变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷

1、变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷管材、棒材、型材、线材缺陷 挤压制品的主要缺陷可分为：挤压制品的主要缺陷可分为： 尺寸缺陷尺寸缺陷、表面缺陷和组织缺陷。表面缺陷和组织缺陷。 尺寸缺陷有：扭拧、弯曲、波浪、硬弯、管材壁厚不均、尺寸缺陷有：扭拧、弯曲、波浪、硬弯、管材壁厚不均、扩口和并口等。扩口和并口等。 表面缺陷有表面缺陷有：气泡、起皮、划气泡、起皮、划擦擦伤、麻面、伤、麻面、挤压裂纹、挤压裂纹、表表面腐蚀面腐蚀、金属、金属压入压入、非金属压入、夹渣、耳子、飞边、矫、非金属压入、夹渣、耳子、飞边、矫直痕和停车痕直痕和停车痕等。等。 组织缺陷有：缩尾、组织缺陷有：缩尾、粗晶环粗晶环、成层、过烧和成

2、层、过烧和焊合不良等。焊合不良等。一、尺寸缺陷一、尺寸缺陷 1.1.扭拧扭拧 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品横截面沿纵轴发生扭转的现象。当等原因导致的制品横截面沿纵轴发生扭转的现象。 2.2.弯曲弯曲 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不当等原因导致的制品沿纵向呈现弧型或刀型不平直的现象。当等原因导致的制品沿纵向呈现弧型或刀型不平直的现象。 3.3.波浪波浪 由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制不由于模具设计不合理、修模不当、挤压工艺参数控制

3、不当等原因导致的制品沿纵向发生的连续起伏。当等原因导致的制品沿纵向发生的连续起伏。 4.4.硬弯硬弯 由于挤压速度突变等原因在制品上存在局部曲率半径很由于挤压速度突变等原因在制品上存在局部曲率半径很小的弯曲。小的弯曲。 5.5.壁厚不均壁厚不均 在制品同一截面上相同壁厚要求的部位出现厚薄不一致在制品同一截面上相同壁厚要求的部位出现厚薄不一致的现象。的现象。主要产生原因主要产生原因：1 1）挤压筒与挤压针不在同一中心线，形成偏心；）挤压筒与挤压针不在同一中心线，形成偏心；2 2）模具设计不合理；）模具设计不合理；3 3）挤压筒的内衬磨损过大，模具使用不当，形成偏心；）挤压筒的内衬磨损过大，模具使

4、用不当，形成偏心；4 4）铸锭或坯料本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不）铸锭或坯料本身壁厚不均，在一次和二次挤压后，仍不能消除；毛料挤压后壁厚不均，经压延、拉拔工艺后没有能消除；毛料挤压后壁厚不均，经压延、拉拔工艺后没有消除；消除；5 5）润滑油涂抹不均，使金属流动不均；）润滑油涂抹不均，使金属流动不均；6 6）轧制和拉拔时，芯头位置安装不对；孔型未调整好；拉）轧制和拉拔时，芯头位置安装不对；孔型未调整好；拉拔模与芯头配置不当。拔模与芯头配置不当。 6.6.扩口扩口 八字、槽形型材两侧板向外或工字形型材上下平面不平八字、槽形型材两侧板向外或工字形型材上下平面不平行，向上偏斜，超出尺寸公差的

5、范围。行，向上偏斜，超出尺寸公差的范围。 7.7.并口并口 八字、槽形型材两侧板向内或工字形型材上下平面不平八字、槽形型材两侧板向内或工字形型材上下平面不平行，向下偏斜，超出尺寸公差的范围。行，向下偏斜，超出尺寸公差的范围。主要产生原因：主要产生原因：1）挤压速度过快；）挤压速度过快；2）模具设计不合理，金属流速不均；）模具设计不合理，金属流速不均；3）精整上辊时配辊不当。）精整上辊时配辊不当。二、表面缺陷二、表面缺陷1.1.气泡气泡 制品表面的连续或非连续凸起的泡状空腔。制品表面的连续或非连续凸起的泡状空腔。 主要产生原因：主要产生原因：1 1）挤压筒或挤压垫有水分、油等赃物；）挤压筒或挤压

