QC成果提高汽车卸车效率

1、提高汽车卸车效率小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算小组概况小组名称二车间技术攻关QC小组成 立 时 间2005.12负 责 人王兆祥小 组 人 数10课题类型攻关型课题注册时间2010.12活动时间2011.12011.12活 动 频 次2次/月出 勤 率100%教 育 情 况小组成员平均接受厂TQC培训80小时以上，均取得合格证书。小 组 成 员姓名性别年龄文化程度职称小组职务组内职责王兆祥男37大学工程师组长全面组织王学龙男30大学工程师副组长方案策划、实施潘 磊男36大学工程师成员技术指导刘伟东男48大专高级政工师成员方案策划、实施

2、姜 勇男32大学高级工成员检查陈 刚男25大学高级工成员方案实施苗 苗女23大学中级工成员记录王素荣女33大学工程师成员方案实施李秀海男27大学助理工程师成员效果检查杜贵峰男25大学中级工成员方案实施小组概况小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算课题选择课题选择因此选定此次活动的课题为： 提高汽车卸车效率厂 指 标2011年汽车卸车效率达到585 t/h。现 状2010年平均汽车卸车效率532.3t/h，而原设计卸车效率为620 t/h。确 立 课 题提高汽车卸车效率 小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩

3、固措施下一步打算现状调查现状调查表表2：2010年汽车月度卸车效率统计表年汽车月度卸车效率统计表 现状调查现状调查1、小组成员对2010年月度汽车卸车效率进行统计，并绘制了卸车效率折线图。制表：王学龙 时间：2011年1月10日月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t）0780100.7597746.689464.64156875.24工作时间（h） 327.5106.9154166170.4287.8平均卸车效率（t/h） 458505520589525545月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t） 11261580100.7597746.689464.6415

4、6875.24148263.5工作时间（h） 194.8155.5173167.2301.7262.4平均卸车效率（t/h） 478515565535520465年卸车量（t） 1313251年工作时间（h） 2467.1年平均卸车效率（t/h） 532.3小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算图1：2010年月度汽车卸车效率折线图 从折线图中可以看出从折线图中可以看出2010年卸车效率最高时为年卸车效率最高时为589t/h，最低，最低时为时为458t/h，平均卸车效率为，平均卸车效率为532.3t/h。现状调查现状调查平均值小组概况设定目标

5、现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算现状调查现状调查 现状调查现状调查2、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类统计如下表。表表3 3：汽车工艺线非正常停机时间统计表：汽车工艺线非正常停机时间统计表制表：姜勇 时间：2011年1月20日序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机838338.602皮带机工艺故障停机6815170.233皮带机设备故障停机3018184.194检修停机2420595.355其它102151006合计215小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措

6、施下一步打算现状调查现状调查 现状调查现状调查2、小组成员对2010年四季度汽车工艺线非正常停机时间按项目分类做出排列图。图图2 2：汽车工艺线非正常停机时间排列图：汽车工艺线非正常停机时间排列图 从排列图看出，卸车机故障、皮带机工艺故障影响很大，达到70.23%。根据原有日常记录和处理措施，每个季度内螺旋卸车机故障停机时间可以降低到40小时以内，皮带机工艺故障停机可以降低到30小时以内，只要解决了卸车机故障、皮带机工艺故障这两类问题，就能有效的提高汽车卸车效率。因此，本次活动要解决的主要问题是： 1、螺旋卸车机故障。、螺旋卸车机故障。 2、皮带机工艺故障。、皮带机工艺故障。100%卸车机故卸

7、车机故障停机障停机皮带机工艺皮带机工艺故障停机故障停机皮带机设备故皮带机设备故障停机障停机检修检修停机停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率频率其它其它10050150200250N=215小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算设定目标设定目标 根据厂下达的年度根据厂下达的年度指标，结合指标，结合2010年统计年统计数据，确立本次活动目数据，确立本次活动目标为平均卸车效率为标为平均卸车效率为586t/h。图3：目标柱状图制图：王学龙 时间：2011年2月22日设设 定定 目目 标标 532.3 t/h效率(t/h)

