压力容器制造过程中的质量

1、压力容器制造过程中的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制 造质量的好坏，起着关键的作用。1、材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后， 由制造单位， 对材料加以控制。 针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。材料进厂后，按订货协议， 核对材料生产厂提供的材质证明文 件（ 或有效复印件 ）。材料的各项指标，应符合相应的材料标准，方可入库。有疑问时，还需 进行必要的材料复验。2、工艺的控制 与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点！ 因此， 制造厂对每一台压力容器，都要编制一

2、套完整的工艺文件。 这些工艺文件， 具有指导 生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行已定的工艺！ 每道工序完成后， 操作者和工厂检验员， 都要在工艺流程卡上签字认可， 做到在制品随工艺 流程卡，一同进入下道工序。特别应该注意以下几点：2、1 铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔；2、2 鞍座垫板，未钻v 10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧，未间断焊，采用全封闭 式焊接结构；2、 3 耐压试验时，安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后，再补焊或紧固螺 栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上

3、进行无关试压的作业。2、4 试验压力值的确定 :对设计温度大于等于 200 C的钢制或大于等于 150 C的有色金属制成的压力容器，应重视Pr = 1.25 d / d t 公式的应用；否则，试验压力值，达不到 GB150 规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑 立置时，液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。 如不能满足稳定要求， 必须同时在内筒内保持一定压力， 以使在整个试验过程中的任一时间 内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。3. 焊接的控制焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定！ 受压元件之间的焊缝， 受压元件与受压元件之间的焊缝， 及其上述定

4、位焊缝和受压元件母材 表面堆焊、补焊，均应按 JB4708 钢制压力容器焊接工艺评定标准进行评定。31首先， 要重视的是焊接工艺评定。根据图样的技术要求、 焊接规程及焊接工艺评定，制订焊 接工艺。焊接工艺，还应对焊接工作环境提出要求。 对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。焊接工艺评定， 是企业编制焊接工艺的依据， 也是生产产品在编制相关焊接工艺前极其重要 的生产准备工作。其指导意义，在于验收生产厂家的人员技术素质，设备能力和工艺的可靠性。32焊接控制的另一重点，是产品焊接试板，包括试板、试块设备、焊接和性能实验。 产品焊接试板的结果，不但要符合设计要求，还要满

5、足相应标准的规定。 另外，焊接现场施焊记录， 也是一个重要的控制因素！ 它应当真实地反映出现场施焊的状况！ 如：每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、 后热等状况。这样，便于严格控制现场焊接的工艺纪律。 在此过程中，必须由有资格施焊的人员来施焊，焊后要留下自己的印记，以便追踪。 鉴于，焊接返修不同于普通的施焊，呈现出反复加热冷却的过程！故，焊接接头的返修，就 更显得重要。33 返修方案，一定要有依据，现场的指导和施焊记录，应真实可靠。尤其，是对焊接性差或较 差的材料。返修，往往会带来更为重要或不允许存在的缺陷，这是每一个企业所不希望的。4、 外观质量和几何

6、尺寸的控制 压力容器产品的外观质量和几何尺寸， 往往被人们所忽视！ 由此， 引起的爆炸事故也屡见不 鲜。外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷！ 缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊，消除缺陷。 另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除！尤其， 对不锈钢制的压力容器， 其内壁接触介质工作面上的这类缺陷， 就更不容忽视； 设备 的不直度，要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。5、 无损检测的控制 一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量，大约占整个产品生产过程工作总量的15 % 16 %。压力容器，从原材料入厂、零部件加

7、工，直至产品组装完工，都涉及到无损检测的工作！ 无损检测工作的好坏，直接影响着出厂产品的质量。无损检测，涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。 这是一项十分重要的工作， 既需了解产品的设计和使用条件， 也要了解产品生产工艺条件和 采用无损检测方法的可靠性。(1) 过高的要求，会造成生产过程中的大量返修；(2) 过低的要求，可能导致遗留的缺陷在使用过程中，诱发事故隐患。 无损检测应注意的问题，我用举例说明的方式，来进行详细阐述：(1) 以开孔中心为圆心， 1 1 5倍开孔直径为半径的圆中，所包容的焊缝，应进行 100 %无损 检测；(2) 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝

8、，以及先拼焊、后成形的封头上的所 有拼接焊缝，应 100 %无损检测；(3) 管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝，应100 %无损检测；(4) 作气压试验的压力容器， A、B 类对接接头，必须 100 %无损检测； 公称直径250mm接管的A、B类对接接头，应100 %无损检测； 无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担！此项工作， 必须严格执行初评和复审的强制性制度， 确保底片和评片质量， 记录和报告完整、 准确，并收存于产品质量档案中。6、焊后热处理的控制 对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺，必须依据焊接工艺评定报告的参数，来编制。 因为，不同材料、不同厚度时，热处理的温度，都有一定

9、的范围和保温时间；处理温度不准 确，会影响材料的性能。在压力容器制造中，热处理一般分为两大类 : 一类，是焊后热处理；另一类，是改善力学性能热处理。1)焊后热处理的目的，可概括为如下几方面:(1) 消除和降低焊接应力；(2) 避免焊接结构产生裂纹 (如热裂纹、冷裂纹 )；(3) 改善焊接接头区的塑性和韧性；(4) 恢复因冷作和时效而损失的机械性能。2)值得注意的是，下述情况也应进行焊后热处理:(1) 用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。(2) 法兰断面厚度大于 76mm 的碳素钢或低合金钢制法兰、焊制整体法兰；锻制法兰，应经正火或完全退火热处理。(3) 除不绣钢外，拼接管板，应作消除应力热处理。7、耐压试验的控制耐压试验， 是产品制造完工后， 考验产品强度和密封性能， 确保产品在今后运行中安全可靠 的重要手段！必须严格按照容规和国家有关规定执行。8、出厂文件的控制出厂文件， 是压力容器产品的质量保证！ 在相关的标准规范中， 有详细的要求， 不能