铸造工岗位作业指导书

1、管理制度示范文本 | Excellent Model Text 资料编码：CYKJ-FW-207编号：_铸造工岗位作业指导书审核：_时间：_单位：_铸造工岗位作业指导书用户指南：该管理制度资料适用于要求所有成员按章办事，行为有所规范，并在日积月累、反复实践的过程中形成一种良好的风气和优良的学习、工作习惯，最终推动整体效率和产能提升。可通过修改使用，也可以直接沿用本模板进行快速编辑。1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣

2、、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中 不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔

3、下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤 。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。

4、3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面

5、站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于

6、炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品，要保持现场整洁，做到工完场清。3.2.15当发生人身及设备事故时，要立即在班长带领下进行抢救处理，并及时汇报车间、调度室和厂部领导。3.3铸造岗位安全操作规程3.3.1作业前穿戴好一切劳动保护用品，仔细检查机电设备安全防护措施的可靠性，确认无误后方可开始工作。3.3.2操作中要严格执行工艺规程。3.3.3操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，过滤板和流槽提前预热提温，升温的设定值应满足工艺要求。3.3.4浇注前要认真检查结晶器或引锭头中是否有积水，否则应用棉纱或压缩

7、空气擦吹干净，以防止发生爆炸。3.3.5铸造现场的地面及盖板应无积水和油污，打出的铝渣和流槽及滤箱中的残存铝液不得倒在潮湿的地面上，以防止出现铝液爆炸。3.3.6在铸造过程中，当某一结晶器出现漏铝或故障时，要立即用备用塞子将通往该结晶器铝液断开，以防事态扩大。3.3.7在铸造过程中若发生突然停电、停水或设备紧急故障时，要立即堵塞炉眼，尽快放掉流槽及铸造盘中的铝液，避免发生凝盘或其他事故。3.3.8要经常检查钢丝绳套及专用吊具的可靠性，发现问题及时处理，不得凑合使用。5.3.9从母线铸造机和铸造立井中向外吊铸锭及放料架放铸锭时，所使用的专用吊具和钢丝绳必须确认套好和栓牢后方吊放，吊放时周围严禁站

8、人，并由专人统一指挥吊放。3.3.10当长铝锭在装车作业或较长距离吊运时，必须使用双钢丝绳，并控制好重心，平吊平放、专人扶行，避免长锭摆动伤人。3.3.11进行清井操作时必须安排专人现场安全监护，人员上下井设施必须安全可靠。3.3.12 当发生人身及设备事故时，岗位人员要立即进行抢救，并及时报告车间、调度室和厂部领导。3.4锯切岗位安全操作规程3.4.1作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.4.2开机前要认真检查锯片安装是否安全可靠，没有异常现象才能开机工作。3.4.3不准用圆锯锯切铝棒和母线以外的其他物件。3.4.4锯切前，圆锭和母线加紧要牢固，锯切过程中不允许停车。如果因停电故障等原因停车，应

9、立即退锯，并关闭停车按钮。3.4.5停车后因锯片仍在转动，不得用手或其他物件在锯片的侧部挤压制动。3.4.6当圆锯工作时，不允许用手直接取出切头或切片，待回锯后用专用工具取出。3.4.7圆锯机必须专人操作，锯切配合要默契，动作先后要协调，不允许两人同时操作。3.4.8锯切时要保证供给足够的冷却液，要经常检查冷却泵电机绝缘是否可靠。3.4.9清理铝屑、检查更换圆锯片、清扫锯体时，要等锯片完全停转并取下保险后方可进行。3.4.10当圆锯检修时，要切断电源，并挂出“有人工作，禁止合闸”的警告牌。3.4.11绳索、吊具、吊筐使用前，必须仔细检查，变形严重和开焊、开裂的筐不能使用，断丝多根或断股的绳索必