8、586 t/h小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算原因分析原因分析制图：王学龙 时间：2011年3月10日岗位工不会操作检修不到位漏斗清理不彻底设计参数不合理刮板易磨损成套驱动体损坏未按规定考核岗位处置不当漏斗糊堵料仓下料不畅 给料机给料能力低螺旋升降液压系统故障高磨损件消耗过快皮带机撒料多操作方式不方便巡检不到位现场视线差皮带跑偏率高岗位操作失误粉尘多螺旋体驱动系统稳定性差检修工技能低恒压补偿装置损坏漏斗漏料图4：末端因素关联图螺旋卸车机故障皮带机工艺故障确认内容确认内容 漏斗积料剩余量漏斗积料剩余量 确认标准确认标准漏斗积料剩余量漏斗积

9、料剩余量5 5公斤公斤/ /个个 确确 认认 人人 王学龙王学龙确认时间确认时间 20112011年年3 3月月2525日日确认过程确认过程现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗，每次漏斗积料剩余量小于确认标准现场检查发现岗位工都能够及时彻底的清理漏斗，每次漏斗积料剩余量小于确认标准5 5公斤。公斤。 非要因非要因确认确认1 1、漏斗清理不彻底、漏斗清理不彻底 确认确认2 2、给料机给料能力低给料机给料能力低确认内容确认内容 给料机给料能力给料机给料能力 确认标准确认标准给料机额定给料能力不小于给料机额定给料能力不小于600600吨吨/ /时。时。 确确 认认 人人 王兆祥王兆祥 确认时间

10、确认时间 20112011年年3 3月月2727日日 确认过程确认过程现场性能测试发现给料机平均给料能力为现场性能测试发现给料机平均给料能力为398398吨吨/ /时，小于确认标准。时，小于确认标准。 要要 因因确认内容确认内容 操作导致故障停机次数操作导致故障停机次数 确认标准确认标准诱发故障停机诱发故障停机1 1次次/ /月月 确确 认认 人人 潘磊潘磊 确认时间确认时间 20112011年年4 4月月2 2日日 确认过程确认过程 现场调研设备操作、开停机有自动和手动两种形式，但每次开停机均需直接按动操作按钮，现场调研设备操作、开停机有自动和手动两种形式，但每次开停机均需直接按动操作按钮，

11、操作简单；而没有操作方式导致故障停机的情况发生，低于确认标准操作简单；而没有操作方式导致故障停机的情况发生，低于确认标准1 1次次/ /月。月。 非要因非要因确认确认3 3、操作方式不方便操作方式不方便 确认确认4 4、刮板磨损过快刮板磨损过快 确认内容确认内容 刮板更换情况刮板更换情况 确认标准确认标准刮板更换次数刮板更换次数1 1次次/ /月月 确确 认认 人人 刘伟东刘伟东 确认时间确认时间 20112011年年4 4月月5 5日日 确认过程确认过程 小组成员对小组成员对20102010年刮板更换次数进行查看年刮板更换次数进行查看20102010年刮板更换次数统计表年刮板更换次数统计表

12、从数据统计中可以看出每月刮板更换次数大于确认标准。从数据统计中可以看出每月刮板更换次数大于确认标准。 要要 因因月份123456789101112次数121311312213确认内容确认内容 粉尘值粉尘值确认标准确认标准生产现场粉尘生产现场粉尘国家规定的标准国家规定的标准(80mg/m3)(80mg/m3) 确确 认认 人人 王素荣王素荣确认时间确认时间 20112011年年4 4月月2222日日确认过程确认过程小组成员对小组成员对20102010年粉尘的检测结果进行查看。年粉尘的检测结果进行查看。非要因非要因采样地点采样地点粉尘粉尘 类类型型检测检测 类型类型粉尘粉尘 浓度浓度(mg/m(m

13、g/m3 3) )PC-TWA PC-TWA (mg/m(mg/m3 3) )倍数倍数值值超限超限 倍数倍数 评价评价 结论结论卸车机值班室卸车机值班室其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘1.0 1.0 8 8222 2合格合格SX1皮带头皮带头其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘2.0 2.0 8 8222 2合格合格SX1皮带尾皮带尾其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘1.7 1.7 8 8222 2合格合格SX5皮带头皮带头其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘1.3 1.3 8 8222 2合格合格SX5皮带尾皮带尾其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘1.0 1.0 8 8222 2合格合格YC1皮带头皮带头其他粉尘其他粉尘总

