项目十大优化措施

1、项目十大优化措施1.成品防护及保全措施1.1设备保护措施1.1.1设备到现场后马上标识，堆放时不影响其它设备，做好不被他人伤害的措施。1.1.2 易损物件的保护1.1.2.1 转子叶片、波纹伸缩节、油站等设立警示，挂严禁碰撞牌。1.1.2.2 轴承、轴颈等部件用石棉板保护。1.1.2.3 设备上的凸出小件用彩条布包扎，挂严禁碰撞牌。1.1.2.4 马达等电器部件用油纸或塑料布包扎，防止受潮。1.1.3 设备的防腐措施1.1.3.1 易生锈的部件、加工面在现场放置期间用黄油抹面。1.1.3.2 设备、管道安装后立即封口。1.2 防止损坏他人设备的措施1.2.1 施工人员在施工时不得站在易损坏的设

2、备、小管道、保温外护板、仪表管等部件上。1.2.2 油漆施工时，如在下方有已安装完成的设备、保温等情况下，必须在油漆施工下方铺垫一层塑料布等，防止油漆滴落到下部污染其它设备及保温外护板等。1.2.3 电焊工不得随意在设备、管道上进行引弧、点焊等。1.2.4 交叉作业时，施工人员应注意在施工时是否会损坏其它的设备，如可能时，应做好保护措施。1.4 保温成品保护措施1.4.1 供应部门采购保温材料进至现场后必须存放在防潮、防火、防水、防雨的场所，并配备专人保管，同时将各种材料按不同规格分门别类进行存放。便于施工班组的领用，减少多次搬运造成材料的损坏。1.4.2 参与保温焊接的焊工必须具备相应的资质

3、证书，并有高度的质量意识和责任心。1.4.3 增强职工的成品保护意识和加强对职工的管理，对一部分保温施工已完成的不得任意地损坏。1.4.4 保温施工时严禁损坏其他设备，特别如：测温管、膨胀测点等，在焊接保温钩钉、保温支撑件时必须经技术交底，按技术要求规范施工。1.4.5 保温施工时为避免其他设备受污染，在施工时铺设保温纸板或具备防火性能的雨布防止保温碎片下落。1.4.6 设备、管道需解体检修时，通知保温专业人员进行拆卸和安装，其他人员不得随意拆除。1.4.7 对一部分已完成保温施工的设备、管道上，挂置写有“请爱护成品”“严禁踩踏”的标牌。1.4.8 对一部分经常需检修而又无通道、平台，只能从设

4、备、管道上行走的，适当增加平台、走道等或增加保护设施。1.4.9 对一部分交叉布置的管道群，施工时按先上后下的顺序进行施工，减少不必要的人为损坏。1.5 电气设备的保护1.5.1 到达现场的设备、器材，应根据具体要求，并参照技术说明和规定做好存放和保管工作台，设备必须按设备材料有关领用手续领用，暂时不施工的设备，不要过早开箱。1.5.2 重要设备开箱需有相关单位及有关部门到场，开箱时避免损坏设备，根据装箱清单及时核对件数、型号、备品备件及技术资料，从外观检查设备有无缺陷、损伤及锈蚀，发现问题及时向有关部门报告并填写不合格品报告（按质量管理程序操作），仪表和精密设备开箱后恢复其必要的保护，并妥善

5、保管。1.5.3 严禁非制造厂允许露天堆放的电气、热控设备堆放在露天。1.5.4 严禁将电气、热控设备随意在工作间地上和施工现场堆放。1.5.5 电气热控设备搬运、吊装时应有保证设备外表及性能不受损伤的安全防护措施。1.5.6 已领用的设备（包括已安装就位的电气热控设备）要有保护设备外表及性能的防范措施。1.5.7 搬运和安装盘、台、屏、柜、箱等，不应损坏盘上的设备和油漆。1.5.8 盘内原则上不应进行电焊、气割工作，以免烧坏油漆及损伤导线绝缘，如必要时，必须经有关部门同意后，且做好切实有效的保护工作，方可电焊、气割工作；在盘柜上方进行电焊工作时，必须在盘柜上覆盖保护板，防止电焊火花损伤盘柜油

6、漆。1.5.9 已安装的盘、台、屏、柜等，必须采取防尘、防雨、防止土建施工引起的有害于设备整齐美观的防范措施，在盘、台、屏、柜等四角用木板保护，盘上面用塑料布覆盖，并挂设“禁止碰撞”告示。1.5.10 对已安装敷设的仪表管挂设“禁止踩踏”、“禁止碰撞”等警示牌。1.5.11 在有电缆敷设的上方或盘、台、屏、柜的上方进行电焊、切割工作，必须在电缆上方或盘、台、屏、柜的上方覆盖保护板，防止电焊火花损伤电缆绝缘，盘、台、屏、柜油漆，引起火灾。.5.12 做到谁施工，谁维护，谁保养。2. 设备检查、控制“八漏”措施2.1 对机务设备的解体2.1.1 安装前对水泵、油泵、减速机、阀门等一些小型设备进行解

7、体检查，发现损坏的垫片、石棉盘根等密封件及时进行更换。2.1.2 在解体的过程中要详细了解设备的内部结构，保证已解体的设备能够复原，对没有把握复原的设备要及时联系厂家完成解体工作。进口设备原则上不允许解体。2.1.3 解体后发现设备损坏程度严重、无法修复的，应及时上报供应部门进行更换。2.1.4 编制解体设备清单，包括替换材料规格，检查依据，报请项目批准，然后专门制订解体作业指导书和跟踪卡。2.1.5 加强厂供管件的检查力度，对没有质量保证的管件进行PT或拍片检查。2.1.6 汽水管道的法兰垫片尽可能改用金属石墨垫片。2.1.7 主要法兰做技术记录，包括自由状态张口、坚固后张口、力矩确认。2.