10、须停用和更换。3.4.12钩头挂吊具时，只准拿在钩头的下端外边，以防挤压手指。3.4.13天车配合移动母线时，应用专用工具卡住母线，切匆用手直接扶住母线，以防挤手指。3.4.14锯切完毕，必须做到工完场清。地面不得有油圬，以免滑倒摔伤。3.4.15当发生人身及设备事故时，岗位人员要立即进行抢救处理，并及时汇报车间、调度室和厂部领导。4设备维检要求4.1做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉、熔炼炉、静置炉、锯床等设备的日常点检工作。4.1.1每班交班时，必须检查各联接点（轴、销、轮等），联接件等应灵活、可靠。4.1.2每班交班前必须对设备进行清理，清除链条、铸模、水槽中的杂物（如铝渣等），保持设

11、备清洁、转动灵活。4.1.3每班交接班前，必须检查操作按钮启动和停止接触良好。4.1.4开机前必须对各气缸、油缸、电源接头、油缸接头进行检查，保持各缸动作灵活、运行平稳。4.1.5开机前无法排除的故障或异常情况，必须立即通知检修工，并协助处理，保证机组正常运转，认真做好记录。4.2做好连续铸造机、半连续铸造机的润滑、简单调整、紧固及混合炉、熔炼炉、静置炉的清炉等各项工作。4.3做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉、熔炼炉、静置炉、锯床等设备的日常卫生保洁工作。4.4必须配合检修人员共同搞好设备的定期点检、巡检工作。5铸锭岗位操作规程5.1铸锭岗位专责作业要求5.1.1浇铸打渣专责5.1.1.1

12、作业前的检查与准备1）检查天然气系统，确保正常。2）铸造机轨道上和周围无凝铝。3）检查空气压力正常，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。4）检查打印装置正常。5）启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。6）准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆、钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。7）初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。5.1.1.2浇铸打渣作业1）得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。2）卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞

13、头下平稳流出，注意防止铝液飞溅。3）待长流槽到液位适中，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。4）调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。5）用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。6）当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。7）若遇紧急停机，迅速堵眼，指挥天车移动浇包下的放铝箱。8）浇铸结束后，清理出铝口，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。9）当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。10）生产结束，清理流槽，收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。11）浇包下的放铝箱内吊出的铝块不得超过200，且加入炉内。残渣装

14、入渣箱内，联系叉车送往电解工区，石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内。5.1.2接收作业专责5.1.2.1接收作业前的检查与准备1）检查压缩空气压力、水压正常。2）检查接锭装置正常。3）检查铸机铸模螺丝、润滑链正常。4）准查夹铝锭用的大钳、钩子、撬扛、铁镐和大锤等完好和齐全。5.1.2.2接受作业1）当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。2）当发现铸模内有四角不全的残铝或超出铸模外的大铝锭时，应用铁镐迅速排除，严禁废品进入机头接收处。3）发现没有脱模的铝锭应跟踪撞击，直至脱落、拉出。4）接收处有歪、斜铝锭及时用钳子夹出，以防卡机。5）如有卡机不能处理的，要立即按停机事故按扭，同

15、时关闭铸机冷却水门。6）铸锭结束前一圈，关闭冷却水门，等铝锭全部进入水槽内，将排除的合格铝锭用钩子端入水槽冷却，不合格铝锭冷却后堆垛，用于入炉。7）打扫铸机和接收处的铸机及周围卫生。5.1.3排锭、堆垛作业专责5.1.3.1作业前的检查与准备1）检查油泵系统的油温、油位、油管和冷却系统及压缩空气压力正常。2）检查冷运机螺丝、润滑运转正常。3）检查钩锭升、降、出、进运行正常。4）检查翻锭、整列机装置正常。5）检查成品机运行正常。6）检查夹具开、合、升、降及小车行走正常。7）准备好钩子等工具。5.1.3.2排锭、堆垛作业1）得到班长指令，合上总电源与铸机操作盘，联络供水。2）启动油泵、油循环、油冷

