CLF170100辊压机调试课件

1、CLF170100辊压机的生产调试工作原理CLF系列辊压机主要由电动机、行星减速器、辊系、机架、扭矩轴承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个辊轴分别由电动机经万向联轴器、行星减速机带动。行星减速机安装在扭矩轴承上，与辊子间用缩紧盘联接。辊系分为活动辊系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在机架导轨上作水平运动，活动辊系两端共有两个（或四个）平行液压缸对辊系的轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊轴间的物料上，使物料被破碎、粉磨，并最终被压成料饼。辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件

2、等组成。辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。CLF170100辊压机概述辊压机可用于挤压符合以下经认可的工艺条件的原料。将此设备用于其它本手册未列明的用途将被视为滥用。制造商将不对任何滥用所造成的后果负责，其风险由客户自己承担。技术参数CLF170100辊压机技术参数表序号参数名称单位内容1辊压机规格型号设备名称CLF170100辊压机规格CLF170100-D-DS图号CRP170100辊子直径mm1700辊子宽度mm10002辊压机的喂料物料类型水泥熟料物料密度t/m3约1.6喂料粒度/最大mm95%45/Max75最高喂料温度100最大

3、喂料湿度%1.5物料中石英含量%1.53辊压后的成品料饼厚度mm2550料饼密度t/m3约2.3分散后产品平均粒度2mm%650.09mm%204辊压机运行数据（理论）通过能力t/h458623辊子最大作用力KN11900辊子线速度m/s1.6电机功率KW2×900液压系统预加压力MPa7.3工作压力MPa8.511蓄能器充氮压力MPa5.16.55机械数据5.1主电机型号YR500-4功率KW900转速r/min1485电压KV10防护等级IP24安装方式卧式5.2行星减速器型号RPG29-80速比83.767最大输出转矩KNM1060润滑方式强制润滑5.3万向联轴器型号SWC28

4、5DH1回转直径mm285公称转矩KN.m115疲劳转矩KN.m585.4主轴承型号241/750CAK30/C3W335.5辊轴结构型式整体辊子材料42热处理5.6辊面辊面硬度HRC5558挤压后硬度HRC5862一次使用寿命保证条件满足原料要求（无金属杂质）5.7液压加压油站型号CLYYZ-14工作介质N68抗磨液压油额定流量L/min14系统额定工作压力MPa16过滤精度m10油箱容积L4005.8液压缸活塞直径mm500活塞杆直径mm420工作行程mm905.9集中自动润滑系统电动干油泵型号DB-N25流量ml/min20额定压力/最大压力MPa20/25电机功率W250电机电压V38

5、0辊压机系统的入料控制1. 金属的控制在辊压机入料中不可避免的存在各种各样的金属杂质，这对辊压机的使用造成的极大的威胁，过大（大于10mm）的金属杂质将直接损坏辊压机的辊面，而小颗粒的杂志富积后，会额外增加辊压机辊面的磨损，故在设计和使用中要尽最大的可能减少金属杂质的存在。在设计时，在物料的进料皮带上要设计除铁器和除铁皮带，尽可能的减少入料的金属含量，并在辊压机循环系统中设置金属探测仪，发现超除规定大小的金属进入辊压机。在操作中，首先要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，其次要防止小颗粒的金属的富积，当系统设有如磨旁路时，应定期将循环物料旁路入磨；若系统未设入磨旁路时，应定期清空恒重仓内的物料。

6、采用以上手段可减轻富集金属对辊面的磨损，延长辊面使用寿命。2.物料粒度的控制：95%45/Max75A.入料粒度过大，将造成辊压机的两辊间的辊缝不可控制，造成辊压成品的质量下降、辊压机的振动加大、减速机和主轴承的寿命缩短，严重的造成辊压机的频繁跳停，无法正常的生产。B.入料粒度过大，使得辊子在长度方向的受力不均匀，长期使用会造成辊面的非正常损坏。3.物料温度的控制：温度不得高于100，如果温度过高，否则会造成整个辊系的温度升高，从而影响辊压机主轴承的润滑，使主轴承的寿命减少，且加剧辊压机辊面及其它耐磨件的磨损。4.物料湿度的控制：1.5%物料湿度过高，会引起料饼打散困难和产品中的水分超出标准等