8、2 对电气设备的解体2.2.1 电动机的解体2.2.1.1 电机内部清洁无杂物。2.2.1.2 电机的铁芯、轴颈、集电环和换向器应清洁，无伤痕和锈蚀现象，通风孔无阻塞。2.2.1.3 绕组绝缘层完好，绑线无松动现象。2.2.1.4 定子槽契应无断裂、凸出和松动现象，每根槽契的空响长度不得超过其1/3，端部槽契必须牢固。2.2.1.5 转子的平衡块及平衡螺丝应正确、叶片无裂纹。2.2.1.6 磁极及铁轭固定良好，励磁绕组紧贴磁极，不应松动。2.2.1.7 鼠笼式电机转子铜电条和端环应无裂纹，焊接应良好、浇铸的转子表面应光滑平整、导电条和端环不应有气孔、缩孔、夹渣、裂纹、细条、断条和浇注不满等现象

9、。2.2.1.8 电机绕组应连接正确，焊接良好。2.2.1.9 直流电机的磁极中心线与几何中心线应一致。2.2.1.10 检查电机的滚动轴承，工作面应光滑清洁、无麻点、裂纹或锈蚀，并记录轴承型号，滚动体与内外圈接触应良好、无松动，转动灵活无卡涩，其间隙符合产品技术条件的规定。加入轴承内的润滑脂应填满其内部空隙的2/3，同一轴承内不得填入不同品种的润滑脂。2.2.1.11 大型电机应检查轴座防环流绝缘是否完整且符合国家标准。2.2.1.12 检查结束后，按制造厂原先安装的位置，按照顺序装配。2.2.2 变压器内部检查2.2.2.1 必须选择晴朗的天气，且周围空气温度不宜低于零度，器身温度不应低于

10、周围空气温度，当器身温度低于周围空气温度时，应将器身加热，宜使其温度高于周围空气温度10度。2.2.2.2 当空气相对湿度小于75%时，器身暴露在空气中的时间不得超过16小时。2.2.2.3 器身检查时，场地四周应清洁和有防护措施，雨雪天或雾天，不应在室外进行。2.2.2.4 所有检查用的工具在吊芯或吊罩前，必须清点数量，记录台帐，并设专人负责。2.2.2.5 吊芯前，应拆除所有与相连的部件。2.2.2.6 器身或钟罩起吊时，吊索与铅垂线的夹角不宜大于30°，必要时可采用控制吊梁。起吊过程中，器身与箱壁不得有碰撞现象。2.2.2.7 运输支撑和器身各部位应无移动现象，运输用的临时防护

11、装置及临时支撑应予拆除，并经过清点作好记录以备检查。2.2.2.8 所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。2.2.2.9 铁芯、绕组应完好无损。绝缘围屏绑扎、引出线绝缘包扎应牢固，完好无损。引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。2.2.2.10 无励磁调压切换装置各分接头与线圈的连接应紧固正确；各分接头应清洁，且接触紧密，弹力良好；所有接触到的部分，用0.05毫米塞尺检查，应塞不进去；转动接点应正确地停留在各个位置上，且与指示器所指位置一致；切换装置的拉杆、分接头凸轮、小轴、销子等应完整无损；转动盘应动作灵活，密封良好。2.2.2.11 有载调压切换装置的选择开关、范围开

12、关应接触良好，分接引线应连接正确、牢固，切换开关部分密封良好。必要时抽出切换开关芯子进行检查。2.2.2.12 绝缘屏障应完好，且固定牢固，无松动现象。2.2.2.13 检查强油循环管路与下轭绝缘接口部位的密封情况。2.2.2.14 检查各部位应无油泥、水滴和金属等杂物。2.2.2.15 检查完毕后，用合格的变压器油进行冲冼，内部不得有遗留杂物，然后清点工具，确定无误后方可盖罩。2.3 电除尘防漏2.3.1电除尘的漏点主要是灰斗漏灰和壳体漏风。2.3.1.1 要保证每只灰斗的每条焊缝都经过渗油试验；2.3.1.2 壳体的焊缝经渗油试验后对无法进行试验的区域仔细检查，有条件的整个壳体进行烟幕试验

