主体结构混凝土施工技术交底

1、word主体结构混凝土浇筑技术交底一、混凝土的运输(1)混凝土采取罐车运输至现场,现场泵送浇筑.拌混凝土自搅拌机卸出 后应及时送到浇筑地点,在运输过程中,要预防混凝土离析、水泥浆流失、坍落 度变化以及产生初凝现象,假设发现离析或分层应进行二次搅拌.(2)混凝土运输车的搅动转速应保证为 24r/min ,整个输送过程中拌桶 的总转数限制在300转内.(3)由于主体结构各部位申请混凝土的塌落度不同那么搅拌站应根据路程距 离、运输时间和塌落度损失情况综合考虑商品混凝土初始塌落度,并要求混凝土运输车在规定时间内进入施工现场.具体操作可参照下表：(4)混凝土运至浇筑地点,最高温度不得超过 25度,最低不

2、得低于3度.(5)对到场的混凝土罐车要逐车查验塌落度,对不符合之前碎运输通知单 上塌落度要求的必须退厂,退厂车辆 3小时内不得再次进场.(6)如果在震捣后发现混凝土有离析、泌水现象要向搅拌站随车技术人员 反映,及时进行调整,对接缝部位及钢筋较密碎不容易进行震捣的部位现场混凝 土的检验更要严格进行.二、混凝土浇筑施工方法大里程端头井墙、柱模板支撑架与梁板模板支撑架采用纵横水平连接杆、 斜撑连接构成一个整体,使其形成一个不可变体,墙、柱模板加固与支撑架(顶 撑、柱箍)可靠连接以预防模板上下移动.梁板下立杆沿梁跨度方向设置扫地杆、 纵横向水平杆及水平、垂直剪力撑,保证架体的整体性.站台层侧墙与中板及

3、中 板梁同时浇筑,站厅层侧墙与顶板及顶板梁同时浇筑.底板一站台层中柱一站台层侧墙与中板整体浇筑一站厅层中柱一站厅层侧 墙与顶板整体浇筑2.1 标准段底板浇注底板混凝土坍落度限制140180mm底、顶板碎采用两层浇筑,每层浇筑1 / 13word厚度300500mm泵车从基坑中部向两侧开始浇筑,让碎自然流淌形成一定的斜面.施工时注意保证斜面下一层碎与上一层之间的间隔时间不大于1.5小时,严格限制在混凝土初凝时间以内. 碎的振捣需从下端开始,逐渐上移.碎浇筑成形 后在初凝前用铁滚筒滚压、长刮尺限制标高及平整度,最后用木抹子收面,碎浇 筑完成后及时进行养护,以预防产生收缩裂缝.板面碎浇筑示意图见图4

4、.9.2-1板面硅浇筑示意图.横向从中纵向从一端间向两边向另一端图2-1板面碎浇筑示意图2.2 标准段柱子浇注柱子浇注混凝土坍落度限制在140180mm底板浇注完成后,先绑扎柱子 钢筋,工作量很小,可在施工满堂支架和侧墙钢筋的同时完成柱子模板安装与加 周,利用周围满堂支架作为工作平台,将混凝土浇筑至中顶板梁底标高.柱 子顶部为梁钢筋和钢筋加密区,钢筋密集不利混凝土下料和振捣,先浇注至中 顶板梁底标高处,可很好预防上述问题.车站主体结构施工柱子采用 C45混凝土,中板与中板梁采用 C35混凝土, 顶板与顶板梁采用C35P8混凝土,底板与底板梁采用 C35 P8混凝土,根据某某 省交通规划设计研究

5、院下发的梁柱节点柱轴力及混凝土强度的图纸会审意见, 顶、底板梁柱节点区采用板混凝土强度 C35商品混凝土进行浇筑；中板梁柱节点 区可采取局部夹芯柱举措中板节点X围增加12根直径25的柱主筋,离原柱边 1/3布置,上下两端伸出板梁外 35d,箍筋为12100mm,该部位柱浇筑中板C35 商品混凝土,其次仍可保存原设计要求,在中板梁柱节点区柱浇筑 C50商品混凝2 / 13word土.宜先浇筑强度等级高的混凝土,后浇筑强度等级低的混凝土.2.3 标准段侧墙、中/顶板浇注侧墙、中/顶板浇筑混凝土坍落度限制在 140180mm两者以顶板腋角下 口为界.侧墙及顶板碎施工采用2台混凝土泵对称浇注.浇注总体