6、垫有水分、油等赃物；2 2）空气在挤压时进入金属表面；）空气在挤压时进入金属表面；3 3）润滑剂中有水分；）润滑剂中有水分；4 4）铸锭有疏松、气孔；）铸锭有疏松、气孔；5 5）制品中氢含量过高；）制品中氢含量过高；6 6）挤压筒温度和铸锭温度温度过高）挤压筒温度和铸锭温度温度过高。 2.2.起皮起皮 附在制品表面上的薄层，有局部剥落的现象。附在制品表面上的薄层，有局部剥落的现象。主要产生原因：主要产生原因：1 1）挤压筒不干净；）挤压筒不干净；2 2）挤压筒与挤压垫配合不当；）挤压筒与挤压垫配合不当；3 3）模孔上粘有金属或模子工作带过长。）模孔上粘有金属或模子工作带过长。 3.3.划擦伤划

7、擦伤 制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束动而在制品表面造成的成束( (或组或组) )分布的伤痕。分布的伤痕。 主要产生原因：主要产生原因： 1 1) )铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏；铸锭温度过高，模孔粘铝或模孔工作带损坏； 2 2) )制品相互串动制品相互串动； 3 3) )挤压流速不均挤压流速不均； 4 4）运输过程中操作不当。）运输过程中操作不当。 4.4.麻面麻面 制品表面呈现连续麻点、金属豆的现象。制品表面呈现连续麻点、金属豆的现象。主要产生原因：主要产生原因：1 1）模具硬度不够；）模具硬

8、度不够；2 2）挤压温度过高；）挤压温度过高；3 3）挤压速度过快；）挤压速度过快；4 4）模子工作带过长、粗糙或粘有金属。）模子工作带过长、粗糙或粘有金属。5.5.挤压裂纹挤压裂纹 制品表面呈周期性出现的横向开裂。制品表面呈周期性出现的横向开裂。主要产生原因：主要产生原因：1 1）挤压速度过快；）挤压速度过快；2 2）挤压温度过高；）挤压温度过高；3 3）挤压速度波动太大。）挤压速度波动太大。6.6.表面腐蚀表面腐蚀 制品表面与外界介质发生化学或电化学反应后在表面产制品表面与外界介质发生化学或电化学反应后在表面产生局部破坏的现象。被腐蚀制品表面产生灰白色的腐蚀矿生局部破坏的现象。被腐蚀制品表

9、面产生灰白色的腐蚀矿物。物。主要产生原因：主要产生原因：1 1）制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介）制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质；质；2 2）合金成分配比不当；）合金成分配比不当；3 3）时效炉的燃料不干净，燃烧后产生二氧化硫。）时效炉的燃料不干净，燃烧后产生二氧化硫。7.7.金属压入金属压入 金属屑或金属碎片压入制品表面的现象。金属屑或金属碎片压入制品表面的现象。主要产生原因：主要产生原因：1 1）坯料端头有毛刺；）坯料端头有毛刺；2 2）坯料粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等异物；）坯料粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等异物；3 3）孔型、芯头上粘金属；）孔

10、型、芯头上粘金属；4 4）挤压筒不干净。）挤压筒不干净。8.8.非金属压入非金属压入 制品表面压入石墨或其他非金属异物的现象。异物刮掉制品表面压入石墨或其他非金属异物的现象。异物刮掉后制品表面呈现大小不等的凹陷，破坏了制品表面的连续后制品表面呈现大小不等的凹陷，破坏了制品表面的连续性。性。 主要产生原因：主要产生原因： 1 1）石墨粒度粗大或结团，含有水分或搅拌不均；）石墨粒度粗大或结团，含有水分或搅拌不均； 2 2）汽缸油的闪电低；）汽缸油的闪电低； 3 3）汽缸油与石墨配比不当；）汽缸油与石墨配比不当； 4 4）挤压筒内落入石墨及油等。）挤压筒内落入石墨及油等。9.9.夹渣夹渣 因铸坯夹渣

11、，造成制品表面或内部残留异物的现象。因铸坯夹渣，造成制品表面或内部残留异物的现象。10.10.耳子耳子 制品在轧制过程中产生的貌似耳朵的薄片。制品在轧制过程中产生的貌似耳朵的薄片。主要产生原因：主要产生原因：1）孔型间隙太大或不一致；）孔型间隙太大或不一致；2）回转角度不适当；）回转角度不适当；3）送料量过大。）送料量过大。11.11.飞边飞边 制品轧制时沿纵向出现的耳子，经加工后，一般形成折制品轧制时沿纵向出现的耳子，经加工后，一般形成折叠压入制品并相对称。叠压入制品并相对称。主要产生原因：主要产生原因：1）轧制时制品不翻转；）轧制时制品不翻转；2）锥体向前；）锥体向前；3）孔型开口过小，开

