刹车片原材料和制作工艺

1、刹车片原材料的组成四大部份：酚醛树脂（主要250 C >7, 刹车片的粘接。施工涂两遍胶，粘结剂：汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有组成酚醛树脂一丁腈。质量标准Q/HSY04894,外观浅黄色至浅棕色黏稠液体剪切强度/MPa300C>4,室温>25320C>3,特点及用途适用于汽车等机械的制动器、工艺粘接面除油，打磨或喷砂后，用丙酮或乙酸乙酯擦净，晾20min;80C烘20?40min后合拢，160?170C固化3h）、三聚富胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树改性的目的是改善树脂的高脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。温性能。增强纤维是摩擦材料

2、也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注目的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损量，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。【刹车片增强纤维实验材料研究：采用腰果油酚醛树脂作为基体，以硫酸钙、氟化钠及黑铁作为摩擦性能调节剂。采用经过表面处理的硅灰石和海泡石代替石棉作为增强材料。其中硅灰石分为粗（粒度为0.044mm,颗粒长径比

3、L:D>15）和细（粒度为0.018mm.L:D>12）两种；海泡石也分为粗（粒度为0.280密码，L:D>50）和细（粒度为0.044mm,L:D>40）两种。试样基本配方为：基体材料20%增强材料60%其他填料20%根据试验配方，在保持基本材料和填料比例不变的条件下，使用不同增强材料制备做试样。在就基体材料和调节剂不变时，采用1:6（质量分数）的硬脂酸改性细粒（0.018mm,L:D>12）针状硅灰石和硬脂酸改性粗粒（0.28mm,L:D>50）纤维状海泡石作为复合增强体所制备的刹车片的综合性能最佳。】摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度

4、一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、二硫化钼、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如加入铜粉，作用是可在摩擦材料和对又能减小对对偶件的损伤，提高整个偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，摩擦副的耐磨性能。加入硫酸钡，可以提高材料的密度。刹车片生产流程原料混和：基本上刹车片是由钢纤、矿绵、石墨、耐磨剂、树脂及其它化学物质所组成，而磨擦系数、耐磨指数及噪音值的大小，就是透过这些原料的比例分配进行调整。热成型阶段：将混合好的原料倒入模具里，并重压成型这就是热成型后的刹车片雏形还需透过珠击表面硬化处理后，才能上胶准备铁材处理：因应不同车型的铁材经过剪裁后,黏上刹车片雏形。使两者间更能紧密结合，而制造出来的热压成型阶段：利用机械将铁材与刹车片高热加压,成品就叫做刹车片粗胚这就是刹车片粗胚因此需要透过此热处理机，将刹车热处理阶段：为使刹车片材质能更加稳定、耐热性更高,片粗胚加热长达6小时以上后，才能继续加工。研磨切割阶段：热处理后的刹车片，其表面还是有需多毛边，因