16、却水门（油泵提前运行）。3）开启冷却水槽阀门，调至适量。4）将操作盘开关打入自动状态，按下“联动启”按钮。5）当铝锭进入水槽后，随时观察铝锭行走情况，发现拉斜要及时校正。6）当铝锭进入排锭位置时，铝锭欠重、超重、渣未打净等不合格铝锭及时排掉，禁止不合格锭进入翻锭装置。7）当翻锭卡住时，迅速排锭，关闭气阀总阀，并排气阀，将铝锭拉出后，恢复气源正常。8）堆垛要整齐，铝锭扣好，歪斜扶正，禁止人员站在夹具下面。9）及时将排除的废锭、合格锭分别人工堆垛，绝不允许地面有大量铝锭出现，影响排铝。10）发现设备意外事故或人身事故时，迅速打击操作盘上的“堆垛机事故”按钮或“机组急停”按钮。11）当铝锭堆垛完之后

17、，停油泵、油循环，关油冷却水、水槽循环水，联络铸机停运、泵房停水。12）将合格铝锭叉到打包位置，废铝锭吊到炉台用于回炉。13）待打包打完后，停操作盘总电源、气源。14）打扫水槽内和堆垛机及周围卫生。5.1.4打包作业专责5.1.4.1作业前的检查与准备1）准备好钢带、卡子、钢丝绳，联系好叉车等。2）检查压缩空气压力是否正常，要求打捆机气压不得小于0.45MPa。3）检查打捆机运转正常。4）检查字头够数，并换批号字头。5）清理运输机周围杂物。6）准备好刨刀、小锤、毛笔和红漆等工器具、物品。5.1.4.2打包作业1）打开打捆机气源。2）随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。3）当铝锭进入打包位置

18、后，发现有毛边或废品立即处理。4）将卡子穿在钢带上，将钢带穿在铝锭垛上，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后，封缄。5）每捆按规定打四道钢带，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪斜，写上批号和序号。6）若一炉没出完，中途倒机，一定要换好批号后，方可出炉 。7）配合叉车将铝锭叉走、放好。8）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子。9）打扫成品机及其周围卫生。5.2铸造机组操作使用说明5.2.1液压油温控制5.2.1.1启动油泵后若油温高于40灯闪，高到45蜂鸣器响，机组急停。5.2.1.2若油温低于15指示灯亮，机组不能启动，需合上升温开关，油温升到25加热停止。5

19、.2.1.3运行中油温过高时需打开冷却水阀冷却降温。5.2.1.4泵启动后方可启动铸机，冷运机联动，合上油循环开关按钮。5.2.2铸造机5.2.2.1启动铸机打印机捶击装置需远离铸模。5.2.2.2铸机启动与其运行连锁的冷运机电动无效。5.2.2.3打半手动和自动两种方式。5.2.2.4非紧急情况下铸机启动与停滞状态都可启动浇包。5.2.2.5在紧急停机后，浇包可自动停。5.2.2.6冷运机“联动停”时启动铸机后也可单独点动冷运机。5.2.3堆垛机5.2.3.1点动方式用于机组出现故障后的临时操作，处理短时的运行间断问题。5.2.3.2半自动方式用于自动运行前的试机。5.2.3.3自动方式用于

20、堆垛生产运行。5.2.3.4当整列机上有五块锭，垛位上有三层，反转器内有一块锭时应记层数为4块数为1，自动状态下按下联动按钮后再按“块复零/夹具闭”按钮，夹具会自动夹注5块锭送往垛位，接上堆垛节拍。5.2.3.5当夹具带锭在垛位下降时，整列机因故障不能开夹放锭，此时可按“层复零/夹具开”按钮，夹具会在开夹放锭后自动返回整列机，接上堆垛节拍。5.2.3.6当列位与反转器内均无锭时，即块数为零，此时在自动状态按“联动启动”，需先按“复位”方能保证正常堆垛节拍。“0层0块”除外。5.2.4成品运输机5.2.4.1合上自动开关，堆垛机运行方式开关置于点动，每按下成品机点动按钮一次即运行一个垛位距离后自