7、问题。如果在V型选粉机中采用较高温度的热气对物料进行烘干，则可能会引起进入辊压机的温度过高的问题。结构描述辊压机有机架、两个辊系、传动装置、扭矩支承、辊罩、进料装置、液压（加压）系统、干油润滑系统、电气系统等部分组成。液压（加压）系统工作原理当液压站油位、油温正常，发出液压站启动备妥信号。启动液压泵，液压站低负荷运行。当辊压机主控制程序发出辊压机启动预备信号后，液压站上电磁换向阀通电，液压站处于溢流运行状态；设置在辊压机上的组合控制阀块上的电磁换向阀通电换向，向液压缸活塞端内注入液压油，液压缸内压力开始上升，当压力达到设定值时，向主控程序发出液压系统备妥信号，液压泵转入低负荷运行。辊压机运行过

8、程中，活动辊两端与固定辊的间隙由设置在活动辊两端的位移传感器进行检测。当活动辊两端间隙发生变化，需要调节时，根据控制程序发出的信号，组合控制阀块上相关电磁换向阀动作，对液压缸压力进行加压或减压调节，改变活动辊两端液压缸的推力，从而调整活动辊的位置，对活动辊间隙偏差进行纠偏调整。当活动辊纠偏完成后，恢复保压运行工况。组合控制阀块上设置的安全溢流阀，对液压缸的最高工作压力进行了限制。当液压缸活塞端压力超过安全溢流阀的设定压力值时，溢流阀开启卸压，降低液压缸活塞端的压力。组合控制阀块设置有快速卸压阀组，当主控制程序发出快速卸压信号时，快速卸压阀动作，迅速将液压缸活塞端的工作压力卸压。液压（加压）系统

9、电气控制及联锁1.液压站油箱内液压油油位由一个液位控制器进行检测，设置为低位报警，延时5分钟后，报警信号如未消除，将会发出辊压机停机报警信号。2.油箱内液压油温度由一个铂热电阻进行检测，当油温低于15时，电加热器供电，对油箱内液压油进行加热；当液压油温度达到20时，加热器断电。3.液压泵在运行中，如液压站油箱内油温达到35时，应将液压站冷却器供水管路上冷却水阀门打开，向冷却器供水冷却液压油。4.液压站运行一段时间后，当高压过滤器滤芯脏污，滤油压差达到设定值时，压差发讯器发出报警信号（不联锁），应在停机时立即更换滤芯。5.每组液压缸活塞端压力，由组合控制阀块上的压力传感器进行监测，与安装在辊压机

10、本体上的位移传感器检测的辊隙，共同实现压力、位移联合检测控制。6.当液压缸活塞端压力降低需加压时，组合控制阀块上的电磁换向阀电磁铁通电换向，向液压缸活塞端供油加压。7.当液压缸活塞端压力上升需减压时，组合控制阀块上的相应电磁换向阀电磁铁通电换向，液压缸活塞端向液压站排油，压力降低。8.当主控制程序发出辊子快速回退信号时，组合控制阀块上的快速卸压阀组电磁换向阀电磁铁通电换向，液压缸活塞端快速卸压。辊压机单机空载试车及其条件辊压机安装水平的好坏，将直接对辊压机的调试及运行产生影响，辊压机在安装过程中必须注意的问题：1. 下机架必须找正找平后，方可进行下一步的安装。2. 减速机必须水平推入辊轴。禁止

11、采用千斤顶或敲击等冲击装配的方式将减速机推入辊轴。3. 润滑系统，尤其是液压系统之间的连接管道必须严格按照液压管道安装规范酸洗清洁。严禁采用未经酸洗或酸洗不干净的连接管道。4. 定辊电机与减速机高速轴在同一线上，动辊电机与减速机高速周有30mm（辊径1700mm）的偏移量，偏移位置详见设备总图。严禁将动辊电机与高速轴安装于同一条线上。辊压机安装好以后，必须在做好设备检查和充分准备的情况下，进行单独试车，及时准确发现安装中存在的隐患，检查和调整内部各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进行下一步程序。操作参数的设定1.辊压机的合理使用辊压机是用于指定工作条件下对物料进行挤压粉