6、顺序示意见图 3-1所示：图3-1侧墙混凝土浇注断面示意图混凝土浇注时对称分层浇注,分层振捣,每层厚度限制在3050cmXS内, 侧墙混凝土先行浇注至4m高,下料采用4m及2m长的管插入钢筋骨架中,使混 凝土自由倾落不超过2.0m,以预防混凝土离析.浇注到中/顶板位置后按底板浇 注方案浇注中/顶板,采用斜面浇筑施工方案,一次将碎浇筑到顶.同时,南北 两侧侧墙的浇注高度应同步上升,其间高差应限制在50cmXS内.顶板和中板先浇注中跨两柱子间上方部位,再浇注顶板及侧墙的其余部位,各部位如同底板采取斜面分层、东西往返布料的浇注方法.考虑荷载验算的平安 系数,在浇筑时倾倒混凝土的堆置高度应限制在 0.

7、8m*1.35=1.08mX围内,不可 过高倾倒堆置.混凝土施工工艺流程如下：模板内清理一商品混凝土试验一混凝土浇筑一混凝土振捣一混凝土养护一 混凝土到达强度撤除模板及支撑架2.4 混凝土浇捣施工2.4.1 混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车泵输送,坍落度宜为：板、梁及框柱160150mm侧墙 140 160mm3 / 13word碎下料重点应预防分层离析,出料点距浇筑面自由倾落高度一般不宜超 过2m假设因条件限制大于2nl必须采用助溜筒用筒、斜槽等设施下料.对仓 面狭窄,钢筋密集,结构高度大于 3m的墙,不具备条件设溜筒、溜槽时,应在 模板适当部位开下料窗口,使碎下料自由倾落高度在 2m以内.浇筑

8、混凝土连续进行.如间歇,其间歇时间尽量缩短,并在前层混凝土 初凝前,将次层混凝土浇筑完毕,间歇的最长允许时间按试验确定, 如超过最大 允许间歇时间按施工缝处理.浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形 或堵塞情况,发现问题立即处理,并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成.混凝土分层浇筑振捣,每层浇筑厚度限制在 300mm&右,混凝土下料点 分散布置循环推进,连续进行,并严格限制好混凝土浇筑的延续时间.车站中板厚度只有40cm混凝土浇筑时先浇筑中板两侧边墙处 P10抗渗 混凝土,和中板普通混凝土接荏处留成 43度斜坡.中板混凝土浇筑采取由一端 向另一端斜向薄层推进,用泵送

9、骨料.车站底板和顶板浇筑时,沿车站纵向由一端向另一端推进. 每层混凝土浇 筑厚度限制在30cm以内,一层浇筑完成后再反向浇筑,以此类推直到浇筑到底 板上外表,待底板混凝土初凝后开始浇筑腋脚和上翻梁部位,预防混凝土未初凝导致振捣上翻梁和腋角时板混凝土鼓包.车站侧墙浇筑时由于侧墙较高采用泵送软管伸入模板底部再进行浇筑避 免混凝土自由塌落高度大于2米.2.4.2 混凝土振捣使用插入式振动器要做到快插慢拔,快是为了预防先将外表碎振实而与 下面未振实的碎发生分层、离析；慢拔目的是使振动棒抽出时的空间碎能填满. 插点均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实.插入振捣器 预防碰撞钢筋,更不得放

10、在钢筋上,在施工缝处应充分振捣,且严禁触碰止水带； 振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中, 振完后,徐徐提出,不能过快或停转 后再拔出来,振捣靠近模板时,插入式振捣器机头须与模板保持310cm距离.振捣时间：一般每点振捣时间为 2030秒,使用高频振动器,最短不应少 于10秒.肉眼观察,振捣合格应视碎外表呈水平不再显著下沉, 不再出现气泡,4 / 13word外表泛出灰浆为准.移动间距不大于振动棒作用半径的1.3倍一般为300400mg振捣上一层时插入下层混凝土面 30mm以消除两层间的接缝.外表振动器在同一位置上连续振动时间一般为2340秒,也可以碎外表均匀泛出浆液为准,作业时前后位置搭接应

11、有 30mmfc右,预防漏振.附着式振动器应待碎入模后才能启动,承受附着式振动器的模板支撑应考 虑附着振动器工作的情况.混凝土振捣均由专业振捣手负责,并预防漏振,班前对振捣区域进行责 任承包,施工员给振捣手讲解考前须知,相对分条块浇筑时,振捣人员在分界处 振捣过界线不小于30cni2.5 重点、难点部位的限制主体结构混凝土施工采用分段浇筑, 施工缝较多,施工缝部位处理不好,会 成为防水的薄弱环节,影响接缝的混凝土质量和防渗漏效果； 同时在车站明挖主 体结构同附属结构、两端区间隧道接口处,如何预留洞口,如何进行模板施工, 如何在洞口预留防水卷材和止水带为施工难点；另外,在主体结构混凝土施工过程中