21、动停车。5.2.4.2在自动与半自动运行状态下程序集数11层时，并且夹具在垛位上升到极限位置时，成品机自动运行一个垛位并自动停止。5.2.5排锭装置5.2.5.1排锭装置有点动、连续、自动三种状态。5.2.5.2当堆垛机人为急停或故障急停，均进入连续排锭状态,直到按“复位”按钮后方可停止排锭。5.2.6 安全保护装置5.2.6.1在铝锭接收臂处，堆垛机操作台上均设有 “急停”按钮,紧急情况按下这些按钮可紧急停车。5.2.6.2堆垛机上设有单独的急停按钮，当堆垛机出现紧急情况，可使堆垛机整体停机，铸造机、冷运机继续运行,排锭装置进入连续排锭状态。5.2.6.3当铸机水泵电机过荷时,铸造机操作台声

22、光报警过荷电机停止运转。5.2.6.4油循环冷却泵、成品机电机过荷，堆垛机操作台声光报警过荷电机停止运转。5.2.6.5油泵电机过荷时，两操作台均出现报警，机组全停。5.2.6.6在紧急停机或故障停机声光报警时，可按下 “解音”按钮，故障处理完毕，按下 “复位”按钮，方可重新启动。5.2.6.7打印机捶击装置在运行之中长时间不复位，报警停机翻包。5.2.6.8铸造机操作台设有紧急按钮，遇紧急情况按下此按钮，全线停止运行。5.3事故及异常情况处理5.3.1铝锭化学成分不均5.3.1.1原因各包铝水倒入炉中未充分搅拌。5.3.1.2处理方法1）进铝配料时，尽可能使每一包铝水质量接近所需的质量。2）

23、搅拌要均匀、充分。5.3.2表面积渣严重5.3.2.1原因1）打渣不净。2）铝液温度过高或过低。3）产生大量氧化膜。5.3.2.2处理方法1）及时细心地打渣。2）调节控制好炉温。3）在长流槽用石棉板堵住渣滓。5.3.3严重波纹5.3.3.1原因1）轨道上有凝铝。2）铝锭或其他物体卡住铸机。3）铸机故障。5.3.3.2处理方法1）清除凝铝或其他物体。2）检修设备。5.3.4飞边5.3.4.1原因1）打渣速度过快。2）分配器溢流。5.3.4.2处理方法1）掌握好打渣速度。2）调好炉眼。3）更换分配器。5.3.5铝锭浇铸质量不稳定5.3.5.1原因铝液控制不好。5.3.5.2处理方法1）控制调节好铸

24、机转速。2）控制调节好铝液流量。5.3.6浇铸时突然停电的处理5.3.6.1用塞子将支流槽的铝液流出孔堵死，将流子内的铝液排入渣箱或铸模。5.3.6.2用塞子将混合炉炉眼堵死，使铝液不再流出，同时打开主、支流槽的铝液紧急排放口，将流槽内铝液排放入渣箱。5.3.6.3用保温棉将混合炉的倒包流槽入铝口堵好，将混合炉炉门关严，以减少热量散失、延缓炉内铝液温度的下降速度。5.3.6.4清理流槽内的残留铝液和铝渣，等待供电系统恢复正常。5.3.6.5若停电发生在夜间，生产现场应备有电力充足的便携式应急照明灯。5.3.7其他异常情况的处理5.3.7.1发生重大生产及人身伤害事故时，要及时通知车间、调度室等