12、碎的设备，用该设备进行超出我们这里所说明的任何其他目的使用，均视为不合理使用。制造商将不会对此产生的损失担负任何责任，因错误的使用所产生的风险由用户单独承担。2.辊压机的进料物料： 熟料/石膏/矿渣或其他混合材物料温度： 100石英含量： 1.5%湿度： 5%容积密度： -1.6t/m3粒度（范围）： 95%45mm/max75mm3.辊压机的出料料饼的厚度（平均值）： 约40mm料饼的比重： 2.3 t/m34.理论操作参数通过能力： 458623t/h线速度： 1.58m/s驱动功率： 2×900KW整体辊推力： 11900KN（最大值）液压系统预压压力： 7.3MPa工作压力：

13、 8.511MPa氮压力: 5.16.5 MPa辊间工作间隙: 2550mm辊间初始间隙： 预先调整为10mm以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。5.辊压机液压系统操作压力、投影压力和总推力的对应关系见下表：操作压力MPa投影压力N/mm2总推力KN42.2431404.52.52353352.839275.53.08432063.3547276.53.63505573.9154977.54.19589084.4762838.54.75667695.0370689.55.31746110.25.7801010.55.878246116.15863611.26.439033126.7

14、942112.579818空载试车条件及设备检查 1.空载试车条件辊压机空载试车条件如下:干油润滑系统、液压油站、减速机润滑油站已调试完毕；辊压机控制系统调试完毕，详见辊压机电气系统说明书；未装万向联轴器前，电机已空转运行4小时，且电机各测点（前后轴承温度、绕组温度、电机电流）参数正常。确认主电动机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；空载试车期间，应对减速机进行串洗以保证设备的长期安全运行，减速机油站应采用清洗用油，清洗用油牌号选用中低粘度齿轮油（N100或N150）。2.设备检查设备检查见下表检查项目检查内容液压系统蓄能器是否按要求充入氮气，氮气压力是否为4.5M

15、Pa6.5MPa；液压缸是否排气完毕；检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内；复查液压油油站上所有截止阀是否与所需要动作的方向一致；用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；升压前，检查移动辊轴系做水平运动时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之间有无异物或铁块防碍移动辊运动；分别升压至8.5MPa和12MPa，检查所有管道接头及法兰是否已连接就位好；冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。压力测试将现场控制柜转换至单机状态下，方能进行压力测试；压力加减是否灵活，加减压速度是否正常，在8.512MPa范围内，加压速度：0.2

16、0.3MPa/12s，减压速度：0.5MPa/46s；液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内；加压至12MPa，快速卸压一次，再加压至12MPa，保压10min；压力传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；将液压系统调节至不同的压力。复查显示仪表上的指示数值。在8.512MPa的范围内其压力显示误差不大于±0.2MPa；压力测试完毕，再次确认油位是否位于油位计规定高度。减速机润滑系统确保减速机润滑系统已按要求加注清洗用油；润滑泵电机初次启动时，采用点动方式，确保电机旋转方向正确无误；润滑系统运行15min，检查减速机油位是否正常；继续运行30min，仔细观察润滑系统各

17、部分是否出现异常及异响；冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。干油润滑系统首次向轴承加油应注意以下几项： 1）用电动加油泵直接从轴承座进油口对四个轴承供油，每个轴承92L，供油过程中缓慢转动轴承，使润滑脂均匀分布在轴承内部。 2）通过电动加油泵向贮油筒内加注润滑脂，加注到润滑筒装置油位指示器达到高位时止。3）管道安装完毕后，应先对整个管道供油，排空管道中的空气，再继续供油一个半小时。分配器是否动作灵活；复查分配器是否有信号送至控制柜；各出油口是否均有干油打出。 注意：加干油必须采用电动或手动加油泵从油站底部加油口加油，严禁揭开干油站上部盖板直接加注干油，否则由于油脂污染将