14、粉尘总粉尘1.7 1.7 8 8222 2合格合格YC1皮带尾皮带尾其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘1.7 1.7 8 8222 2合格合格YC8皮带头皮带头其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘3.7 3.7 8 8222 2合格合格YC8皮带尾皮带尾其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘16.0 16.0 8 82.00 2.00 2 2合格合格SX-5、6皮带值班室皮带值班室其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘4.3 4.3 8 8222 2合格合格YC-13皮带机头皮带机头其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘3.3 3.3 8 8222 2合格合格配料值班室配料值班室其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘14.3 14.3 8 822

15、2 2合格合格GL-2、3皮带值班室皮带值班室其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘1.0 1.0 8 8222 2合格合格GL-8、9、10皮带值班室皮带值班室其他粉尘其他粉尘总粉尘总粉尘15.7 15.7 8 8222 2合格合格卸车机岗位上的粉尘值符合国家标准。卸车机岗位上的粉尘值符合国家标准。确认确认5 5、粉尘多、粉尘多 确认内容确认内容 考核执行情况考核执行情况 确认标准确认标准验证是否按规定进行考核验证是否按规定进行考核确确 认认 人人 苗苗苗苗确认时间确认时间 20112011年年4 4月月1515日日 确认过程确认过程车间对岗位、检修人员的违章行为查处得力、并且按规定进行考核。车间对岗

16、位、检修人员的违章行为查处得力、并且按规定进行考核。非要因非要因确认确认6 6、未按规定考核未按规定考核确认确认7 7、成套驱动体损坏成套驱动体损坏确认内容确认内容 驱动体损坏次数驱动体损坏次数确认标准确认标准驱动系统故障次数驱动系统故障次数2 2次次/ /季度季度 确确 认认 人人 姜勇姜勇确认时间确认时间 20112011年年4 4月月1818日日 确认过程确认过程小组成员对小组成员对2010年驱动系统故障造成驱动体损坏次数记录进行查看。年驱动系统故障造成驱动体损坏次数记录进行查看。2010年驱动体损坏次数统计表年驱动体损坏次数统计表要要 因因季度一二三四次数2423从数据统计中可以看出每

17、季度驱动系统故障造成驱动体损坏次数大于确认标准。从数据统计中可以看出每季度驱动系统故障造成驱动体损坏次数大于确认标准。 确认内容确认内容 操作测试合格率操作测试合格率 确认标准确认标准测试合格率测试合格率98% 98% 确确 认认 人人 王学龙王学龙确认时间确认时间 20112011年年4 4月月2121日日 确认过程确认过程 车间对职工按计划进行培训，对车间对职工按计划进行培训，对20102010年年1-31-3月份岗位人员培训的成绩进行统计见下月份岗位人员培训的成绩进行统计见下 确认确认9 9、岗位工不会操作岗位工不会操作 职工熟知本岗位的职责和工艺技术标准，掌握设备的结构与原理，能够熟练

18、操作职工熟知本岗位的职责和工艺技术标准，掌握设备的结构与原理，能够熟练操作设备设备, , 考试优秀率超过考试优秀率超过90%90%，合格率为，合格率为100%100%，高于确认标准。，高于确认标准。 内容内容人数人数时间时间优秀优秀良良合格合格不合格不合格优秀率优秀率理论理论3636人人1919小时小时3333人人3 3人人0 00 091.7%91.7%实践实践3636人人1717小时小时3434人人2 2人人0 00 094.4%94.4%确认确认8 8、皮带跑偏率高皮带跑偏率高 确认内容确认内容 皮带跑偏次数皮带跑偏次数 确认标准确认标准皮带跑偏次数皮带跑偏次数6060次次/ /月月 确

19、确 认认 人人 陈刚陈刚确认时间确认时间 20112011年年4 4月月2020日日 确认过程确认过程 现场调查统计发现现场调查统计发现2 2月、月、3 3月、月、4 4月皮带跑偏次数本别为月皮带跑偏次数本别为5252次、次、4848次、次、5050次，低于确认标准次，低于确认标准6060次次 / /月。月。 非要因非要因非要因非要因确认内容确认内容 升降液压系统压力升降液压系统压力 确认标准确认标准升降液压系统恒压补偿装置额定压力升降液压系统恒压补偿装置额定压力15mpa15mpa确确 认认 人人 李秀海李秀海确认时间确认时间 20112011年年4 4月月2525日日 确认过程确认过程 根

