华能海门电厂1号机大修解体情况汇报0301

1、华能海门电厂#1机组A级检修解体情况汇报海门#1机组自2009年6月30日完成168试运后进入商业运行至今，机组总体运行根本处于稳定状态，但机组设备不可防止地存在设计、制造和安装调试缺陷，虽经168试运后停机消缺，仍存在许多设备问题有待大修中解决，其中包括一些影响机组平安运行的工程需在2021年1A检修中进行重点的检查和处理，消除主、辅机存在缺陷、保证机组长周期运行、提高效率、降低能耗是大修的目标。#1机组在调试期间#2、#3、#4瓦曾发生屡次低速碾瓦事故，此问题严重影响机组平安运行，东汽厂分析其根本原因为日立将高中压转子轴颈耐磨层由堆焊改为超音速喷焊所致，此缺陷严重威胁汽机本体平安运行，为彻

2、底解决此缺陷必须在大修中更换新转子，将原有转子返厂家检修，解决轴颈碾瓦问题是汽机专业大修中首要解决的重大工程，此缺陷不彻底消除那么无法保证机组长期稳定运行；除主机存在的重大隐患需在大修中处理以保证长周期运行外，两台机组辅机设备也存在许多缺陷需要处理，目前机组的性能试验尚未完成，机组效率及详细热耗数据将在性能试验中收集，此次大修应以性能试验数据为指导，在大修中对机组通流间隙进行调整，提高效率、节能降耗也是大修的根本目的，平安高效是最终目标，设备存在的主要缺陷有：1) 汽机在低速转速时#1-#4瓦容易发生碾瓦事故2) #2、#3轴颈磨损严重，轴承磨损。3) #4瓦轴承温度偏高，瓦温最高达103.2

3、4) #7瓦在低负荷时温度一直保持缓慢上升趋势，目前为止最高达1075) m，m。6) 高压导汽管法兰漏汽。7) 高压缸中分面漏汽。8) #4高压主汽门 #2高压主汽门门盖漏气.9) #1机组高压缸外缸在启动时经常出现上下缸温差较大。10) #2中压调门卡涩，关闭到剩余15%后无法关闭。11) 高压调门、中压联合汽门油动机漏油。12) 发电机励端轴承渗油。13) #11轴承渗油。14) 2轴承箱热工探头套管渗油。本次A级检修工程多、任务重，主线工程是汽轮机揭高、中、低四缸检修，重点是处理汽轮机热耗高，缸效低问题和高/中压转子更换。检修工作于 2010年02月16日正式开工，至今02月28日已1

4、3天，检修工作在保证平安的前提下，施工单位及电厂、监理均分两班倒24小时不间断作业，各工程按检修方案进度进行，目前，主、辅设备的解体工作已全部完成。在此，将本次设备解体情况汇报如下： 一、汽机本体解体情况1、高压缸喷嘴室内发现异物A进汽侧发现异物，见图一；分析与处理措施：卡在进汽室中的异物取出后发现为#3高压主汽调阀预启阀芯，已严重磨损变形，送回东汽进行故障分析，东汽提供#3高调阀紧急备件更换，下周到货。发现脱落的预启阀证明了此次大修决策的正确性和大修的必要性。B出汽侧发现异物，见图二；分析与处理措施：异物已全部进行清理完毕，估计堆积原杂物减少通流面积约1/3，一定程度上影响机组效率，其中有机

5、械加工遗留金属屑、氧化堆积物，已送金检打光谱作进一步分析见下列图。喷嘴外表可见硬物打出的小凹坑2：高压第二级隔板左侧一片静叶片根部断裂，见图三；分析与处理措施：该静叶片除根部断裂外其外表有凹陷现象，初步分析是受外力挤压变形的，东汽厂建议来人进行补焊处理。3：高压喷嘴Z-1齿T/G侧均往出汽侧弯曲，见图四；分析及处理措施：分析为受杂物挤压变形，该汽封为嵌齿汽封，将其扳直、恢复原状。4：高压第三级叶顶汽封块的Gurden汽封齿整圈往出汽侧弯曲，见图五；5：中压反向第五级/第六级右边叶顶汽封的高齿轴向被磨，见图六；分析及处理措施：汽封碰磨数据送回东汽设计处分析，磨损汽封提紧急采购方案、东汽提供备品更