18、导致油管及分配器堵塞故障。辊缝检测检查确认位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；加压至12MPa将移动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使仪表显示值为出厂原始辊缝；注意检查位移传感器安装是否牢固，动作是否灵活，并应定期检查；加压至12MPa，再将压力卸为0时，左右侧辊缝是否变化，若有变化应记录其变化值；复查极限开关位置。万向连轴节转动是否灵活，润滑脂量是否足够；地脚螺栓是否拧紧。主电机主电机接线转向是否正确；地脚螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；检查电机端盖是否盖有“润滑油已加注”标记；绕线电机滑环应采用压缩空气清灰，观察碳刷是否有破裂、接触不好等异常情况；按相关电气规范进行绝缘检查；检

19、查水电阻柜和电机间接线是否正确；其余检查详见辊压机电气系统说明书。辊压机本体地脚螺栓及各部位连接螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；手动盘动减速机高速轴按工作方向转动，检查辊轴及减速机转动是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有无卡擦现象及异响；辊压机处于无喂料状态；减速机高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象；侧挡板已按图纸安装到位，并调整弹簧至要求位置；检查进料装置是否灵活，核实标尺位置是否正确；将进料装置分别摇至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是否有卡、擦现象；复检锁紧盘连接螺栓是否达到要求的预紧力矩值

20、；轴系冷却水压力、流量检查，是否有跑、冒、漏、滴现象；对于边料循环的预粉磨系统，检查出料装置是否灵活，调整仪表显示值与现场实际开度相符。空载试车 1.减速机润滑系统、液压系统、干油润滑系统、辊压机各部连接螺栓状况检查正常运行后，方可进行辊压机空载试车运行。2. 启动主电机前，左、右侧压力加至预加压。3. 空载试车前先启动定辊电机运行半小时无异常情况后，方可启动动辊电机运行。4.在空载试车过程中，应开启集中干油润滑系统40min左右。5. 电机、减速机试车要求详见供货商的技术文件。6. 辊压机空载运行中的检查观察辊压机振动情况是否正常；仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；仔细倾听行星减速器运转声音

21、是否正常；仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况；观察万向节联轴节在运转中的摇动是否在允许的范围内；仔细倾听主电机运转声音是否正常；观察电机的空载电流是否在正常范围之内；空载试车运转中，每隔半小时记录各测点检测参数，一旦发现异常情况应立即停机检查；空载试运转应保证连续8小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况；7.辊压机空载试运转结束后,复检地脚螺栓及机架各部连接螺栓，清洗各润滑油站过滤器。注意：有以下三种情形之一，禁止进入辊压机带料运行阶段。辊压机未经空载试车空载试车时间不足空载试车中出现异常情况未进行处理辊压机联动试车及其条件空载联动试车

22、的条件1. 主机部分1）所有地脚螺栓及连接螺栓均已按要求拧紧；2) 活动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物；3）辊轴转动灵活，无卡擦现象；4）空载试车各参数正常，工艺系统中与辊压机联锁各设备空转试车运转正常。2.传动部分1）传动系统空载试车完毕；2）检查确认电机地脚螺栓是否拧紧；3）减速器在空载试车中未发生任何不正常现象，温升较小；4）主电机及控制柜联锁可靠，其散热条件符合产品规定要求，温升较小；5）电机、减速机试车要求详见供货商技术文件。3.液压系统1）液压油箱内液压油量合适；2）蓄能器充气压力合适；3）液压缸进退移动灵活；4）所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；5）液压系统静态保

23、压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。4.检测系统1）位移传感器反应、检测灵敏；2）温度指示正确；3）压力传感器及二次显示仪表正常检测。5.主机控制柜内各仪表的联锁控制接线正确。6.润滑系统1）减速机内已加入工作用油；2）轴承润滑系统供油量调整正常；3）泵站油脂过滤网清洗干净；4）泵站限压阀调节完毕。整机空载联动试车1.启动顺序1） 启动主机控制柜；2） 启动集中润滑系统；3） 启动液压泵电机；4） 启动主电动机。工艺系统中，与辊压机联锁的输送设备（此输送设备应与循环料输送系统及喂料系统联锁）调停时，辊压机是否跳停。加载试车条件1. 所有出料系统设备空载试运转正常：1） 各输送设备运转灵活