20、据卸车机液压系统的设计螺旋深入到要求位置进行卸料时，液压系统保持在恒压浮动补根据卸车机液压系统的设计螺旋深入到要求位置进行卸料时，液压系统保持在恒压浮动补偿状态，液压系统所受影响较小。但当螺旋和刮板插入物料至达到要求位置时是无法受到恒压偿状态，液压系统所受影响较小。但当螺旋和刮板插入物料至达到要求位置时是无法受到恒压浮动补偿装置保护的，浮动补偿装置保护的，现场性能测试发现现场性能测试发现此时的系统压力有时可达到此时的系统压力有时可达到17-20mpa，给整个液压系，给整个液压系统造成很大损坏，高于确认标准。统造成很大损坏，高于确认标准。 确认确认1010、恒压补偿装置损坏恒压补偿装置损坏确认确

21、认1111、检修工技能低检修工技能低确认内容确认内容 测评合格率测评合格率 确认标准确认标准测评合格率测评合格率95%95% 确确 认认 人人 王学龙王学龙确认时间确认时间 20112011年年4 4月月2626日日 确认过程确认过程 小组成员针对设备的一般维护知识，对相关检修人员进行理论考试，合格率小组成员针对设备的一般维护知识，对相关检修人员进行理论考试，合格率100%；另外；另外进行现场实践测评，合格率进行现场实践测评，合格率97%。超过。超过95%的确认标准。的确认标准。要要 因因非要因非要因确认内容确认内容 漏斗坏漏斗坏 确认标准确认标准漏斗坏是否及时修补漏斗坏是否及时修补 确确 认

22、认 人人 王兆祥王兆祥确认时间确认时间 20112011年年4 4月月2727日日 确认过程确认过程 现场调查统计发现现场调查统计发现1 1月、月、2 2月、月、3 3月、月、4 4月皮带漏斗漏料次数本别为月皮带漏斗漏料次数本别为7 7次、次、8 8次、次、5 5次、次、7 7次，维次，维修工都在岗位工汇报后及时进行了修补处理。修工都在岗位工汇报后及时进行了修补处理。 非要因非要因确认确认1212、漏斗漏料漏斗漏料 通过对所有末端因素的逐条分析，小组确认了影响原料场卸车效率的主要因素，即：通过对所有末端因素的逐条分析，小组确认了影响原料场卸车效率的主要因素，即： 1、恒压补偿装置损坏、恒压补偿

23、装置损坏。 2、成套驱动体损坏、成套驱动体损坏。 3、刮板磨损过快、刮板磨损过快。 4、给料机给料能力低。、给料机给料能力低。小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算 确定要因后，确定要因后，QCQC小组通过多次试验和技术攻关，综合考虑影响原料生产的各小组通过多次试验和技术攻关，综合考虑影响原料生产的各因素，最终经过多次会议论证，确定最终方案，并制定出对策实施计划表。因素，最终经过多次会议论证，确定最终方案，并制定出对策实施计划表。制定对策制定对策序号要因对策目标措施完成时间责任人1恒压补偿装置损坏1、改造螺旋液压系统。1、故障率由原来的5%降

24、到2%以下。1、对升降液压系统压力进行测试。2、在恒压补偿系统上增加压力继电器。3、对液压系统回路进行优化改造，精简油路。4、对液压系统进行调试。2011年6月王学龙潘 磊李秀海2成套驱动体损坏1、改造螺旋驱动体系统。1、驱动系统故障率由原来的6%降到3%以下。1、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。2、对原来的驱动体进行力学分析。3、对螺旋驱动减速机重新选型。4、重新制作链轮、链条。2011年8月王兆祥王素荣王学龙小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算序号要因对策目标措施完成时间责任人3刮板磨损过快1、降低刮板磨损速度。1、提高刮板使用寿命