6、换。6：高压缸解体过程中，有以下部件采用非正常方式撤除A） 高压外缸中分面连接螺栓20号、22号采用烘烤螺母方式松卸，螺栓图号D1000A-028000A004，螺帽图号D1000A-028000A023。B） 高压外缸中分面连接螺栓39号采用破坏螺母方式撤除，螺栓图号D1000A-028000A005，螺帽图号D1000A-028000A023C） 高压隔板螺栓均无法正常撤除，采用烘烤和破坏六角头方式撤除；名称图号高压缸第二级高温内六角螺栓D1000A-099500A005高压缸第三级高温内六角螺栓D1000A-099500A002高压缸第四级高温内六角螺栓D1000A-099500A002

7、高压缸第五级高温内六角螺栓D1000A-099500A002高压缸第六级高温内六角螺栓D1000A-099500A002高压缸第七级高温内六角螺栓D1000A-099500A009高压缸第八级高温内六角螺栓D1000A-099500A003高压缸第九级高温内六角螺栓D1000A-099500A0037：中压缸解体过程中，有以下部件采用非正常方式撤除A） 中压隔板螺栓均无法正常撤除，采用烘烤和破坏六角头方式撤除；B） 中压正反向隔板内六角螺栓局部采用破坏撤除；名称图号中压缸第五级高温内六角螺栓D1000A-099500A004中压缸第四级高温内六角螺栓D1000A-099500A004中压缸第三

8、级高温内六角螺栓D1000A-099500A007中压缸第二级高温内六角螺栓D1000A-099500A007中压缸第六级高温内六角螺栓D1000A-099500A001中压缸第一级高温内六角螺栓D1000A-099500A0068：低压缸解体过程中，有以下部件采用非正常方式撤除A） 低压缸进导流环水平中分面螺栓，图号D1000A-030500A008。B） 中低压连通管螺栓局部采用破坏性撤除，具体清单如下：1、连通管水平面法兰螺栓M48*3*339图号D1000A-296000A2-2件7损坏36颗2、连通管垂直面法兰螺栓M48*3*540图号D1000A-296000A2-2件8损坏17颗

9、3、螺帽图号D1000A-296000A2-2件953颗分析与处理措施：#1机本体中分面及各导气管螺栓螺纹及其止动设计全部为日立原厂设计，其螺纹在高温作用下容易产生应力变形咬死，同型号的邹县电厂#7、#8机组也有类似情况，损坏的螺栓清单已第一时间反应东汽及时提供备件更换；咬死的螺杆有待专业队伍钻取。9：各轴系测量数据见下表：序号测量内容设计值允许误差实测值(安装)实测值(开缸前)实测值(半缸)1高压转子偏上值±2高压转子偏左值0±3联轴器上开口值0±4联轴器左开口值0±5低压A转子偏上值±6中压转子偏左值0±7联轴器上开口值0

10、7;8联轴器左开口值0±9低压B转子偏上值±-10低压B转子偏左值0±011联轴器上开口值±12联轴器左开口值0±13低压转子偏左值0±0.02014低压转子偏上值±15联轴器上张口值±16联轴器右张口值0±0未开缸开缸#1轴颈0.530 0.550 #2轴颈0.275 0.210 #3轴颈0.290 0.345 #4轴颈0.140 0.110 #5轴颈0.110 0.095 #6轴颈0.105 0.170 #7轴颈0.100 0.080 #8轴颈0.265 0.190 分析与处理措施：中心原始数据已反应