13、。2.3.2 灰管道及循环水管防漏2.3.2.1 灰水管道与循环水管主要在焊接上进行控制，防止漏水a. 焊口按焊接工艺严格执行并逐个检查，定期抽样拍片；b. 通过分段水压试验来保证总体水压试验的合格；c. 循环水砼管在安装时要保证对口间隙均匀，每个接头都经过水压试验。2.4 仪表阀门、仪表管路的防漏2.4.1 仪表阀门的安装前应用1.25倍工作压力进行水压试验，5分钟内无渗漏现象。不合格的必须进行解体研磨或请制造厂处理，不经处理合格的不得使用。所有阀门水压试验均请项目统一考虑。2.4.2 仪表阀门安装时，仪表阀门的进出方向必须正确（应使被测介质的流向由阀芯下部导向阀芯上部）。2.4.3 对焊接

14、式阀门焊接时必须打开阀门，阀门与短管是套接式焊接时，其断面应预留1mm左右间隙，并采用氩弧焊打底电焊盖面方式，焊接必须由合格焊工施焊。2.4.4 焊接式阀门可直接焊在加强型插座上。为了便于维护和操作，允许使用阀门相对集中安装，一次阀前引用仪表管的型号、规格必须符合设计或有关规程的规定。阀前引用仪表管的敷设、固定必须考虑本体设备的膨胀和震动。2.4.5 在工期安排上应考虑能参加机务本体的密封性试验2.4.5.1 低压丝扣阀门的安装应满足下列要求：a. 拧入阀门两端的管子长度应等于阀门两端六角体的厚度，误差不大于±2mm；b. 管子拧入阀门两端后，在六角体上应露出丝扣23扣；c. 管子拧

15、入阀门时，应用扳手夹紧该端的六角体；d. 拧入前，管子的丝扣上应缠适量的密封材料。2.4.5.2 法兰阀门的安装应满足下列要求a. 法兰平面间应按设计要求或有关规程、规范规定垫入垫圈，以作密封。垫圈安装前应涂上机油黑铅粉混合物，以利于拆装方便。b. 法兰螺丝应分数次，并以对称的方式拧紧，拧紧后，丝扣均应拧出螺帽3扣左右。c. 法兰紧固后，两法兰的平面应平行，其平面误差不得超过有关规定。2.4.5.3 针型阀门安装应遵守下列规定a. 针型阀门与管子连接采用设计形式，外螺纹针型阀用设计规定的活接头，内螺纹会型阀则增加过渡接头，以便拆装。b. 针型阀门和活接头平面间垫入设计规定的垫圈，以保证接触面密

16、封。c. 拧紧活接头时应用两个扳手，分别夹紧阀门和活接头，或分别夹紧两侧的活接头同时夹紧。2.4.6 对仪表管的进货检验；产品合格证的检验；材质报告检验；外观检验；对合金钢仪表管应进行光谱检验。2.4.7 仪表管的型号、规格必须符合设计或有关规程的规定。仪表管的敷设、固定必须考虑本体设备的膨胀和震动。并应采取补偿措施，以保证管路不受损伤。2.4.8 对测量负压、测量气体的仪表管路均应100%严密性检验；对气、水、油尽量争取机务本体的水压或启动前的水压；对仪用空气管路，除严密性检验还必须进行管路的清洁吹扫。3. 小管道、仪表管安装措施3.1 小管道安装工艺3.1.1 小管道走向合理，不影响运行人

17、员正常的巡检和操作。3.1.2 支吊架间距合理，能满足管道的自重。3.1.3 支吊架选型合适，运行中不会因振动导致管道松驰或移位。3.1.4 小管道、支吊架布置美观，给人赏心悦目的感觉。3.1.5 阀门布置应便于操作。3.1.6 不违反有关技术规范。3.1.7 应充分了解小管道的技术参数和作用，并到现场实地察看，了解周围其它管道的布局，科学筹划、周密考虑，征求多方意见后确定合理走向，画出布置草图。3.1.8 图纸用于施工前应经工程科专工审核，总工程师批准。3.1.9 经审批的图纸应在资料室存档。3.1.10 下料、坡口应采用机械方法，严禁使用热加工法。3.1.11 配置后的管材、支吊架应无明显

18、缺陷。3.1.12 安装好的管道应横平、竖直、美观、耐看。3.1.13 应严格按图施工，不得随意修改管道走向和支吊架型式。3.1.14 应尽量采用标准弯头和机械弯管，如采用现场弯制，应保证曲半径一致，并无明显缺陷。3.1.15 支吊架的生根应尽量做到与土建衔接无明显痕迹。3.1.16 宜采用全氩焊接方法。3.2 仪表管安装工艺3.2.1 管子在安装前应进行清理，达到清洁畅通。安装前管端应有避免脏物进入的临时措施；3.2.2 油管路离开保温层表面的距离不应小于150mm，严禁平行布置在热表面的上部；3.2.3 仪表管路敷设时需穿过平台或墙壁时应加保护管；3.2.4 测量微（差）压的仪表管路，尽量