12、,存在不同强度等级及抗渗等级的混凝土浇筑梁柱节点处,设计要求此时应浇筑高强度等级和高抗渗等级的混凝土, 如何按设计要求进行此处的混凝土 浇筑,并尽量减少高等级混凝土的使用方量亦为一施工难点.施工缝、变形缝处理在施工缝位置按设计文件的要求安装好镀锌钢板止水带,在混凝土浇筑前, 镀锌钢板止水带应安装牢固,并在施工缝位置使用厂家提供的“T字或“十字接头搭接预留；在明挖主体结构与其它结构盾构区间、附属结构接口位置, 沿洞口轮廓预埋木板,作为预留防水卷材及止水带的保护层, 然后铺设预留搭接 防水卷材及止水带,外部在铺设0.5mm后钢板作为隔离层,预防混凝土浇筑时与 之粘贴.此处模板使用定做钢模板,以便更

13、好的保证混凝土外观质量.在浇筑下一段混凝土时,应对上一段浇筑的混凝土外表进行凿毛处理,凿除外表浮浆,在水平施工缝处浇筑前应先铺一层净浆, 对施工缝处的混凝土必须认 真振捣,保证混凝土结合紧密,同时应预防振捣棒直接接触止水带.梁柱节点处的混凝土浇筑梁板钢筋绑扎时,定好框柱位置及尺寸,在其周边30cmXS使用收口网封堵,5 / 13word收口网外侧使用钢筋固定,高度X围对应纵梁高度,形成封闭区域；浇筑混凝土 时,首先使用C30 P10混凝土进行框柱浇筑,至底板设计顶标高后,为预防收 口网受混凝土侧压力较大而破坏,开始浇筑附近区域底板及底纵梁混凝土, 使用 C40 P10标号,待板梁混凝土到达设计

14、要求底板标高后,再次进行框柱混凝土 施工直至梁顶标高位置.2.6 混凝土成品的养护及保护(1)混凝土浇筑完毕后,对板面补偿收缩混凝土,采用塑料布加草帘保湿 覆盖养护,保持混凝土外表潮湿,养护时间不少于14d;对墙体补偿收缩混凝土, 从顶部设水管喷淋；拆模后用湿麻袋贴墙覆盖,并浇水养护,保持混凝土外表潮 湿,养护时间不少于14do(2)浇水次数,以保持混凝土处于湿润状态为准.(3)采用塑料布覆盖养护的碎,其敞露的全部外表应覆盖严密,并应保持 塑料布内有凝结水.(4)大体积混凝土的养护,应根据气候条件及混凝土本身的温度采取控温 举措,两者温差不宜超过20Co(3)模板撤除后,对现浇混凝土结构除严格

15、按设计规 X要求进行养护外, 还需对成品结构进行必要的保护.梁、柱结构在现浇混凝土到达一定强度后,撤除模板,但此时其棱角部位 仍较薄弱,容易在进行其它工序施工时被碰撞破损；为更好的保证混凝土外观, 保证结构质量,在梁、柱及其它带有棱角的混凝土结构拆模后, 及时将加工成直 角的竹胶板固定于结构棱角处,作为护角板保护结构棱角部位.如图：护角板柱(梁)6 / 13word三、质量要求3.1 质量限制要点模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙 加设防漏浆胶条,如模板拼缝宽度超过1.0mMM,用泡膜塑料填封,再在接缝处 贴专用胶带纸,以防混凝土外表漏浆出现蜂窝麻面.混凝土灌筑前应

16、对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变 形缝止水带等进行检查,去除模板内杂物,隐蔽验收合格后,方可灌筑混凝土； 混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等 情况,发现问题及时处理.按规定使用和移动振动器,预防振捣不实或漏振,中途停歇后再浇捣时, 新旧接缝X围小心振捣.并注意不得过振,以预防混凝土外表翻砂影响外观质量.模板平整光滑,安装前把粘浆去除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板 充分浇水湿润.在钢筋较密部位,分次下料,缩小分层振捣的厚度,以预防出现孔洞.3.2 车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方法现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差.由于