12、口不均匀或圆角过尖；）孔型开口过小，开口不均匀或圆角过尖；4）送料量过大；）送料量过大；5）孔型磨损严重，间隙大。）孔型磨损严重，间隙大。12.12.矫直痕矫直痕 制品在辊矫时产生的螺旋状条纹。制品在辊矫时产生的螺旋状条纹。主要产生原因：主要产生原因：1）矫直辊辊面上有棱；）矫直辊辊面上有棱；2）制品的弯曲度过大；）制品的弯曲度过大；3）矫直辊辊子角度过大；）矫直辊辊子角度过大；4）矫直压力过大；）矫直压力过大；5）制品椭圆度大。）制品椭圆度大。13.13.停车痕停车痕 异常停车后恢复挤压，在制品表面产生的垂直于挤压方异常停车后恢复挤压，在制品表面产生的垂直于挤压方向的带状痕迹。向的带状痕迹。

13、三、组织缺陷三、组织缺陷1.缩尾缩尾 在挤压制品的尾端产生的喇叭状空穴。在挤压制品的尾端产生的喇叭状空穴。 正向挤压制品多表现为环正向挤压制品多表现为环形不合层，反向挤压制品多形不合层，反向挤压制品多表现为中心漏斗（空穴）状。表现为中心漏斗（空穴）状。 一般正向挤压比反向挤压一般正向挤压比反向挤压长，软合金比硬合金长。长，软合金比硬合金长。 主要产生原因：主要产生原因：1）残料留的过短或制品切尾长度不符合规定；）残料留的过短或制品切尾长度不符合规定；2）挤压垫不清洁，有油污；）挤压垫不清洁，有油污；3）挤压速度过快；）挤压速度过快；4）挤压垫变形。）挤压垫变形。2.2.粗晶环粗晶环 制品固溶热

14、处理之后，经低倍检查发现断面上晶粒大小制品固溶热处理之后，经低倍检查发现断面上晶粒大小不一，截面周边晶粒特别粗大形成环状或月牙状组织。不一，截面周边晶粒特别粗大形成环状或月牙状组织。主要产生原因：主要产生原因：1）挤压变形不均匀；）挤压变形不均匀；2）热处理温度高，保温时间长使晶粒长大；）热处理温度高，保温时间长使晶粒长大；3）合金化学成分不合理；）合金化学成分不合理；4）挤压比过小。）挤压比过小。 3.3.成层成层 制品经低倍检查，在截面边缘的不合层现象。制品经低倍检查，在截面边缘的不合层现象。主要产生原因：主要产生原因：1）铸锭表面有尘垢或不车皮的铸锭有较大的偏析聚集物、）铸锭表面有尘垢或

15、不车皮的铸锭有较大的偏析聚集物、金属瘤等；金属瘤等；2）坯料表面有毛刺或粘有油污、锯屑等赃物，挤压前没清）坯料表面有毛刺或粘有油污、锯屑等赃物，挤压前没清理干净；理干净；3）挤压筒、挤压垫磨损严重或挤压筒衬套内有赃物清理不）挤压筒、挤压垫磨损严重或挤压筒衬套内有赃物清理不干净，且不及时更换；干净，且不及时更换；4）模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘；）模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘；5）两个挤压垫直径差过大。）两个挤压垫直径差过大。4.4.过烧过烧 金属温度过高，使合金中低熔点共晶体熔化的现象。金属温度过高，使合金中低熔点共晶体熔化的现象。 当制品发生严重过烧时，其表面上的颜色发黑或发暗。当制品发生严重过烧时，其表面上的颜色发黑或发暗。在其显微组织中，可以观察到在晶界局部加宽的现象，在在其显微组织中，可以观察到在晶界局部加宽的现象，在晶粒内部产生复熔球，在晶粒交界处呈现明显的三角形复晶粒内部产生复熔球，在晶粒交界处呈现明显的三角形复熔区等特征，同时影响制品其他性能。熔区等特征，同时影响制品其他性能。主要产生原因：主要产生原因：1 1）加热温度过高，超出了合金过烧温度范围；）加热温度过高，超出了合金过烧温度范围；2 2）加热炉