1235试验方案修改(外2)

1、绿色为我的看法-欧阳“1235”铸轧工艺生产方案一、生产前炉子准备：熔铝炉：一定要进行大清炉（冷清）；静置炉：进行热清炉；把静置炉入口处清出距倒流流槽底部380mm的高度。熔铝炉、静置炉换炉门，封闭严密。二、炉料准备：1 、原料：铝锭：Al 99.70。要求采供部必须与铝锭供方协调、沟通好，铝锭是经过正常工序生产出来的产品，而不是在电解槽和混合炉里停留很长时间的铝锭。中间合金：AlFe 20%,(或者铁剂75%) AlSi 10%（20%）2 、辅料：精炼剂（含C2CL6）、不粘铝涂料和流槽修补剂（厂家：阿尔太克）、CCL4、液Ar、50目进口过滤板、过滤袋、咀子料（硬嘴子， 内涂氮化硼）、高

2、温结构胶（厂家：可赛新/北京天山科技）、石墨纸（0.5mm厚）, Al-5Ti-1B（KBM）。三 、相关设施的准备：喷粉精炼机、潜流管（铸钢件）、CCL4雾化机、另一套过滤箱准备（生产过程中采用双通道，每生产3天更换一次过滤板），光谱仪（光谱仪漂移现象严重，频繁标准化，可能会造成数据不准确）、换流槽、过滤箱、除气箱（烘烤45天）、蓄热球更换、转子提速、两把焊枪、测氢仪要每隔3天标定一次、生产双零箔前要对有关温度表进行校对、对两台除气箱转子和透气砖的流量计进行恢复，并可以调节。四、生产工艺：1、成份： Fe%Si%Ti%Mn%其他杂质单个Al%0.38-0.420.10-0.130.012-0

3、.0300.0030.0299.352、炉料：铝锭+20%的“1235” 铸卷+10%“1235”冷废。要求：炉料要干燥，无尘土，严禁将钢带带入。装炉顺序：先装冷轧废料，后装铸轧卷，再装铝锭。3、熔炼：装炉后，点火化料，当炉料化平后，先搅拌5分钟；继续熔化，当铝液温度达到730740（搅拌、测温），从两个炉门用N2携带CCL4进行（喷粉）？精炼，要求把管子压入炉底，（距离炉底150-200为宜避免管道堵塞）缓慢移动，一个炉门精炼十分钟（10吨料使用四氯化碳2.5公斤，保证喷入区域、量和时间的均匀，两炉门可同时进行。静止5-10分钟后将1.5KG/T精炼剂距炉底150-200均匀喷入，注意：精炼

4、剂必须放置炉壁周围预热，不允许有颗粒存在。喷入时间10-15分钟保证喷入区域、量和时间的均匀）；静置20分钟后，扒去表面浮渣；取样，从两个炉门各取一样，进行快速分析，根据分析结果，进行补料计算，补料投入后，静置20分钟后，进行搅拌（两炉门）；再从两个炉门取样化验，若不合格就继续补料，重复上述工序，直至化验合格。然后，再在表面撒入12Kg/t除渣剂，撒入后就进行搅拌，静置20分钟后，扒去表面浮渣（包括炉子圆周）；进行升温、保温，铝液温度保持在740760，等待倒炉。（请注意：精炼结束严格控制补料，原则上先补料再精炼，所有进入铝液的物料、工器具必须高温预热，停机超过4小时须再次精炼。转换规格和停机

5、时热清保温炉）以上所说的搅拌、精炼、取样、扒渣、测温工序，都是从两个炉门进行4、倒炉： 倒炉前：在静置炉还剩三分之一时开始倒炉，（考虑在卷头和卷尾进行）先检查流槽内是否干净，再把潜流管放入静置炉入口，用石棉毡把缝隙填好，把过滤带放入流槽内开始放流。（考虑倒炉时间的控制避免冲击。） 倒炉完毕：把潜流管提起来，并清理管内结渣；把静置炉入口处的浮渣捞出；并清理干净流槽内的结渣，每炉倒炉后将流槽用不粘铝涂料刷一层；用石棉毡将静置炉入口覆盖好，把流眼堵好。全部倒入静置炉后；用扒子把表面浮渣扒去（注意轻缓扒渣不能搅动铝液），把炉门关闭严密，进行保温。5、钛丝的加入速度（要求钛丝加热、用焊枪加热）在具体生产