25、为原来的1倍。2、每次缩短检修时间1小时。1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。2、选用高强度耐磨合金制作刮板。3、对刮板安装方式进行优化，重新设计刮板安装方式。2011年9月刘伟东苗 苗陈 刚王学龙4给料机给料能力低1、对部分汽车受料槽振动给料机进行改造。1、给料能力达到500吨/时。1、对现场振动给料机进行测绘。2、重新设计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安装位置。3、重新制作并安装漏斗。4、自主设计并制作、安装溜槽式给料机。5、自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。全年王兆祥王学龙姜 勇杜贵峰制表：李秀海 时间：2011年5月5日制定对策制定对策小组概况设

26、定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算对策实施对策实施措施措施1）对升降液压系统压力进行测试）对升降液压系统压力进行测试 螺旋升降液压系统运行更平稳，每年减少螺旋升降液压缸约螺旋升降液压系统运行更平稳，每年减少螺旋升降液压缸约6 6个，液压阀个，液压阀1212个，故障率由原来的个，故障率由原来的5%5%降低到降低到1%1%。实施前实施前去除部分新增部分图5：螺旋升降液压系统改造前后对比图措施措施3）精简油路）精简油路 措施措施2）在恒压补偿系）在恒压补偿系统上增加压力继电器。统上增加压力继电器。 恒压补偿装置损坏对策实施一：措施措施4 4）对液压）对液

27、压系统进行调试。系统进行调试。 小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算按1244-85端面齿形滚子直径节距6.3未注倒角2*45其余1.6齿数制图：王学龙 时间：2011年5月20日图6：新链轮示意图 措施1）、对原来螺旋驱动体尺寸进行测绘并绘图。 措施2）、对原来的驱动体进行力学分析。 措施3）、对螺旋驱动减速机重新选型，由原来的TC12型非标减速机，改为SEW型减速机，并配套选购了zl型直齿联轴器。 措施4）、重新制作链轮、链条，加大其尺寸，由原来24A加大到32A，增加螺旋驱动的运转可靠性。对策实施对策实施 螺旋体驱动系统的稳定性和可靠

28、性增加，每年节省螺旋体驱动系统的稳定性和可靠性增加，每年节省5 5套螺旋驱套螺旋驱 动动 （减速机、电机、偶合器、链条等）备件，故障率由原来的（减速机、电机、偶合器、链条等）备件，故障率由原来的6%6% 降低到降低到1.5%1.5%。对策实施二：成套驱动体损坏小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算措施措施2 2、选用高强度耐磨合金制作刮板。选用高强度耐磨合金制作刮板。对策实施对策实施实施前单排螺栓实施后双排螺栓图7：刮刮板板改改造造前前后后对对比比图图 改变螺旋刮板的固定螺栓位置，即可延长刮板使用寿命约改变螺旋刮板的固定螺栓位置，即可延长刮板

29、使用寿命约1 1倍倍 多，刮刀磨损后可直接更换刮刀，而不用拆卸螺旋本体的轴承座、多，刮刀磨损后可直接更换刮刀，而不用拆卸螺旋本体的轴承座、 链轮等备件，节约了维修成本，减轻了维修工的劳动强度，每次缩链轮等备件，节约了维修成本，减轻了维修工的劳动强度，每次缩 短检修时间短检修时间2 2小时以上。小时以上。措施措施3 3、对刮板安装方式对刮板安装方式进行优化，重新进行优化，重新设计刮板安装方设计刮板安装方式。式。刮板磨损过快对策实施三：措施措施1 1、对刮板材质进行化验和耐磨性测试。对刮板材质进行化验和耐磨性测试。小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一

30、步打算措施措施2 2）重新设）重新设计皮带机漏斗，计皮带机漏斗，加大皮带机漏斗加大皮带机漏斗中部尺寸，加大中部尺寸，加大皮带机溜槽坡度，皮带机溜槽坡度，调整漏斗翻板安调整漏斗翻板安装位置。装位置。图8：漏斗改造前后示意图制图：王学龙 时间：2011年6月15日对策实施对策实施 杜绝了皮带机漏斗撒、漏、堵现象的发生，工艺故障停杜绝了皮带机漏斗撒、漏、堵现象的发生，工艺故障停 机率降低到机率降低到5%。漏斗溜槽1翻板轴心翻板皮带中心线第一落料点第二落料点第二落料点第一落料点原漏斗改造后漏斗来料方向溜槽2实施前实施后给料机给料能力低对策实施四：措施措施1）对现场振动给料机进行测绘。）对现场振动给料机