11、东汽厂家，专业组、检修单位正与东汽设计讨论中心调整原那么。10：中低中心偏差，低低中心上开口，且螺栓与孔配合间隙只有，对轮螺栓较难拆出，螺栓和孔拉毛较重，见图七；11：高/中压缸中分面漏汽情况A） 高压外缸翻开后检查中分面发现，17号、18号、20号螺栓位置外表有漏气痕迹穿透：B#2内轴封体中分面左/右外表有漏气痕迹穿透C） 开缸后中压缸共发现两处存在漏汽痕迹未穿透：分析与处理措施：汽缸漏气问题停机前一直存在，东汽已提交最新螺栓拧紧力矩及热紧值，根据下一步空扣缸检查所得数据再制定具体措施消除漏气缺陷。12：高压缸通流检查情况：AGurden汽封齿均有轻微磨损；B汽封径向间隙均左大于右测量部位隔

12、板汽封测量内容设计值允许误差实测值T高压第二级汽封片B径向间隙左0.64 ±0.90 T高压第二级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.70 T高压第三级汽封片B径向间隙左0.64 ±1.10 T高压第三级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.70 T高压第四级汽封片B径向间隙左0.64 ±1.20 T高压第四级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.50 T高压第五级汽封片B径向间隙左0.64 ±1.15 T高压第五级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.50 T高压第六级汽封片B径向间隙左0.64 ±1.20 T高压第

13、六级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.85 T高压第七级汽封片B径向间隙左0.64 ±1.20 T高压第七级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.85 T高压第八级汽封片B径向间隙左0.64 ±1.20 T高压第八级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.85 T高压第九级汽封片B径向间隙左0.64 ±1.20 T高压第九级汽封片B径向间隙右0.64 ±0.130.85 测量部位高压缸阻汽通流间隙测量内容设计值允许误差实测值Z-1汽机侧第二级径向通流间隙左0.97 Z-1汽机侧第二级径向通流间隙右0.65 Z-1汽机侧第三级径向通流间

14、隙左0.92 Z-1汽机侧第三级径向通流间隙右0.95 Z-1汽机侧第四级径向通流间隙左1.00 Z-1汽机侧第四级径向通流间隙右0.70 Z-1汽机侧第五级径向通流间隙左1.20 Z-1汽机侧第五级径向通流间隙右0.65 Z-1汽机侧第六级径向通流间隙左1.20 Z-1汽机侧第六级径向通流间隙右0.75 Z-1汽机侧第七级径向通流间隙左1.30 Z-1汽机侧第七级径向通流间隙右0.40 Z-1汽机侧第八级径向通流间隙左1.45 Z-1汽机侧第八级径向通流间隙右0.70 Z-1汽机侧第九级径向通流间隙左1.30 Z-1汽机侧第九级径向通流间隙右0.70 Z-2汽机侧第二级径向通流间隙左1.10

15、 Z-2汽机侧第二级径向通流间隙右0.65 Z-2汽机侧第三级径向通流间隙左0.95 Z-2汽机侧第三级径向通流间隙右0.95 Z-2汽机侧第四级径向通流间隙左1.00 Z-2汽机侧第四级径向通流间隙右0.90 Z-2汽机侧第五级径向通流间隙左1.60 Z-2汽机侧第五级径向通流间隙右5 Z-2汽机侧第六级径向通流间隙左1.40 Z-2汽机侧第六级径向通流间隙右0.75 Z-2汽机侧第七级径向通流间隙左1.40 Z-2汽机侧第七级径向通流间隙右0.60 Z-2汽机侧第八级径向通流间隙左1.45 Z-2汽机侧第八级径向通流间隙右0.65 Z-2汽机侧第九级径向通流间隙左1.35 Z-2汽机侧第九

16、级径向通流间隙右0.90 13：中压缸通流检查情况：Gurden汽封齿均有轻微磨损；测量部位中压缸隔板汽封测量内容设计值允许误差实测值T中压反向第六级汽封片B径向间隙左±1.25 T中压反向第六级汽封片B径向间隙右±0.95 T中压反向第五级汽封片B径向间隙左±1.00 T中压反向第五级汽封片B径向间隙右±0.90 T中压反向第四级汽封片B径向间隙左±0.65 T中压反向第四级汽封片B径向间隙右±0.90 T中压反向第三级汽封片B径向间隙左±1.00 T中压反向第三级汽封片B径向间隙右±1.40 T中压反向第二级径