19、满足差压>1:12，其他管路>1:100的坡度要求；管路倾斜方向应能保证排除气体或凝结液；3.2.5 仪表管路的敷设应按设计和现场具体情况相结合，不应敷设在有碍检修，易受机械损伤、腐蚀和有较大震动的位置；3.2.6 测量气体的导管应从取压装置处先向上引出，向上高度不宜小于600mm，其连接接头的孔径不应小于导管内径；3.2.7 敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并应采取补偿措施，以保证管路不受损伤。3.2.8 差压测量的正、负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。3.2.9 管路敷设应整齐、美观，宜减少交叉和拐弯。3.2.10 管路敷设完毕应及时进行检查，且应保证管路

20、无漏焊，堵塞和错接等现象。3.2.11 管路敷设完毕应按规范规定进行严密性试验。3.2.12 管路接至仪表、设备时，接头必须对准，不得承受机械应力。3.2.13 差压测量管路的排污阀门应装设在差压计附近便于操作和检修的地方，其排污情况应能监视（不包括制造厂成品），排污门下应装有排水槽和排水管并引至地沟。3.2.14 金属管子的弯制宜采用冷弯的方法。3.2.15 施工完毕的管路两端，应挂有表明编号、名称及用途的标志牌。3.2.16 管路敷设应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急弯和复杂的弯，成排敷设的管路，其弯曲弧度应保持一致。3.2.17 成排管路敷设的布置应尽量采用对称形状。

21、3.2.18 集中敷设的管路支架应采用框架式。3.2.19 仪表管不得使用气、电焊或砂轮切割机下料，应用锯割。3.2.20 配置仪表管不宜热弯。3.2.21 仪表管的膨胀节应采用形，不宜采用U形。3.2.22 施工完毕，妥善保管好相关班组技术员提供的任务单，以便核；3.2.23实行三包（包卫生、包修改、包维护），3.2.24施工人员离开盘柜、箱盒应及时上锁或及时恢复盖板等附件；4. 管内清洁度及支吊架规范措施4.1 管道清洁4.1.1自行购置的管段：检查管内壁，拒绝使用管内壁腐蚀严重、有裂纹、贴砂、折叠、重皮的管段。4.1.2 厂家供应的配管：检查焊口是否氩弧打底，内壁飞溅是否已清除，否则应于

22、返工。4.1.3 管道上开孔时的清洁措施4.1.3.1 30以下的管孔一律用电钻开孔。4.1.3.2 场地配管时，尽可能完成各种开孔，开孔后用磨光机、电磨或者挫刀打磨内外壁，除毛刺、飞溅。内壁无法目检的开孔，用手指触摸确认内壁毛刺已去除。4.1.3.3 在安装现场的开孔，要在安装就位前开制，同样清理内外壁。4.1.3.4 热工仪表的开孔，可委托有关班组提前开制同样清理内外壁。4.1.3.5 确要在安装好的管道上开孔，一律用磁性钻头。4.1.4 管道坡口制作时的清洁措施。4.1.4.1 用坡口机或割炬制作坡口后，用磨光机或电磨、锉刀清理内外壁，除飞溅、毛刺，确认后对口焊接。4.1.4.2 已安装

23、的管道上打坡口时，用不宜燃物堵塞内管，以防飞溅物进入管内，之后取出堵塞物。4.1.5 管道安装就位时的清洁措施4.1.5.1 坡口制作后，将管道斜竖，用榔头敲击管壁，将杂物倒出，必要时用压缩空气吹扫，用手电筒窥照，确认内壁已干净。如内壁仍有杂物附贴，要用其它工具清除。4.1.6 所有循环系统的汽水管道，一律用氩弧焊打底。4.1.7.1 安装过程中，所有开口在施工间断时应封闭。4.1.7.2 垂直管道的上开口，不得暴露，在施工间断时要封口。4.1.7.3 管道上的开口，用胶布封死，连接前打开。4.1.7.4 管道的防腐措施4.1.7.5 场地配管后的管段，两端用塑料套盖封口。4.1.7.6 工厂

24、配制的管段，签订合同时，要求厂家管内有防腐措施，两端封口。4.1.7.7 如厂家配制的管段无防腐措施，现场堆放期间要追加做防腐措施。4.1.8 对于一些必须进行冲洗确又无法冲洗的管子应进行人工清洗，清洗时利用钢丝刷及回丝将管内锈、垢等杂物清除，最后用面粉粘取直到显示金属光泽。4.2 汽水管道支吊架安装4.2.1支吊架的安装除满足设计要求，如规格型号、尺寸精度、焊接要求、材质要求等外，仍应满足下列要求：4.2.1.1 成品以零部件形式供应的支吊架散件，应符合以下项目：a. 拉杆平直、无弯曲，螺纹无断齿、毛刺等缺陷，与螺母配合良好。b. 滑动板光滑无毛刺，相互间平行吻合；c. 导向板与底板垂直，每

25、对导向板相互平行，间隙符合要求。d. 抱箍支座及垫板等圆弧段平滑吻合，无凹凸现象。e. 孔眼与拉杆间隙小于等于23mm。f. 弹簧套筒及弹簧盒平整，内外壁光滑，上下套筒良好，弹簧外观与几何尺寸符合要求。4.2.2 自己加工的零部件，规格尺寸正确，切割成形良好，焊接部件有坡口，完成后敲除氧化皮，用磨光机打磨光滑。支吊架生根结构上的孔，应采用机械钻孔，如无法机械钻孔，所割孔径宜小于所开孔径，然后用电磨打磨，小型型钢的切割应采用切割机切割。4.2.3 支吊架的安装，要遵守以下原则：4.2.3.1 固定支架生根牢固并与管子接合良好。4.2.3.2 滑动支架滑动面洁净，接触良好，热位移偏差符合设计规定，