24、，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音；2） 各出料输送设备于主机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。2. 主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。3. 进料系统各设备空载试运转正常。1） 各输送设备灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常；2） 各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。4. 进料系统中的除铁器和金属探测器工作正常，金属探测器已与旁路三通溜子或进料设备联锁并测试无误。5. 进料系统中的称重仓必须是放空状态，防止安装中的一些铁块及异物混于仓中，损坏设备。注意：禁止在系统未设除铁器和金属探测器或除铁器和金属探测器未检测正常的状况

25、下启动辊压机带料运行，否则辊间高压状况下物料中的金属铁件会给辊面带来不可预料的损伤。注意：禁止辊间有物料或物件时，辊压机带料启动。加载试车及调试 注意：辊压机加载试车的压力采用逐步加压的方式以保证设备的磨合，禁止在首次加载试车时直接将压力加至12MPa。注意：辊压机物料粒度必须满足要求，即95%50mm,Fmax80mm，否则由于进料粒度过大会导致辊压机运行不稳定或跳停。注意：辊压机最高喂料温度必须100，过高物料温度会大为缩短辊面寿命。1. 首次加载及调试1） 在正式启动前必须对设备的关键部分人员、定岗位、定责任进行操作和监视；2） 所有人员必须先熟悉和了解设备的性能及主要结构；3） 启动时

26、统一指挥，未经许可不得启动设备；4） 设定预加压6MPa,工作压力设定为8.5MPa；5） 初调进料装置标尺位置位于50mm左右；6） 开启进料系统，将称重仓的料位加到料位高度在6080%之间，注意调节给料量（要求给料皮带秤已按要求进行标定）；7） 在加载过程中，应注意观察辊缝是否正常。若辊缝低于20mm，应将进料装置开度逐步开大，使工作辊缝维持在40mm左右。8） 在加压和调试过程中，应注意观察主电动机的电流变化情况，电机运行电流显示大致是电机额定电流的1/2，动定辊电机电流差10%。其平均电流不允许超过主电机额定电流；9） 在加载试车过程中，应开启干油润滑系统，观察干油分配器是否动作；10

27、） 首次加载试车时间为48小时，在此期间应注意观察机械和电器各部分设备的运转及工作情况。组合仪检查主轴承、减速器及电动机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况；仔细倾听设备有无异常声音；11） 关闭辊压机及其附属设备，将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，缩套联轴器缩紧螺栓，万向联轴节联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；12） 发现异常情况及时报告，及时处理。一般处理故障时应停机、卸压。2. 第二次加载试车1） 在对首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的通过量和较小的挤压状态下，达到较好的

28、挤压效果；2） 开启辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一个工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机的操作参数，以求达到预计的粉磨效果；3） 第二次加载应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速机中有无异常声音，检查主轴承的温度及主电机的运转状况。减速机工作声音正常，温度适当，外壳偏移平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。实际运行操作参数的确定 辊压机运行后的挤压粉磨效果主要取决于辊压机的工作压力，因此对于系统家载试车的调试，主要是调试以下两个方面的内容，一、找到辊压机的最佳运行参数

29、，二、找到整个系统的运行平衡点。所谓最佳的运行参数，就是以最高经济的挤压力获得最佳的挤压效果，液压系统的工作压力并不是越高越好，有实验表明，当液压力超过10MPa时，被挤压粉碎过的物料在高压力作用下有重新聚结成块的趋势，因此，液压系统的压力并不是以高为原则，而是由物料物理性能所决定，同时受到电机额定电流的限制，液压力的选择原则是：在满足挤压物料的工艺性能前提下，尽可能降低操作压力，压力选择的合适与否，可以从取出的料饼找出外形完整的料饼，用手是否能碾碎来判断，若绝大多数这样的料饼都可碾碎，就可认为压力选取基本合适，判定系统运行的平衡与否，我们是直观的从稳流称重仓来获取判定的，若稳流称重仓的料位始