25、有关部门和厂部领导，同时启动相应事故应急工作程序进行处理。5.3.7.2设备发生重大故障或异常情况要及时停车，迅速与维修人员联系并配合处理。5.4相关记录5.4.1铝及铝合金分析报告单5.4.2电解铝化学成分报告单5.4.3炉前分析告单5.4.4铸造工艺卡片5.4.5班组交接班记录5.4.6铸造车间设备检修管理台帐 5.4.7铸造车间关键设备点检表5.4.8铸造车间设备润滑表5.4.9铸造车间设备日常保养表5.4.10班组台帐5.4.11设备台帐6铸造母线岗位操作规程6.1 灌炉混合6.1.1电解铝原液由电解车间供应，并作准确的预分析成分报告。6.1.2灌炉灌炉时要小心操作，从流槽灌

26、入铝液时要防止高温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度，完毕后及时清理现场并统计好数量、看准时间、做好记录。6.1.3打渣按每吨铝0.5-1标准将打渣剂均匀地撒入炉中，用大耙沿炉底平稳均匀的搅动，力求分布均匀，然后将铝液表面浮渣集中扒出炉外渣锅内并及时压渣，然后向炉内洒入定量覆盖剂，一般每炉6/次。6.1.4炉前取样加热取样勺，取样位置选在炉门中间、门内0.5米处、 熔体深一半的部位快速取出，冷却后用钢印打印熔炼号送检。6.1.5静置静置15分钟，同时根据所铸母线规格大小调整炉温至合适温度，一般为730-780，并做好打眼准备。6.2 铸造6.2.1 铸造前准备6.2

27、.1.1对流槽和中间包提前烘烤加温达到要求温度。6.2.1.2清理疏通结晶器水眼，并通水检查。6.2.1.3用高压风吹净或用棉纱擦净引锭头中的积水6.2.1.4安装所需型号的结晶器，对结晶器与导流板结合处用石棉板、蓖麻油泥抹严，确保期间配合严密无缝，涂刷石墨油或蓖麻油。6.2.1.5将引锭头平稳的引入结晶器中约两毫米，结晶器与引锭头间隙用石棉绳封住，防止铝液溢出。6.2.1.6根据铸造规格计算好Al-Ti-B细化丝的喂料速度，一般为熔体流量的0.8-1.2。6.2.1.7操作过程中所使用的工具必须充分预热干燥以防爆炸伤人。6.2.1.8检查并开启水泵，做好准备工作。6.2.1.9将铸造机压辊压

28、住引锭头导杆，用力不要过猛以防将铸造机托板压弯，以摩檫力足够为度。6.2.2 打眼铸造6.2.2.1打开静置炉铸造炉眼放流，铝液经过流槽、中间包进入结晶器中，用打渣铲捞净流道及中间包中的浮渣，并将结晶器外的凝铝及时去除，同时开启喂料机喂细化丝。6.2.2.2看好大流控制好铝液流量，保证中间包铝水液面平稳，避免铝液水平忽高忽低，开启水阀并适量供水，然后启动铸造机运转。速度由小到大并转入正常，同时将冷却水调整至正常水量。6.2.2.3铸造工艺参数：中间包温度680-710，炉温以保证中间包温度为宜，铸造速度为90-200/分钟，冷却水压0.075MPa。6.2.2.4铸造进入结晶器上边及中间包的铝

29、液表面氧化膜不能随意搅动，此时液面高度应保持和控制在120-140mm之间。6.2.2.5铸造过程中要注意观察铸造母线的表面及液面情况，可根据情况调整铸造参数，当结晶器发生漏铝现象时，应果断停止铸造并进行处理。6.3 锯切6.3.1锯切工应熟悉锯切机的操作过程，必须专人操作。6.3.2每次操作前首先检查锯切各部位正常，加好冷却液,调整皮带松紧度和锯切长度确定后,方可开始锯切。6.3.3母线达到成品长度后，开启同步锯，对母线进行成品切割。操作过程中注意观察母线的铸造情况，发现异常时及时进行合理处理。6.3.4锯片冷却液采用水化白油，油水比1：10到1：20。6.3.5按生产指令调整锯切长度尺寸。