26、如设计有聚四氟乙烯板，应装设；4.2.3.3 导向支架支座与导向板两侧间隙均匀，无卡涩现象，如设计有聚四氟乙烯板应装设；4.2.3.4 吊架吊杆无弯曲，螺纹完整，与螺母配合良好，吊耳灵活，偏装值正确，抱箍与管道吻合良好；4.2.3.5 恒作用力吊架规格及安装调整符合要求，转动灵活；4.2.3.6 所有焊接工作符合验标焊接篇，焊接成型良好，无错焊、漏焊，焊后焊缝氧化皮要敲除；4.2.3.7 所有活动支架活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层敷盖，严禁把弹簧、吊杆、滑动、导向装置的活动部分包在保温层里；4.2.3.8 为避免焊接高温影响混凝土与预埋件的连接强度，在预埋件上焊接辅助钢结构时，采用小规范

27、焊接工艺，连成可采用间歇焊接工艺；4.2.3.9 管道支吊架的定位与设计的偏差值，对水平管道不应超过50mm，对垂直管道不应超过100mm，着力点的定位与设计的偏差值，不应引起根部辅助钢结构超设计规定的应力水平或偏心受载；4.2.3.10 变力弹簧吊架吊杆与直线间夹角应小于4°，刚性支吊架吊杆与直线间夹角应小于3°；4.2.3.11 重要管路的支吊架安装后应及时测量，并作好支吊架安装质量检验记录。4.2.3.12 安装过程中严禁把支吊架零部件作为敲打工具使用，特别要保护好有螺纹部件，螺纹部件的连接应涂黑铅粉。4.2.4 支吊架调整注意事项：4.2.4.1 串联弹簧吊架，调整

28、以下方吊架载荷为准；4.2.4.2 安装载荷的调整应通过松紧螺母来调整，必要时可用吊杆最上方或横担下方螺纹作辅助调整；4.2.4.3 所有弹簧的固定销，应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除，固定销完整抽出，妥善保存。4.2.4.4 支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动，所有露出螺帽的螺杆长度应基本一致（推荐露出23扣），包括拉杆螺纹与螺栓螺纹；4.2.4.5 支吊架调整可参照以下方法进行a. 首先在弹性支吊架锁定装置的拆除前，应对全部支吊架进行检查与首次初调，使所有吊杆不受力过大或过小，并检查是否漏装；b. 拨销子的原则是先把三个支吊架调整好，再开始

29、拔一个销子，依次进行，超过十个销子后，再返回前面，进行检查，发现偏离，再进行调整，并将销子保存好；c. 调整支吊架的方法是把弹簧调整到冷态位置，再轻松地把销子拔出来；d. 支吊架全部调整结束后，所有六角扁螺母均应锁紧，应逐个检查恒力弹簧支吊架的锁定装置是否均已拆除；e. 支吊架调整以固定支架为界，可分区域进行。4.2.5 对自己设计安装的小管路支吊架，应注意以下事项：4.2.5.1 不得在没有补偿装置的热管道支管段上同时安置两个及两个以上的固定支架；4.2.5.2 在数条平行的管道敷设中，其托架可共用，但吊架的吊杆不得吊装方向相反或位移值不等的任何两条管道；4.2.5.3 在混凝土基础上用膨胀

30、螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定的深度；4.2.5.4 支吊架形式主要采用滑动支架、固定支架、导向支架、刚性吊架、抱箍统一采购，根部固定铁板的尺寸规格，孔洞数量大小等统一加工；4.2.5.5 支吊架间距可参照DL5011-92电力建设施工及验收技术规范(管道篇)5.6.15。4.2.6 支吊架的保养4.2.6.1 严禁M16以下吊架的拉杆搭设脚手架；4.2.6.2 支吊架调整完毕后及时通知有关部门作好防腐工作。4.3 仪表管支吊架安装4.3.1 支吊架的施焊工作应由合格焊工操作；4.3.2 主体钢结构作支点需焊接时应注意结构的原有强度不受影响；4.3.3 主体钢结构的斜撑、承

31、压容器或管道上不能选用为支吊架的支点。必要时可采用抱箍方式固定，在风烟道上其加强型钢可选作支点，但必须考虑膨胀。严禁在风烟道钢板上选作支点。4.3.4 支点焊接后应及时油漆；4.3.5 所有镀锌件均应采用机械切割方式，切割断面均应补上油漆；4.3.6 零星支架的长度应合适（备用一根仪表管为宜），并相对统一，严禁对接。如现场所需长度不够时，必须重新制作；4.3.7 支架安装必须考虑相关仪表管的坡度因素；4.3.8 管路支架的间距宜均匀，各种管子所用支架距离为：4.3.8.1 无缝钢管：水平敷设时，11.5m；垂直敷设时，1.52m。4.3.8.2 铜管、塑料管：水平敷设时，0.50.7m；垂直敷