17、过大的 尺寸偏差可能影响结构构件的受力性能、 使用功能,也可能影响设备在根底上的 安装、使用,使结构不能满足设计要求.对于结构的尺寸、净空限制,在结构施工前,首先根据规 X、设计要求及 经验数据,讨论确定其相应外放值,然后在钢筋绑扎、模板安装时严格限制其相 应尺寸线,混凝土浇筑前,对模板的限制尺寸线及垂直度严格检查.为保证结构竣工验收时满足要求,在模板撤除后,根据规X要求的各结构尺寸偏差使用仪器进行全面检查.现浇结构和混凝土设备根底拆模后的尺寸偏差 及检验方法如下表：现浇结构尺寸偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线根底13钢尺检查7 / 13word位置独乂根底10墙、柱、梁5剪力墙

18、3垂直度层局<3m5吊线、钢尺检查>3m10吊线、钢尺检查全高HH/1000 且0 30钢尺检查标同层局±10水准仪全高±30截面尺寸+5, -3钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中央线+23钢尺检查井筒全高H垂直度H/1000 且0 30钢尺检查表向平整度52 m靠尺检查预埋设施中央线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓3预埋管3预留孔洞中央线位置13钢尺检查注：检查轴线、中央线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值.检查数量：按结构缝或施工段划分检验批.在同一检验批内,对梁、柱和 独立根底,抽查构件数量的10%且不少于3件；对墙、板结构,墙按相邻轴线 高度3

19、m左右划分检查面,板按纵、横轴线划分检查面,抽查 10%且均不少于3 面；对电梯井,全数检查.对设备根底,全数检查.3.3 混凝土施工的质量通病及防治举措每次混凝土浇筑完成待拆模后,由工程经理或总工组织工程部、 质安部、施 工员、模板及混凝土作业班长进行现场验评,查找缺乏,认真总结；针对本次混 凝土施工所产生的通病,分析原因,召开讨论会,研究预防举措,并对可能出现 问题的每一环节落实到部门或个人,严格把关.主要从以下几个方面进行分析：1麻面8 / 13word现象原因分析预防举措碎外表局 部缺浆粗 糙,或后 许多小凹 坑,但无 钢筋和石 子外露.1、模板外表粗糙或清埋不干净,粘有 干硬水泥砂浆

20、等杂物,拆模时碎外表被粘 损,出现麻面.1、模板面清理干净,去除粘后十 硬水泥砂浆等杂物.2、木模板灌注砂前,用清水充分 湿润,清洗干净,不留积水.3、钢模板涂模剂涂刷均匀,预防 漏刷.4、模板缝隙拼接严密,如有缝隙, 那么填严,预防漏浆.3、碎按操作规程分层均匀振捣密 实,严防漏捣,每层砂均匀振捣至气 泡排除为止.2、模板在灌注砂前没浇水或湿润不够, 灌注时与模板接触局部的碎水分被模板吸 去,致使碎表向失水过多,出现麻向.3、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时 碎表向粘结模板,引起麻向.4、模板拼装不严密,灌注碎时缝隙漏 浆,碎表向沿板缝位置出现麻向.3、碎振捣不密实,碎中的气泡未排出, 一局部

21、气泡停留在模板外表,形成麻点.为有效预防此问题的发生,工程部指派专人一一进行全程监督模板清理及 涂刷模板漆工作,要求立模前模板清理干净,模板漆按要求配比涂刷均匀,并在 涂漆后及时立模,模板漆枯燥过程中,做好防护；模板加固后,工程部和质安部 共同检查模板垂直度及模板拼缝处的平整度和密实性；混凝土浇筑前(如使用泵 车),要求工程部当天值班人员现场监控,必须首先泵送同准备浇筑混凝土相同 强度等级的水泥砂浆,并严格根据技术交底进行振捣.(2)蜂窝现象原因分析预防举措碎局1、碎配合比不准确,石、1、碎配料时严格限制配合比,经常检查,保部酥松,水泥材料计量错误,或加水证材料U里准确.米用电力自动U里.砂浆

22、少量/、准,造成砂浆少石子多.2、碎应拌合均匀,颜一致,其延续拌合最石子多,2、碎拌合时间短,没有短时间应符合规定.石子之拌合均匀,碎和易性差,振3、碎自由倾落高度一般不得超过2s如超过,间出现捣不密实.要采取串筒、溜槽等举措下料.空隙,形3、未按操作规程灌注碎,4、碎的振捣应分层捣固.灌注层的厚度/、得成蜂窝下料不当,使石子集中,振超过振动器作用局部长度的1.23倍.状的孔不出水泥浆,造成碎离析.3、捣实碎拌合物时,插入式振捣器移动间距9 / 13word现象原因分析预防举措洞.4、碎一次下料过多,没 有分段、分层灌注,振捣不 实或卜料与振捣配合不好, 未振捣又下料,因漏振造成 蜂窝.不应大

