焊接部位相对湿度不大于 90%。6.4 施工现场整洁，碳钢和不锈钢分开放置，防止不锈钢管 道焊口渗碳。7、焊接工艺7.1 焊前准备7.1.1 焊工准备参加施工的焊工在正式焊接前已参加过焊接技术培训，并且 已进行过交底。焊接施工员确认焊工资格后发放焊接工艺卡。7.1.2 焊材准备焊接前，手工电弧焊焊条按规定烘干、保温；氩弧焊焊丝擦 洗干净。焊接时氩弧焊焊枪使用的氩气和背面保护用的氩气纯度要求 不低于 99.96%。7.1.

7、3坡口准备焊缝坡口用机械方法加工，注意碳钢管道与不锈钢管道不可 以使用同一个砂轮机，以防止渗碳。对于壁厚不同的管口对接焊，必须对厚壁一侧进行削边处理。根据接头处管口内径不同还是外径不同，利用内磨机或磨光机磨 出一个坡度为0.2到0.25的斜边，以保证焊口边缘的良好熔合。对接焊缝的坡口型式，图纸上无特别要求，采用带钝边的V形坡口，坡口尺寸范围见下表，表3 :焊缝坡口尺寸表焊缝壁厚8( mm)坡口间隙(mm)坡口钝边(mm)坡口角度S <41.5 2.50.5 1.060°65 °4WS <101.5 3.00.5 1.560°65 °10WS

8、<162.0 3.01.5 2.560°65 °清理坡口两侧各20mm范围内的油污、锈迹、水等。7.1.4设备准备焊机摆放稳固，电源连接可靠，接地良好。焊条烘干箱、焊 条保温筒性能良好，温度计经调校合格。焊机上装配的电压表和 电流表性能良好，读数指针灵敏。二次电缆长度不超过三十米， 二次电缆接头不多于二个。7.1.5管线图准备焊接前，焊接施工员根据图纸和现场情况绘制管道单线图， 范围包括所有需要进行无损检测焊口所在的管线。7.2焊接7.2.1 点固焊点固焊必须由正式焊接该焊缝的焊工进行焊接。点固焊所用 的材料、方法、工艺必须与正式焊接相同。点固焊焊点位置及点固焊点数量

9、如下：管道公称直径小于50mm 时，点固焊点两点对称分布；管道公称直径大于 50mm 而 小于 100mm 时，点固焊点三点均匀分布；管道公称直径大于100mm 时，点固焊点用四点或四点以上等距离分布。承插焊点固时采用四点等距离分布。点固焊点长度为510m m,高度不超过管壁厚的三分之一。点固焊焊点如果有裂纹、未焊透等缺陷，必须去除焊点，移 位重新进行点固焊。7.2.2 正式焊接7.2.2.1 正式焊接前，必须检查点固焊点，确认无缺陷方可 以焊接。7.2.2.2 焊接工艺参数。不同管径、不同壁厚的焊口焊接工 艺参数以焊接工艺卡推荐的范围为标准，方可进行焊接。7.2.2.3 引弧必须在焊缝坡口内

10、进行，不得在管道母材上引弧，不得将熄弧点引向焊道以外。7.2.2.4不锈钢焊缝及坡口的清理要用不锈钢钢丝刷或者铜丝刷。7.2.2.5不锈钢焊接时，焊缝层间温度要控制在60 度以下。7.2.2.6不锈钢焊接时，管内要充氩气保护。7.2.2.7法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊二层。7.2.2.8不得采用碳弧气刨，也不允许使用氧乙炔焊。7.229手工电弧焊时，焊条保温筒随用随关。7.2.2.10焊接时要注意起弧和收弧处的质量。收弧时，必须将弧坑填满，多层焊时层间接头要错开。7.2.2.11焊接完毕，焊工清除焊缝表面，进行自检，自检合格后将管线号、焊口号、自己的焊工号标在焊缝附近。然后及时 填写焊接施

11、工记录。表4 :管线/段标识管线/段名称编号规格材质施工班组检杳人质检员上表中：“管线/段名称编号”一栏中安装时填写管线号，预制时要填写管线号加管段号， 相联管线上，如有异径管必须在异 径管两端分别标明管线/段标识，如有三通必须在三通三側分别标明管线/段标识，依此类推。一根管线上，起始点必须标明管线/段标识，如管线太长，中间可适当标明管线 /段标识。“规格”一栏中填写管道规格。“材质”一栏中填写管道材质。“施工班组”一栏中填写施工班组长的姓名。“检查人” 一栏，如管道责任人抽检则填写检查结果并签名，如没检查，则此项为空白。栏如管道质检人抽检则填写检查结果并签名，如没检查，则此项为空白。表5:焊