32、设时，0.71m。5. 阀门管理及安装措施5.1 验收5.1.1 阀门到货时，必须认真核对名称、规格、型号、数量、配套附件、价格与合同、发票、送货单、实物是否完全相符。5.1.2 检查外观有无裂纹、变形、损伤、锈蚀。5.1.3 检查铸件外表有无夹沙、毛刺、氧化皮缩孔、砂眼等。5.1.4 检查连接部位是否光洁、尺寸是否标准。5.1.5 检查合格证、产品使用说明书及其它相关技术文件是否齐全。5.1.6 对到货的每一只阀门均要进行安装前的水压试验，以检测其压力等级、密封程度是否符合订货要求（一般按其压力等级的11.1倍进行水压试验），对不符合要求的一律退货，不得安装使用。5.1.7 填报阀门水压试验

33、检测结果及使用情况跟踪单，对每只阀门使用情况进行质量跟踪（见附表1）。5.1.8 填报进货检验记录单（见附表2）。5.2 保管与发放5.2.1 口径在300mm以下的阀门必须存放在库内，对小口径40mm以下的阀门上料架保管，对口径在300mm以上的大阀门露天存放时应做好防雨、防潮等安全工作。5.2.2 带有电动头的阀门要将有电动头的一端朝上，以防受潮。5.2.3 定期盘点，做到帐、卡、物、资金四相符。5.2.4 定期进行检查、保养。5.2.5 领用阀门时，必须认真核对名称、规格、型号、数量、使用温度、使用介质等相关数据，确保准确无误。5.2.6 五不发：无发料凭证与未经批准手续的不发、应附技术

34、文件而未附的不发、质量不符要求的不发、规格不符、配件不齐、应配套而未配套、应附工具而未附的不发，未经验收、建帐立卡的不发。5.3 阀门安装程序：外观检查阀门解体阀门修理阀门组装水压保管安装5.3.1 阀门外观检查5.3.1.1 检查填料密封处的阀杆有无腐蚀；5.3.1.2 检查开关是否灵活，指示是否正常；5.3.1.3 铸造阀门外观应无明显制造缺陷；5.3.1.4 填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。5.3.2 阀门解体（对于一些采用金属密封圈密封的高压阀门不予解体）5.3.2.1 用刷子和棉纱将阀门内外的污垢清理干净；5.3.2.2 在阀体及阀盖上打上记号，然后将阀门开启；5.3.2

35、.3 拆下传动装置或手轮螺母，取下手轮；5.3.2.4 卸下填料压盖螺母，退出填料压盖，清除填料盒中旧盘根；5.3.2.5 卸下门盖螺母，取下阀盖，铲除垫料；5.3.2.6 旋出阀杆，取下阀瓣；5.3.2.7 卸下螺纹套筒和平面轴承等零件，用煤油清洗后用棉纱擦干；5.3.2.8 阀门检查的项目为：a. 阀体与阀盖表面有无裂纹和砂眼等缺陷，阀体与阀盖接合面是否平整，凹面和凸面有无损伤，其径向间隙是否符合要求。b. 阀瓣与阀座的密封面应无裂纹、锈蚀、刻痕等缺陷；c. 阀杆螺纹应完好，与螺纹套筒配合灵活，不符合要求时应更换，但材料应与原材料相同；d. 填料压盖，填料盒与阀杆间隙要适当，一般为0.10

36、0.20mm；e. 各螺栓、螺母的螺纹应完好，配合良好；f. 平面轴承的滚珠、滚道应无麻点、腐蚀、剥皮等缺陷；g. 传动装置动作要灵活，配合间隙正确；h. 阀门的起吊不应使手轮作为受力点，手轮等要保持完整无损坏；i. 阀门解体后应划出专门的场所进行堆放，场所应干净清洁，放置阀门时置有垫木，以防电动头等传动装置受潮或损坏。5.3.3 阀门修理 除经过简单的工艺处理后能修复的阀门外，其余均退还厂家更换。5.3.4 阀门组装5.3.4.1 把平面轴承涂上干黄油，连同螺纹套筒一起装入阀盖支架上的轴承座内；5.3.4.2 把阀瓣装在阀杆上，使其能自由转动，但锁紧螺母不可松动；5.3.4.3 将阀杆穿入填

37、料盒，再套上填料压盖，旋入螺纹及套筒中，至开足位置；5.3.4.4 将阀体吹扫干净，阀瓣与阀座擦拭干净；5.3.4.5 阀体与阀盖法兰之间的垫片均采用高压石棉垫或石墨垫片，将阀盖正确地扣在阀体上，对称成十字形的方式旋紧螺栓，并使法兰四周间隙一致（可用塞尺检查法兰）；5.3.4.6 加盘根前应使阀门处于关闭位置，盘根规格尺寸应合适，不得用太大或过小的盘根代替，盘根接口应切成45°斜角，相邻两圈盘根的接口要错开90°180°，向填料室内装盘根时，应每装12圈用压盖紧压一次，不要一次装满后再压紧，填料室不要装满，压盖压入填料室的深度不小于填料室高度的10%，也不应大于2