30、6.3.6锯切过程中经常检查锯切好的母线的外表质量，若发现不达标,要对超标缺陷进行修整，若无法修整则在锯切时将其去掉。6.3.7两端应锯掉头尾不少于200毫米。锯切后要检查锯好的母线长度公差、切斜度、发现超差进行处理。发现裂纹、气孔、疏松等应判废锯掉。6.3.8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和毛刺 。6.3.9锯切的表面应保持清洁，最大限度地避免人为造成的污染。6.3.10操作者要强化质量意识，做好自检、互检，发现不合格产品及时挑出判废。6.3.11锯好的的母线整齐地堆放到指定场所，并标明尺寸，打印熔炼号、班号。6.3.12清理锯切机及周围工作现场的卫生，做到工完场清，并做好记录。6.4相

31、关记录6.4.1铝及铝合金分析报告单6.4.2铸造工艺卡片6.4.3班长交接班记录6.4.4铸造车间关键设备点检表6.4.5铸造车间设备润滑表6.4.6铸造车间设备日常保养表7 A356铸造重熔用合金棒岗位操作规程7.1生产工艺准备及操作7.1.1 生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800左右,烘炉时间不少72小时。7.1.2 新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.7.1.3配料7.1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议

32、,选择合适的原料进行配料计算.7.1.3.2配料计算方法配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W式中：A-要求达到的某元素含量百分比；B-铝液中该元素的百分比；C-配料用金属或中间合金中该元素的百分比；W-铝液重量(包括重熔铝锭)。7.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.7.2 投料、熔炼、铸造、锯切7.2.1投料、熔炼7.2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖

33、剂,覆盖剂用量按0.2%控制.7.2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次.7.2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验.7.2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.7.2.2铸造7.2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化

34、处理。2）精炼操作条件：熔体温度保证730以上，精练剂用量1.5-2kg/t.Al左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。3）精炼时，先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中，操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。4）精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。5）关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造.7.2.2.2铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干

35、燥.7.2.2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体充满流槽,提起闸板,引导熔体尽快充满所有结晶器,打开冷却水,控制好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调整好铸造速度.7.2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压.7.2.2.5在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析.7.2.3锯切、包装、入库7.2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照GB/T8733

36、-2007标准要求.7.2.3.2锯切长度按照用户要求进行控制,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.7.2.3.3堆垛 1)方棒 按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放,每垛共计铸锭101块.2)圆棒¢127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向上6、7、8、7、6、5块,呈6边行摆放,每垛44块;¢114mm圆棒按9层摆放,最底层摆放5块,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5块,每垛61块.7.2.

37、3.4打捆堆垛好的铸锭采用0.9×32mm镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用4根钢带呈“”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识.7.2.3.5入库铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸等基本条件,铸锭再搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。7.3相关记录7.3.1电解铝化学成分报告单7.3.2炉前分析告单7.3.3铸造工艺卡片8 A356铸造合金锭岗位作业8.1生产工艺准备及操作8.1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800左右，烘炉时间不少于72

38、小时。8.1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。8.1.3配料8.1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。8.1.3.2配料计算方法配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W式中A-要求达到的某元素含量百分比；B-铝液中该元素的百分比；C-配料用金属或中间合金中该元素的百分比；W-铝液重量（包括重熔铝锭）。8.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、

39、易烧损的原料按上限计算。8.2投料和熔炼8.2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。8.2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。8.2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，然后取样化验。8.2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。8.3铸造8.3.

40、1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。8.3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。8.3.1.2精炼操作条件熔体温度保证730以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。8.3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。8.3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒

41、入定量的复盖剂。8.3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。8.3.2铸造准备工作8.3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。8.3.2.2检查天然气系统，确保正常。8.3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。8.3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。8.3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。8.3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。8.3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。8.