17、向间隙左±1.25 T中压反向第二级径向间隙右±1.25 T中压正向第二级径向间隙左±0.85 T中压正向第二级径向间隙右±0.75 T中压正向第三级汽封片B径向间隙左±0.70 T中压正向第三级汽封片B径向间隙右±1.00 T中压正向第四级汽封片B径向间隙左±0.15 T中压正向第四级汽封片B径向间隙右±0.80 T中压正向第五级汽封片B径向间隙左0.64±0.30 T中压正向第五级汽封片B径向间隙右±0.90 T中压正向第六级汽封片B径向间隙左±0.35 T中压正向第六级汽封片B径

18、向间隙右±0.90 测量部位中压缸阻汽径向间隙测量内容设计值允许误差实测值Z-1中压反向第二级径向通流间隙左1.00 1.25 Z-1中压反向第二级径向通流间隙右1.00 1.25 Z-1中压反向第三级径向通流间隙左1.00 1.00 Z-1中压反向第三级径向通流间隙右1.00 1.40 Z-1中压反向第四级径向通流间隙左1.00 0.65 Z-1中压反向第四级径向通流间隙右1.00 0.90 Z-1中压反向第五级径向通流间隙左1.30 1.00 Z-1中压反向第五级径向通流间隙右1.30 0.90 Z-1中压反向第六级径向通流间隙左1.30 1.25 Z-1中压反向第六级径向通流间

19、隙右1.30 0.95 Z-1中压正向第二级径向通流间隙左1.00 0.95 Z-1中压正向第二级径向通流间隙右1.00 0.90 Z-1中压正向第三级径向通流间隙左1.00 1.70 Z-1中压正向第三级径向通流间隙右1.00 1.00 Z-1中压正向第四级径向通流间隙左1.00 0.75 Z-1中压正向第四级径向通流间隙右1.00 1.50 Z-1中压正向第五级径向通流间隙左1.30 1.00 Z-1中压正向第五级径向通流间隙右1.30 1.40 Z-1中压正向第六级径向通流间隙左1.30 1.30 Z-1中压正向第六级径向通流间隙右1.30 1.60 Z-2中压反向第二级径向通流间隙左1

20、.00 1.30 Z-2中压反向第二级径向通流间隙右1.00 1.25 Z-2中压反向第三级径向通流间隙左1.00 1.10 Z-2中压反向第三级径向通流间隙右1.00 1.30 Z-2中压反向第四级径向通流间隙左1.00 1.05 Z-2中压反向第四级径向通流间隙右1.00 1.25 Z-2中压反向第五级径向通流间隙左1.30 0.70 Z-2中压反向第五级径向通流间隙右1.30 1.15 Z-2中压反向第六级径向通流间隙左1.30 1.20 Z-2中压反向第六级径向通流间隙右1.30 1.05 Z-2中压正向第二级径向通流间隙左1.00 1.05 Z-2中压正向第二级径向通流间隙右1.00

21、 1.00 Z-2中压正向第三级径向通流间隙左1.00 1.75 Z-2中压正向第三级径向通流间隙右1.00 0.95 Z-2中压正向第四级径向通流间隙左1.00 0.80 Z-2中压正向第四级径向通流间隙右1.00 1.50 Z-2中压正向第五级径向通流间隙左1.30 Z-2中压正向第五级径向通流间隙右1.30 1.50 Z-2中压正向第六级径向通流间隙左1.30 1.25 Z-2中压正向第六级径向通流间隙右1.30 1.60 14：低压A缸通流检查情况：A） 左边和底部磨损较重，右边有轻微磨损，顶部磨损也有磨损，最轻；B） 转子上与汽封块接触位置有拉痕，有毛刺；C） 左边径向间隙较设计值大