31、进行测绘。措施措施3）重新制作并安装漏斗。）重新制作并安装漏斗。小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算措施措施4）自主设计并制作、安装溜槽式给料机。）自主设计并制作、安装溜槽式给料机。图9：振动给料机改造前后对比图对策实施对策实施 降低了给料机糊堵现象的发生，下料速度为原来的降低了给料机糊堵现象的发生，下料速度为原来的 2倍，给料能力平均达到倍，给料能力平均达到600吨吨/时。时。实施后实施后实施前实施前给料机给料能力低对策实施四：小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算措施措施5）自主设计并

32、制作、安装拉式皮带给料机。）自主设计并制作、安装拉式皮带给料机。图10：拉式皮带给料机结构及安装示意图制图：王学龙 时间：2011年7月8日对策实施对策实施 能够实现连续给料，能够实现连续给料，处理能力为处理能力为6006001 000 t1 000 th h。实施前实施前实施后实施后新增部分给料机给料能力低对策实施四：小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算效果检查效果检查一一 1、将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常停机次数按项目重、将活动期间的汽车工艺线第四个季度内非正常停机次数按项目重新分类统计如下表新分类统计如下表表5：汽车工艺线

33、非正常停机时间统计表效果检查效果检查序号停机因素时间（h）累计频次累计频率（%）1螺旋卸车机故障停机262624.532皮带机工艺故障停机255148.113皮带机设备故障停机287974.534检修停机189791.515 其它91061006合计106小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算效果检查效果检查一一效果检查效果检查图11：汽车工艺线非正常停机时间实施前后对比排列图 通过排列图分析，可以看出卸车机故障和皮带机工艺故障停机时间以大幅下降，而皮带设备故障停机上升到首位。实施前实施前实施后实施后100%卸车机故卸车机故障停机障停机皮带机

34、工艺皮带机工艺故障停机故障停机皮带机设备皮带机设备故障停机故障停机检修检修停机停机70.23%84.19%38.6%093.35%累计频率频率频率其它其它10050150200250N=215100%卸车机故卸车机故障停机障停机皮带机工艺皮带机工艺故障停机故障停机皮带机设备皮带机设备故障停机故障停机检修检修停机停机48.11%74.53%24.53%091.51%累计频率频率频率其它其它10050150200250N=106小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算效果检查效果检查效果检查效果检查二二表6：2011年月度汽车卸车效率统计表对201

35、1年月度和年度平均生产效率进行统计，并绘制折线图。月份1月2月3月4月5月6月卸车量（t）16473647445.275060797568680078080工作时间（h）316.890.2135125.6140128平均卸车效率（t/h）520526556635620610月份7月8月9月10月11月12月卸车量（t）7514574915.59375084800112140113775工作时间（h）133128.5150132.5178185平均卸车效率（t/h）565583625640630615年卸车量（t）1086403年工作时间（h）1842.6年平均卸车效率（t/h）589.60小组

36、概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算效果检查效果检查效果检查效果检查二二图12：2011年与2010年月度汽车卸车效率折线图目标值目标值实际值实际值586t/ h 532.3t/ h效率(t/h)589.6t/ h 从图中可以看出从图中可以看出20112011年平均卸年平均卸车效率为车效率为5 589.689.6t/ht/h，高于年初我，高于年初我们设定的目标值，因此，我们取们设定的目标值，因此，我们取得了预期的目标。得了预期的目标。图13：活动前后对比图效果检查效果检查三三小组概况设定目标现状调查课题选择原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施下一步打算效果检查效果检查序号序号项目项目单价单价数量数量合计（万元）合计（万元）1电费0.55元/（kwh）1602909 kwh88.162零工费24元/天438010.513人工卸车费1.9元/吨742815吨141.13合计239.81、提高卸车效率所产生的费用2、节约备件消耗费用序号序号名称名称单价（万元）单价（万元）数量数量合计合计1螺旋装配412482刮板0.663.63螺旋驱动（减速机、电机、偶合器、链条等）备件9.85494