42、3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。8.3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。8.3.2.10做好打包和运输准备工作1）检查打捆机运转正常。2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。3）备好钢带、卡子等物品。4）联系好叉车等。8.3.3浇铸和打捆作业8.3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。8.3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注

43、意铝液飞溅。8.3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。8.3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。8.3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。8.3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。8.3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。8.3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。8.3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层每层排放7块，层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排

44、放，每垛共计铸锭114块。2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严禁废品进入堆垛。3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。8.3.3.10打捆1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈“”字形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。2）打捆操作打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9×32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。4）生产结束后，关闭气源，收拾

45、好钢带、卡子，打扫卫生。8.3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。8.3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。8.3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以防止合金成分出现偏析。8.3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水门。8.3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。8.3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。8.3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过200），加入炉内。

46、残渣装入渣箱内（石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区。8.4取样质检8.4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照GB/T8733-2007铸造铝合金锭标准要求。8.4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。8.5入库铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放，存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件，铸锭在搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。8.6相关记录8.6.1电解铝化学成分报告单；8.6.2炉前分析告单；8.6.3铸造工艺卡片。9在线处理机操作规程9.1启动设备前的准备

47、工作9.1.1检查机械部分是否正常，传动部分是否灵活，加注两个转子的润滑油。9.1.2检查液压站，油箱内是否有液压油。9.1.3检查电源是否正常（本设备加热电压为交流220V输入，控制及保护电压为交流220V）。9.2启动设备9.2.1合上电控盘液压泵电源，三极空气开关QK1（盘内从左至右第一个）。9.2.2合上1号转子电机电源三极空气开关QK2（盘内从左至右第二个）。9.2.3合上2号转子电机电源三极空气开关QK3（盘内从左至右第三个）。9.2.4合上加热晶闸管风机电源单极空气开关QK4（盘内从左至右第四个）。9.2.5合上电加热盘、电控盘、气压盘盘顶照明灯电源，单极开关QK5（盘内从左至右

48、第五个）。9.2.6合上晶闸管模块开关电源单极开关Q K6（盘内从左至右第六个）。9.2.7在电加热盘内合上晶闸管电源总开关QK7（盘内居中位置）。9.2.8合上1号加热器晶闸管电源开关QK8(盘内左边)。9.2.9合上2号加热器晶闸管电源开关QK9（盘内右边）。9.3升温9.3.1按下“加热器1启动”和“加热器2启动”按钮。9.3.2在常温下升温，首先设定“炉1铝液温度”和“炉2铝液温度”为100，上升温度为150，下限温度为50。加热保温24小时，在100保温24小时后，再次设定炉1、炉2铝液温度为150，上限温度为200，下限温度不变。加热保温24小时，在200保温24小时后设

49、定，炉1、炉2铝液温度为250，上限温度为300，下限不变，加热保温24小时。9.3.3在250加热保温24小时后，再次设定炉1、炉2的铝液温度为500，上限温度为550，下限温度为450，加热保温16小时。9.3.4在500加热保温16小时后，设定炉1、炉2铝液温度为750，上限温度为760，下限温度为700。加热保温8小时，在加热保温8小时后，方可让铝液进入炉内。9.4转子升降操作9.4.1首先按下液压泵启动按钮，启动液压泵电机，转动“转子1升/ 停/降”和“转子2升/ 停/降”按钮开关至升的位置，升至一定高度后，转钮转至停的位置。安装石墨转子和转子叶轮。9.4.2打开压缩空气和氮气总开关，调节“压缩空气压力调节”阀至0.5MPa，调节“氮气压力调节”阀至0.3MPa，调节“节流阀1”和“节流阀2”使堵气压力为2530kPa.9.4.3按下“转子1启动”和“转子2启动”按钮，调节对应的转子1和转子2可调电位器旋钮观察“转子1转速”和“转子2转速”至150转/分。9.4.4“转子1升/停/降” 和“转子2升/停/降”按钮开关至降的位置，使两个转子降至炉内与铝液面上保持150mm高度预热20分钟，预热后，把转子降至铝液面下100mm左右，预热10分钟，此时转速不变。9.4.5在充分预热后，把转速提高到350-400转/分，完全降下两