22、很多；测量部位低压A缸阻汽片径向间隙测量内容设计值允许误差实测值Z-1正向第一级径向通流间隙(左)Z-1正向第一级径向通流间隙(右)Z-1正向第二级径向通流间隙(左)Z-1正向第二级径向通流间隙(右)Z-1正向第三级径向通流间隙(左)Z-1正向第三级径向通流间隙(右)2Z-1正向第四级径向通流间隙(左)Z-1正向第四级径向通流间隙(右)Z-1正向第五级径向通流间隙(左)Z-1正向第五级径向通流间隙(右)Z-1正向第六级径向通流间隙(左)Z-1正向第六级径向通流间隙(右)Z-1反向第一级径向通流间隙(左)Z-1反向第一级径向通流间隙(右)Z-1反向第二级径向通流间隙(左)Z-1反向第二级径向通流

23、间隙(右)Z-1反向第三级径向通流间隙(左)Z-1反向第三级径向通流间隙(右)2Z-1反向第四级径向通流间隙(左)Z-1反向第四级径向通流间隙(右)Z-1反向第五级径向通流间隙(左)Z-1反向第五级径向通流间隙(右)Z-1反向第六级径向通流间隙(左)Z-1反向第六级径向通流间隙(右)测量部位低压A缸隔板汽封径向间隙测量内容设计值允许误差实测值B正向第二级隔板汽封低齿径向间隙左±1B正向第二级隔板汽封低齿径向间隙右±B正向第三级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第三级隔板汽封低齿径向间隙右±B正向第四级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第四级隔板汽封低齿

24、径向间隙右±B正向第五级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第五级隔板汽封低齿径向间隙右±B正向第六级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第六级隔板汽封低齿径向间隙右±1B反向第二级隔板汽封低齿径向间隙左±B反向第二级隔板汽封低齿径向间隙右±B反向第三级隔板汽封低齿径向间隙左±B反向第三级隔板汽封低齿径向间隙右±0B反向第四级隔板汽封低齿径向间隙左±B反向第四级隔板汽封低齿径向间隙右±0B反向第五级隔板汽封低齿径向间隙左±1B反向第五级隔板汽封低齿径向间隙右±B反向第六级隔板汽

25、封低齿径向间隙左±B反向第六级隔板汽封低齿径向间隙右±15：低压B缸通流检查情况：A） 左边和底部磨损较重，右边有轻微磨损，顶部磨损也有磨损，最轻；B） 转子上与汽封块接触位置有拉痕，有毛刺；C） 左边径向间隙较设计值大很多；测量部位低压B缸通流径向测量测量内容设计值允许误差实测值Z-1正向第一级径向通流间隙(左)Z-1正向第一级径向通流间隙(右)Z-1正向第二级径向通流间隙(左)Z-1正向第二级径向通流间隙(右)Z-1正向第三级径向通流间隙(左)Z-1正向第三级径向通流间隙(右)2Z-1正向第四级径向通流间隙(左)Z-1正向第四级径向通流间隙(右)Z-1正向第五级径向通流

26、间隙(左)Z-1正向第五级径向通流间隙(右)Z-1正向第六级径向通流间隙(左)Z-1正向第六级径向通流间隙(右)Z-1反向第一级径向通流间隙(左)Z-1反向第一级径向通流间隙(右)Z-1反向第二级径向通流间隙(左)Z-1反向第二级径向通流间隙(右)Z-1反向第三级径向通流间隙(左)Z-1反向第三级径向通流间隙(右)2Z-1反向第四级径向通流间隙(左)Z-1反向第四级径向通流间隙(右)Z-1反向第五级径向通流间隙(左)Z-1反向第五级径向通流间隙(右)Z-1反向第六级径向通流间隙(左)Z-1反向第六级径向通流间隙(右)测量部位低压B缸隔板汽封径向间隙测量内容设计值允许误差实测值B正向第二级隔板汽