12、缝标识焊缝编号：施焊者：日期：质检员：日期：上表中，“焊缝编号” 一栏中填写该焊缝在此管线中的顺序号，这里的顺序号按照焊接施工员绘制的焊接管线图填写。如果 此焊缝为返修焊缝，必须重新填写焊缝标识，并在原顺序号后加“ R” 字。“施焊者” 一栏中填写焊接该焊缝的焊工的焊工号。“日期”栏中填写该焊缝的焊接日期。“质检员” 一栏如管道质检人抽检则填写检查结果并签名且注明“日期”，如没检查，贝眦二项为空白。7.2212焊工必须遵守工艺纪律，按规范和施工方案施工。7.3焊接检查7.3.1焊接过程中，坚持焊接工自检、施工员巡检、质检员抽检相结合，实行全程监控，并积极配合甲方和监督站进行检查。7.3.2焊前

13、检查7.3.2.1 焊工资格审查、确认。7.3.2.2施焊焊工和施工班组质量员对照施工方案和焊接规范检查母材、焊材、环境、设备以及焊接电源等准备工作。7.323安全员对焊接工作的安全情况进行检查。7.324如果有手工电弧焊，焊条必须按照焊条烘干工艺进行烘干、保温。7.3.2.5 检查焊接现场情况，确认焊接位置。7.3.3 焊接过程检查7.3.3.1 焊工对使用的焊材的种类、型号、规格进行检查和 确认，严禁随意材料代用。7.3.3.2 坡口检查，坡口类型和尺寸按规范和焊接工艺卡执 行。班组质量员检查，焊接质检员抽检。7.3.3.3 点固焊点检查，主要检查其位置、尺寸及有无缺陷。7.3.3.4 焊

14、缝层间自检， 主要检查焊接缺陷和焊接层间温度。7.3.3.5 焊接工艺纪律检查，检查各焊工是否按照工艺卡进 行焊接。质检员抽检。7.3.3.6 焊缝位置、焊缝焊接顺序检查，焊缝的位置要便于 施工、检查和维修。 焊缝距离支架、 吊架的距离不能小于 50mm。7.3.3.7 焊接完毕后，及时进行清理，然后焊工进行自检。7.3.4 焊后检查7.3.4.1 焊后，质检员和技术员首先检查焊口附近的标识， 然后对照焊接施工记录对焊接施工的实时性、 真实性和焊工自检 的情况进行检查。7.3.4.2 焊缝表面质量，按照设计的要求进行检查，由于设 计没有特别的要求， 就按照规范和标准进行检查， 具体内容执行GB

15、-50235工艺金属管道工程施工及验收规范和GB-50236现 场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。7.343焊缝射线探伤执行JB4730 94压力容器无损检测，探伤比例和数量由于图纸和设计没有特别规定，取样位置 和方法按照规范 GB 50235-97 执行：抽检的代表性为：每一焊工的同一材质，同一规格，同种介 质，同种焊接工艺的一批焊缝，按比例进行抽检。抽检焊口的位 置由施工单位和监理单位的质检人员共同确定。各种介质管线的无损检测比例不低于 GB 50235-97 规定。7.344 焊缝进行着色检查时，检查内容按JB473094压力容器无损检测，比例和合格等级不低于 GB 50235-9

16、7 规定。7.3.4.5 质检员检查焊缝射线探伤报告和着色报告，焊缝质 量不低于设计要求，底片质量满足要求。7.3.4.6 返修焊缝检查，焊缝无损检测过程中，如果发现不 合格焊缝，必须及时进行返修，返修合格后，由施工单位和监理 单位的质检人员共同确定加倍检查， 返修仍然不合格时必须对该 焊工此批全部焊口进行无损检测。 并及时向项目经理汇报。 焊接 质检员对照返修通知单进行检查。7.4 焊后处理7.4.1 不锈钢焊口无损检测合格后，及时进行酸洗和钝化。7.4.2 无损检测不合格的部位必须进行返修。不锈钢管焊缝10的同一部位最多只能返修两次； 碳钢管同一焊缝的同一部位最多 只能返修三次。不能返修但仍不合格的要将焊缝热影响区20 毫米切除，重新制作、焊接，检查至合格为止。7.4.3 不锈钢固定焊口返修两次仍然不合格或碳钢管固定焊口返修三次仍然不合格时， 切除影响区 10 20 毫米后重新焊接，焊接时要保证相邻两环焊缝间距离不少于100 毫米。7.5 焊接流程图焊接施工过程必须按照步骤进行