38、0%30%，不应过分用力拧紧螺栓，应留有再压的余地；旋转阀杆开启阀门，根据用力的大小来调整填料压盖螺栓的松紧程度。5.3.4.7 阀门组装应正确无误，做到动作灵活，开度指示器指示正确，所用垫片、填料的规格质量均符合技术要求；5.3.5 阀门水压5.3.5.1 阀门水压试验对象为国产阀门，其它特殊阀门可除外。5.3.5.2 阀门水压试验采用专门的水压试验机，试验压力为铭牌压力的1.25倍，试验压力保持5分钟，然后降至工作压力进行检查，无泄漏即为合格，合格的阀门须用空压机吹扫阀内存水。5.3.5.3 水压试验用水应是合格干净的水，水压试验中要避免出现阀门过关现象。5.3.6 阀门保管5.3.6.1

39、 阀门水压后用棉纱擦干内外部水迹，涂黄油防锈。5.3.6.2 将阀门整齐堆放在木架上，用防水油布覆盖或入库保管。5.3.7 阀门安装5.3.7.1 图纸会审：如发现图纸上的阀门安装位置不便操作提请设计院修改。5.3.7.2 阀门安装时要考虑操作方便，确实受空间限制的应制作传动机构。5.3.8 附阀门检查记录表6. 电缆敷设及接线工艺措施6.1材料、规格、走向应符合设计要求，如无设计，按“规范”标准执行。6.2 桥架、保护管安装必须考虑与热表面的距离和热力设备的膨胀系数，要求电缆距不保温层为1米，距保温层表面,平行时不少于500毫米，交叉时不少于200毫米，有条件的尽量放宽。6.3 保护管制作必

40、须冷弯、严禁热弯。6.4 保护管埋设露出路面部份的管口标高，必须按设计或规范要求而且高度一致，且管口不准有毛刺，二根以上保护管在同一位置时必须排列有序，管口两端应有防止杂物进入的防范措施。6.5 桥架、支架的开孔，均采用机械切割开孔的方法进行（有设计按设计施工），严禁用火电焊切割。6.6 保护管弯曲度不得小于90度，其弯曲半径不小于管子外径10倍，每根管子的直角弯头不得超过两个。6.7 保护管不应有偏瘪或裂纹，管间用接头连接。6.8 严禁在施工期间将电缆保护管引为电焊接地线使用。6.9 动力电缆敷设前应测其相间和金属外皮的绝缘，电缆头制作前测其相间对地绝缘，没有金属外皮的电缆可测其线间绝缘。6

41、.10 敷设电缆必须把电缆盘用托架托起，电缆从电缆盘上方拉出，不能用手从盘内直接卷出敷设。6.11 规格型号必须符合设计，一般情况下电缆不允许做对接头。6.12 电力电缆、控制电缆、信号电缆应分层敷设，并按前述顺序从上至下排列。6.13 敷设电缆不得裸露在桥架外，且敷设高度不得超过桥架。6.14 电缆敷设应在桥架和保护管安装结束后进行，且保护管内必须清理后方能进行。6.15 穿保护管时不得硬拉，以免磨伤外皮，必要时使用电缆专用润滑剂。6.16 电缆敷设应做到敷设、整理、固定、挂牌同步进行，使其整齐美观。6.17 电缆敷设应有电缆敷设原始记录，并有工作负责人在记录上签名。7. 提高接线正确率、防

42、松动及调试拆线恢复工艺措施7.1 剥割电缆外皮时不得害虫伤线芯绝缘，多股软芯线必须压接铜鼻子不可有露丝现象，CT回路中严禁采用开口鼻。7.2 插入式线鼻子压接时，防止连绝缘外皮一起插入孔内，以免造成导电不良或不导电现象。7.3 电力电缆的金属外皮，屏蔽电缆金属外皮，屏蔽层均允许一端接地且符合设计在那端接地。7.4 二次接线要做到按图施工，排列整齐美观，格式统一，且符合盘内线束走向的要求。进盘前的电缆整理（盘前平行桥架至盘底垂直估区域的电缆）应由接线人员负责整理。7.5 盘内开始接线施工时，必须及时挂牌，挂牌位置为门背后右上角，标志牌上的内容必须如实填写，字迹清晰。7.6 电缆头应统一采用自粘性

43、胶带包扎，成橄榄形状，电缆头绑扎高度应一致，且高于封堵层。电缆标志牌、线芯号牌必须按公司制定的制度统一格式、统一材料，按“制度”要求统一用打印机打印。电缆标志牌挂牌高度应保持一致、整齐。7.7 线束分线应做到横平、竖直，线束走向合理，且保持整齐、美观。7.8 弧圈工艺：弧圈长度为4cm，宽度为3cm，所有弧圈都应统一，排列整齐。异型管与线芯应配套，异型管长度为2.5cm，异形管正面为线芯号与端子号，上则为回路号（电气），下则为电缆编号。硬线与补偿导线应按顺时针方向弯圈接线。7.9 多股软线应使用接线鼻子，线鼻子应与线芯配套，裸露线芯应超出线鼻子前端1mm，线鼻子后端不应有裸露线芯出现，压接应保