30、终平衡在60%80%，则我们认为系统处于平衡状态。 我们推荐的工作压力为8.511MPa,主电机电流不超过电机额定电流的80%。随着工作压力的增高，主电机的工作电流会随之增长，由于辊压机动辊一直处于浮动加压的状态，辊间间隙会随着来料情况的不同而变化，相应主电机电流会随之变化，因此若工作压力加大而工作电流超过额定电流的80%时，可能由于电流的变化导致超过额定电流而引起设备不必要的停机。同时由于过高的工作压力可能会导致不必要的电耗增加和辊面寿命的缩短。 同时操作运行压力受进料量的影响。当达到正确的操作运行压力时，就会得到所设定的辊压压力。其中一个重要的先决条件是所进材料要均匀地撒在整个辊子工作面宽

31、度上。只有做到这一点，才能在两辊子整个工作宽度的间隙内达到均衡的辊压性能。这对于一个稳定的生产质量来说是不可缺少的。 当沿着辊子工作宽度上出现不均衡进料的情况时，进料多的区域有较高的辊压力，而进料不充分的区域设有足够的辊压性能，结果就会产生不均衡的出料。如果出现非常不合适的进料，在过多进料的区域，会有太高的特定辊压压力使工作辊面受损。 同样，如果进料时，物料里粗颗粒粗细混合不均，在辊子间隙间可能会出现细料集中在一处，而粗料又集中在别处，因此，确保粗细均匀的进料是非常必要的。同时，若辊压机所喂物料温度100，将会大为缩短辊面寿命，因此在实际生产中为了优化辊压机的运行，要充分保证进料颗粒分布的均齐

32、性，若喂料粒度过大（50mm）或颗粒分布粗细不均，都会对辊压机的运行产生影响，导致辊压机产生振动。要严格控制辊压机的喂料粒度及喂料温度。 当辊压机的最佳运行参数在实际生产中实践确定后，辊压机可长期运行在此运行工况参数下。辊压机的开机运行 辊压机的开机运行方式大体可分为以下几种：1.正常开机运行系统中的其他设备运行正常，辊压机各项满足加载运行条件，即可正常开机运行。2.跳停后的开机运行跳停后的辊压机辊间可能残留有物料，辊间残留物料会导致辊压机的主电机不能正常启动，跳停后的重新开机前，应手动盘减速机高速轴端，直至辊间残留物料全部排出，方可重新开机运行。注意：手动盘减速机高速轴排出辊间残留物料时，严

33、禁开启辊压机主电机。3.在经过较长停机时间后的开机运行经过较长时间的停机后，应对辊压机进行各项检查满足加载运行条件后方可开车运行。若辊压机的稳流仓中没有物料时，可直接进料后开启辊压机运行。若辊压机的稳流仓中有物料时，由于长期的存放可能会引起物料的板结导致下料不畅，因此应在开机前敲打稳流仓及下料溜子使物料松散以利于下料，若开机过程中辊压机由于下料不畅导致辊间隙变化异常导致辊压机跳停后，应将仓中物料排空后重新送入物料方可开启辊压机运行。4.短暂停机后的开机运行：短暂停机后可按正常开机运行。 运行中的检查和调整 为使挤压粉磨系统安全、稳定的运行，必须经常观察各测量、指示、记录值的变化情况，及时判断辊

34、压机、磨机的运行情况，同时采取适当的措施进行操作调整。在辊压机投入正常生产后，主要检查调整项目如下：序号检查项目检测和判断操作与调整1辊缝过大仪表显示辊缝过大在新喂料量不变的情况下恒重仓荷重逐渐下降，循环提升机电流增大适当减小辊压机进料装置开度，从而使辊缝减小至40mm左右，通过量减少。2辊缝过小仪表显示辊缝过小辊压机1频繁纠偏循环风机风门维持不变的情况下，仓压逐渐上涨，循环提升机电流减小适当加大辊压机进料装置开度，若辊缝无变化，停机时进行以下两项目检查；检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板。检查辊面磨损情况3辊缝变化频繁位移传感器显示检查辊面是否局部出现损伤，若已损伤应修复。同时检查除