6、中下达。钛丝加入位置视生产情况定，作好两套准备：一套方案为：钛丝在除气箱入口加入；第二套方案为：钛丝在除气箱出口加入（采用第一套方案生产中出现晶粒细化效果不好时改为第二套方案）（以晶粒细化效果为标准，生产1235合金建议用添加量控制）6、除气箱：用Ar除气，转子速度达到250300r/min，转子、透气砖同时除气。7、过滤箱：把过滤砖的大面平放到手上，用另一只手轻轻的拍打过滤砖的小面；然后把50目放入过滤箱的下面，把30目放在过滤箱的上面，压好并保证严实合缝；然后，将过滤箱升温达到850度，保温一个半小时后立板；每3天换一次过滤砖，更换过滤砖控制在 卷头或卷尾。（液位差大于1cm，过机量120

7、吨更换）8、每次立板前，把流槽清理干净，刷不粘铝涂料，并烘干；安装好竖管，保证液面高于咀缝58mm；清理与铝板接触的辊系，并保持清洁；生产过程中尽量将流槽覆盖好，保持液面稳定。液面高度要适当,否则容易漏铝.上下面晶粒度不一致,还可将上咀唇后退2-3mm,以加强上辊的冷却强度。9、铸咀的制作与安装 铸咀不许有磕碰伤，尤其是咀唇，分流块要分布均匀，接缝要严密，上下咀唇的上下表面粘贴石墨纸0.5mm （厚）*15mm（宽）并在250的烘箱内烘烤5小时。 铸嘴的安装：把咀子放到小车架上，送入辊缝内，观察轧辊中心线，与咀子中线相一致，到轧区后不让轧辊与咀子接触住，严格按照铸咀的操作规程操作，立板后，保证

8、板面上无咀印。（更换过滤箱时高温、高速清理铸嘴内部可能存在挂渣、沉积等缺陷）铸轧区长度与铸轧速度如何考虑?铸轧区长度建议50-60mm10、冷却水进口温度：3539，超过39时及时补水。前箱温度：682688五、质量要求晶粒度：上下一致，为一级。板形要求：中凸：板厚的0.8% ； 板厚：66.5; 两米差:0.08mm; 两边差:0.03mm; 通条差:0.12mm。每卷测氢： H0.11ml/100gAi （频次可减）板面要求：铸轧卷表面应平整、洁净。不允许有热带、气道、孔洞、裂纹、腐蚀、夹渣、黑丝(道)及影响进一步轧制的纵向条纹、表面偏析等缺陷存在。 1、考虑前箱前流槽合金取样，分析铁硅比

9、、铝钛硼丝添加量ADD） 2、所有检测下卷15分钟内完成。 3、若有可能建立缺陷实物档案，帮助提高认识。 4、铁硅比要求； 5、使用8011作为双零箔生产注意铁加硅含量要求，保证原辅材料质量，上线控制前箱温度 ，增加铝液流动性避免沉积，提高晶粒度。铸轧坯料轧制0.3双零箔坯料冷轧试验方案一生产准备1料架的准备:冷轧在双零箔坯料的生产及转序过程中,要杜绝产品与地面的接触,必须上架悬空.2.轧辊磨削质量的检测.(主要检测轧辊磨床的磨削尺寸精度) 3.套筒的准备.冷轧各道次均按要求带套筒,退火用的套筒要选用同心度好、中间未磨损变形的套筒,中间道次周转用的套筒要用新做的505*1930套筒.4.轧机切

10、边剪的准备. 轧机在线切边时,要保证无刀背印,需准备斜刃刀或加橡胶环.5.轧机喷液的加强.在生产中,为减轻板形中松现象,要开两台泵,加强轧辊中部冷却强度,同时也预防边部过冷造成的包边.还需减轻边部带油多的现象.6.工艺油油膜强度的提高.现使用的轧制油,虽然粘度高,但实际上导致粘度高的原因是重油等残留物多造成,试轧时如果油膜强度达不到试验要求,出现油膜破裂现象,需补充轧制油中添加剂的含量.或更换冷轧油加5%-6%的添加剂来达到试验要求. 工艺油的粘度及油膜强度应满足60%的道次加工率的要求.所以轧制油最好选用冷轧油.基础油及添加剂选型为石家庄巨轮生产的D90号基础油及STE-12铝板带轧制添加剂