44、证牢固、可靠。7.10 接线前应仔细核对端子图，确认无误后，进行对线、查线。线接好后应及时检查有无松动现象，按照端子图所接的线应保证100%正确。7.11 端子板的每一个接线柱上，接线不得超过二芯，线头应按顺时针弯制,备用芯其断头长度应超出该电缆的接线范围且在每根备用芯线头上套上标明电缆号的号牌头，号牌上电缆号统一用打印。7.12 施工完毕，场地应保持整洁，盘内杂物及时清理，及时做好自查、自检工作，所有接线端子图都应及时上交质量部门，以备复查所用。8. 保温内部质量、外部成形措施8.1 保温内部质量工艺措施8.1.1 严把现场保温材料进货检验关，同时对一部分用在高温管道、重点设备上的主保温材料

45、，且用量较大、价格又高的材料按国家有关规定由供应商现场抽检送国家检测中心检测，确保保温材料采购质量，8.1.2 保温技术员在前期技术准备工作时对一部分设计中存在的可预计的缺陷，尽早提出设计修改方案，在施工前得到有关部门的确认。8.1.3 施工前技术人员对施工班组人员进行认真仔细的技术交底，施工中深入现场，对高温管道、重要设备、前顶棚炉墙与前水冷壁连接处、顶棚炉墙四周、膨胀缝的设置等关键工序重点施工质量监测。8.1.4 炉墙、烟风道焊接钩钉、内部支撑件时必须事先拉线，保证横平竖直、单位平方内平均布置。8.1.5 两大管道在设计方案符合要求（按管道内介质温度计算的设计主保温施工后不会超温）的情况下

46、，施工时每块主保温管壳用双股度镀锌铁丝绑扎二至三道，绑扎后使主保温层紧贴管道壁面，中间无空鼓，保温层无鼓包。8.1.6 锅炉本体烟道保温时将壁面与加固筋分开保温，使烟道壁面与加固筋连接处的保温层不会出现空鼓，同时加固筋保温结构得以改善（锅炉本体烟道超温的致命原因就是由于加固筋处热量传给外护板）减少向外传出的热量，从而抑制超温。8.1.7 锅炉包覆炉墙集箱保温时将集箱与炉墙分开保温，同时在集箱处增加一层厚度为30毫米的硅酸铝层。8.1.8 锅炉折焰角区域是高温集中区，两侧是高温炉墙顶部是水平烟道，而且空气流通不畅。折焰角顶部施工时降低外护板安装高度400毫米。8.1.9 锅炉钢性梁保温填充主保温

47、材料时用净水洒湿，保证填充密度每立方米容重必须达到250280公斤。8.2 保温外部成形工艺措施8.2.1 对一部分在地面上或人员容易踩踏的管道应适当增加保温外护板的厚度，采用0.751MM的镀锌钢板（铝板则采用11、2MM）以增强其抗折强度。8.2.2 对一部分高低上下交错布置的管道群则应先施工上部管道，待上部管道施工结束后再进行下部分管道保温施工。8.2.3 对一部分管道附件如：阀门、法兰等容易泄露的保温外护板待机务调试完成后再进行安装，减少材料和人工不必要的投入，同时在阀门、法兰保温外护罩壳制作时应不少于两条水平和垂直方向的加固筋。8.2.4 阀门、法兰等管道附件可采用成型的保温外护罩壳

48、，便于多次的拆卸和再次利用。8.2.5 管道弯头保温外护板一律采用虾米弯并采用正反筋咬接，螺丝坚固处均应朝里，人员不易察觉处。9. 油漆工艺措施9.1 油漆施工工艺措施9.1.1 提高涂刷技术水平，增强质量意识和责任心。9.1.2 避免在烈日、高温、过冷、大风等其它环境不符合油漆施工的情况下施工。9.1.3 涂刷或喷涂前，必须把钢铁表面的铁锈、水分、酸碱液等成分彻底清除干净，并应尽快涂刷防锈底漆，不得漏刷。若涂刷后出现针孔要尽快修补防止生锈。9.1.4 选用性能良好的涂料，不随意把催干剂掺入漆料中，选用挥发速度适当的稀释剂，涂料粘度应适中，严格控制涂料稠度，不得在涂料中随意加稀释剂。9.1.5 刷漆时一次蘸涂料不要太多。当涂料稀时刷毛要软，而当涂料稠时刷毛宜短。涂刷要迅速、均匀、不漏刷。9.1.6 采用喷涂施工时，要根据不同的涂料品种选用恰当直径的喷嘴（喷涂硝基漆时喷嘴直径可略大，而喷涂油性漆时喷嘴直径应略小一些），喷枪与被喷涂表面应保持合适的距离（喷硝基漆时为1525厘米，喷油性漆时为30厘米），喷涂油性漆时喷枪速度应稍快。9.1.7 若在一边或一个面上产生了部分涂料流坠，当漆膜尚未完全干燥时，可用铲刀将凸出的多余部分铲除