23、于其作用半径的 1.3倍；对轻骨料碎拌合 物,那么不应大于其作用半径的1倍.振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2.为保证上下层硅结合良好,振捣棒应插入下层碎 3cm.6、碎振捣时,必须掌握好每点的振捣时间. 适宜的振捣现象为：碎不冉显著卜沉,不冉出现 气泡.4、灌注碎时,应经常观察模板、支架、堵缝 等情况.发现有模板走动,应立即停止灌注,并 应在碎初凝前修整完好.3、模板孔隙未堵好,或 模板支设不牢固,振捣碎时 模板移位,造成严重漏浆, 形成蜂窝.为有效预防此问题,要求工程部现场值班人员,严格检查商品混凝土的随 车资料,仔细核对各配料的参数,发现与规X或设计要求不符的,要求该车

24、退回； 同时要求混凝土作业班组严格根据技术交底进行分层浇筑和振捣,并要求木工班组安排两人进行现场巡视,发现模板松动或漏浆部位,立即进行加固封堵.(3)凹洞现象原因分析预防举措1、在钢筋密集处或预埋1、在钢筋密集处,可采用细石碎灌注,使碎充件处,碎灌注不畅通,不能充满模板,并认真振捣密实.机械振捣后困难时,可满模板而形成孔洞.采用人工捣固配合.2、未按顺序振捣碎,产2、预留孔洞处应在两侧同时下料.下部往往灌硅结构内有生漏振.注不满,振捣不实,应米取在侧面开口灌注的举措,3、碎离析,砂浆别离,振捣密实后再封好模板,然后往上灌注,预防出现空隙,局石子成堆,或严重跑浆,形成孔洞.部无伦.大蜂窝.3、采

25、用正确的振捣方法,严防漏振：4、碎工程的施工组织不a.插入式振捣器应米用垂直振捣方法,即振捣好,未按施工顺序和施工上2棒与硅表的垂苴或斜向振捣,即振捣棒与硅表囿成认真操作而造成孔洞.f角度,约40°43°.10 / 13word现象原因分析预防举措3、碎中有硬块和杂物掺 入,或木块等大件料具掉入碎 中.6、不按规定卜料,吊斗 直接将碎卸入模板内,一次下 料过多,下部因振捣器振动作 用半径达/、到,形成松散状 态,以致出现特大蜂窝和孔 洞.b.振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振.每次移动距 离不应大于振捣棒作用半径 (R)的1.3倍.振捣器

26、操 作时应快插慢拔.4、限制好下料.要保证碎灌注时不产生离析,碎 自由倾落局度应小超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等卜料.3、预防砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基 础承台等采用土模施工时,要注意预防土块掉入碎 中；发现硅中有杂物,应及时去除干净.6、增强施工技术治理和质里显查,作.为预防现浇混凝土结构出现凹洞,对混凝土作业班组仔细交底,详细解释 混凝土浇筑时的振捣方法,严格要求混凝土的自由倾落高度,并要求工程部当天 值班人员全程监控,增强技术和质量治理.(4)露筋11 / 13word现象原因分析预防举措1、碎灌注振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋.1、灌

27、注碎前,应检查钢筋位置和保护层厚度是2、钢筋碎结构断面较小,否准确.钢筋过密,如遇大石子卡在钢2、为保证碎保护层的厚度,要注意固定好垫块.筋上,碎水泥浆不能充满钢筋一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块.钢筋周围,使钢筋密集处产生露3、钢筋较密集时,应选配适当的石子.石子最碎结构内筋.大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4 ,同的主筋、3、配合比不当碎产生离时不得大于钢筋净距的3/4.结构曲曲较小,钢筋副筋或箍析,浇捣部位缺浆或模板严重较密时,可用细石碎灌注.筋等露在碎表向.漏浆,造成露筋.4、灌注碎前应用清水将木模板充分湿润,并认 真堵好缝隙.4、碎振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位,造成露3、拆模时间要根据试块试验结果确定,预防过筋.早拆模.6、发现钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直,补3、碎保护层振捣不密实,或木模板湿润/、够,