35、铁器及金属探测器是否工作正常。观察辊压机进料是否出现时断时续，若进料不顺畅，检查进料溜子及稳流仓是否下料不畅。4辊缝偏斜位移传感器显示辊压机频繁纠偏观察辊压机进料是否偏斜，进料沿辊面是否粗细不均，及时对进料溜子进行整改。检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板。观察左右侧压力是否补压频繁，检查液压阀件。5辊压机轴承温度高温度显示报警倾听轴承运转是否正常，若声响较大，检查轴承是否加入足够干油保证轴承润滑油。检查冷却水系统，看管路阀是否打开。若不是4个轴承温度都高，应检查润滑管路是否堵塞。6干油加注量不足轴承运转声较响轴承温度较高采用手动或电动加油泵加注干油至轴承端盖处有干油渗出。7辊压机蓄能器

36、气压显著下降辊压机压力变化剧烈停机，对蓄能器进行检查和补充氮气8辊压机主轴承和减速器轴承损坏温度迅速升高不正常的运转声停机检查，若已损坏，更换9辊压机主电机电流过小仪表电流显示检查辊压机工作压力是否较小，若压力偏低，可适当提高工作压力。检查侧挡板是否磨损，若已磨损，则更换侧挡板。10辊压机主电机电流过大控制室电流显示电流过大导致跳停检查辊压机工作压力是否较高，若压力偏高，应降低工作压力。检查辊面是否出现损伤，若已局部损伤，则应检查金属探测器是否工作不正常导致金属铁件进入辊间导致辊面损坏；若辊面无损伤，检查辊压机喂料粒度是否过大。11辊压机辊面磨损辊缝变小动定辊电机电流差较大检查辊面花纹是否清晰

37、测量动定辊直径，若已磨损，补焊辊面.12磨机喂料过量（饱磨）磨音低磨机电流变大出磨气体负压上升减小系统喂量，减小循环风机风门开度，并在低喂料量的情况下运转一段时间；减少料量后，在各参数显示磨机较空时，再慢慢增大循环风机风门开度，同时根据称重仓料位情况加大喂料量。至各参数显示正常时，稳定喂料量。13磨机喂料不足（空磨）磨音高磨机电流变小斗式提升机电流下降出磨气体负压下降选粉机电流下降增大循环风机风门开度。根据称重仓料位情况加大喂料量。辊压机停机操作 辊压机停机分为正常停机及故障停机。辊压机正常停机顺序1） 降低各物料的喂料量，直到把新料供应量降到“0”；2） 当称重仓中的物料料位降至5t左右时，

38、关闭气（电）动闸阀；3） 停辊压机主电机；4） 停出料输送设备；5） 停液压油站；6） 减速机温度降至常温时停减速机润滑装置。设备故障停车和紧急停车的处理方法 在设备运行过程中，由于设备突然发生故障（电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作）时。系统的全部或部分设备会联锁停车。另外紧急情况下，为了保证人身和设备的安全使用紧急停车，使整个系统紧急停下来。为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理。1. 当设备突然停机时，基本的处理程序是：（1） 马上停止与之有关的部分设备。（2） 尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟）内处理完，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。2. 下面主要介绍常见故

39、障的处理序号故障现象故障原因调整与处理方法辊压机跳停（1） 辊缝间隙极限开关动作急停（2） 左、右侧辊缝超高高限急停（3） 左、右侧压力差超高高限急停（4） 压力差超高高限急停（5） 辊缝差超高高限急停（1） 检查物料中是否含有大块度物料或耐火砖，是否超过辊压机允许进料粒度；（2） 检查金属探测器是否漂移导致入辊压机物料中含有金属铁件导致辊面损伤；（3） 检查辊压机进口溜子处所装的气（电）动闸阀是否开关灵活。2辊压机跳停（1） 主电机电流超高高限急停（2） 主电机电流差超高高限急停（1） 检查进料装置是否开度过大；（2） 若进料装置开度合适，可适当减小进料溜子上棒条闸门开度；（3） 打开辊压机辊罩检修门检查是否有物料杜塞情况；（4） 检查侧挡板是否与电流高的辊轴有擦碰现象；（5） 检查进料调节板是否与电流高的辊轴有擦碰现象；（6） 检查辊面花纹是否磨损，测量动定辊直径，若已磨损，进行辊面堆焊。3进料系统（1） 喂料皮带停车（2） 喂料称停