11、.（建议使用100号以上的基础油，同时可以兼顾油膜强度和闪点的问题，对轧机的安全有好处。）（目前使用的轧制油是石家庄生产的D80基础油）(3)轧制油的清洁度应满足双零箔坯料的质量要求,成品轧制时轧制油的透光率97%,其它道次轧制油的透光率95%.轧制油品的质量应保证中间退火后产品的表面没有油斑及粘连现象.目前使用的轧制油比较脏,油膜强度不够,达不到试验要求.（轧制油的清洁很重要，同时严格控制板面的带油也非常重要）7.由于冷轧过程为手动控制,在轧制过程中主操手的经验及调整板形的作用很大,生产前,对主操手进行培训或交流,统一操作认识,标准化操作过程,有效控制板形质量.二.轧制方案铸轧板冷轧均匀化退

12、火冷轧中间退火冷轧重卷机切边成品检验包装1. 轧制道次: 6.52.6均匀化退火1.2(切边)0.6中间退火0.3 注:冷轧轧制时,铸轧卷及中间退火后的卷必须冷却到室温，铝卷温度30才能轧制.铝卷在生产及转序过程中杜绝与地面接触,必须上架悬空.冷轧在第二,三道次试轧一卷后,要根据轧制力的大小,适当分配这两道次的加工率.调整原则:尽量保证这两道次的轧制力相等,实现恒压力轧制.（调整原则上有问题，道次加工率的分配主要是保证板型质量。） 工艺油温度控制在37-39时方可轧制.（可以不必要求那么高，看设备的能力。）2切边工艺： 厚度1.2时冷轧切边：2*20 厚度 0.3重卷机成品切边：2*10 注:

13、轧机在线切边时,要保证无刀背印. 3. 轧制过程参数选择:前张力:前张力起拉平带材的作用,利于卷材展平,卷齐,前张力过大会掩盖带材的真实板形,前张力过小会使卷取时松卷,串层.因此主操在轧制时应将前张力控制在能保证卷取质量的最小值.后张力:后张力可降低带材变形区的变形抗力,有利于提高道次压下率.但后张力大,容易造成箔材针孔的增加,因此,后张力要取能保证轧制要求的最小值,并不大于前一道次的卷取张力.轧制速度:冷轧机高速轧制有利于晶粒的充分破碎,能优化坯料的内部组织,但速度过高,不利于板形控制.所以主操在轧制时,在保证板形的前提下尽量提高轧制速度.暂定轧制过程参数为:成品厚度入口厚度出口厚度速度(m

14、/min)开卷张力Kg/ mm2卷取张力Kg/ mm2轧制力(T) 0.36.52.6200-2800.851.62.61.2280-3300.82.31.20.6400-5001.72.70.60.3400-5001.52.7试轧后,主操根据轧制情况,调整参数的原则:降低前后张力,提高轧制速度.（能用此张力进行轧制，非常理想）4. 热处理工艺:中间均匀化退火采用高温快速升温，料温在550以上保温。结合我公司退火炉的特点，制定均匀化试验工艺：厚度为2.6MM时进行均匀化处理,工艺:580*Xh+(565-570)*6 h(炉气定温580,料中打热电偶实测料温,料温到550时，计时保温6小时,在

15、保温阶段,控制料温550-560,如果料温上冲,要降炉温到565-570)备注：上述中间均匀化退火工艺只有理论依据，在我公司的试验中从未采用过，此工艺仅限于单卷或小批量试验，且必须有实验室高倍配合采集试验数据。（2）中间退火工艺为，厚度0.6MM时进行中间退火. 工艺;420*(9-11)h+380*4h(炉气定温420,料中打热电偶实测料温,料温到360时降炉气温度为380，并计时保温4小时,在保温阶段,控制料温360-365,如果料温上冲,要再降炉温到365-370)备注:此工艺仅限于单卷或小批量试验，且必须有实验室高倍配合采集试验数据。（如设备状况允许，可采用炉温控制）5. 冷轧辊试验辊型为: 开坯轧辊采用上凸下平辊.凸度为0.03MM中间道次的轧辊采用上凸下平辊.凸度为0.025MM中间退火后更换成品辊,成品辊为下平上凸辊.凸度为0.02MM，开坯辊粗糙度0.60um. 中间道次的轧辊的粗糙度为0.50um.成品辊粗糙度0.4um并保证各道次所使用轧辊的辊面质量.（建议采用上下工作辊都有凸度，工作辊的凸度根据铸轧板的凸度调整，粗糙度没有必要变换太多，采用两种粗糙度就足够了，要考虑生产安排的难度）在现有磨床条件下,不宜用双凸,弄不好可能凸度不在辊中间.6、最终