27、封低齿径向间隙左±B正向第二级隔板汽封低齿径向间隙右±B正向第三级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第三级隔板汽封低齿径向间隙右±B正向第四级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第四级隔板汽封低齿径向间隙右±B正向第五级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第五级隔板汽封低齿径向间隙右±B正向第六级隔板汽封低齿径向间隙左±B正向第六级隔板汽封低齿径向间隙右±B反向第二级隔板汽封低齿径向间隙左±B反向第二级隔板汽封低齿径向间隙右±B反向第三级隔板汽封低齿径向间隙左±B反向第三级隔板汽封

28、低齿径向间隙右±B反向第四级隔板汽封低齿径向间隙左±1B反向第四级隔板汽封低齿径向间隙右±B反向第五级隔板汽封低齿径向间隙左±1B反向第五级隔板汽封低齿径向间隙右±B反向第六级隔板汽封低齿径向间隙左±1分析及处理措施：此次停机前的机组性能考核试验数据说明本体各缸效率较低，实测数据偏离设计值现象普遍，级间存在较大漏气现象；专业组同东汽设计人员讨论汽封间隙调整原那么及调整量，由五洲电力专业通流调整队伍实施。16：对应油挡的转子位置，转子磨损严重分析与处理措施：油档间隙调整不合理，回装时按设计值重新调整。17：低压转子在轴封位置颜色异常，但

29、无磨痕，低压轴封顶部齿磨损严重分析与处理措施：轴封间隙调整不合理，回装时按设计值重新调整。18：盘车齿轮有磨痕分析与处理措施：盘车啮合间隙调整不合理，盘车小齿轮摆臂热态时可能存在与盘车箱体底部接触的现象，回装时按东汽提供最新方案按重新调整。19：轴瓦及轴颈检查情况A#1-#8轴颈上均有刮痕，其中#4轴颈刮伤严重。图B#1#8轴瓦上也有刮痕，其中#4轴瓦右边下瓦有一凹坑。 C推力瓦盘上T、G侧推力瓦均有刮痕，其中G侧下半左边第一块瓦面上有一处10*60*5的凹坑。分析与处理措施：#4瓦在168调试及后续的停机过低速惰走过程有过温度突升现象，表示该瓦已有碾磨，此次揭瓦证明原先分析正确，也进一步说明

30、了更换转子的必要性；处理：1、将高、中压转子进行更换轴颈耐磨层由超音速喷焊改为堆焊工艺，降低硬度，提高耐磨层附着力；2、更换不带顶轴油孔的新瓦块；3、#、#4瓦增加一路润滑油。20：高压第九级隔板和高压第六级隔板中分面存在汽蚀21：汽门方面A#4高压主汽门大阀盖因带压注胶原因，螺母采用破坏性撤除，阀盖无法正常吊出，现正制作专用工具；分析及处理措施：东汽机组高压主汽阀均存在阀盖漏气现象，其原因主要是东汽提供的螺栓预紧力及阀盖金属缠绕垫压缩量缺乏，机组热态时未能有效补偿膨胀。专业组展开专题讨论，从垫片的材质、厚度、压缩量、螺栓的膨胀系数、预紧力、阀盖的密封形式、检修工艺等各个反面同东汽进行讨论，最

31、终电厂同意维持更换金属缠绕垫片不变，但要求东汽工代将主汽阀、导气管泄露的问题反应厂里设计部门，针对垫片厚度、压缩量、螺栓膨胀系数、螺栓预紧力等各个影响阀盖密封性能的因素进行彻底分析计算及安装工艺等技术问题进行研究后给出最终处理方案，以求彻底处理本体管阀泄露问题，目前待东汽计算后提交方案回装。B#2高压主汽门门盖吊开后发现金属缠绕垫片已散开,该门盖在停机前2天漏气很大,声音特响,金属缠绕垫片一经冲刷就散开.。C#3高调门撤除后发现，#3阀芯内预启阀紧固螺栓脱落，并被带到喷嘴处，现正撤除#1/#2/#4高调门进行检查。分析及处理措施：#3调阀故障经初步分析为预启阀芯固定销松动脱落，导致预启阀芯失去

32、约束与主阀芯发生长期碰磨，最终从主阀芯中传出。目前#3调阀阀芯组件送回东汽做进一步分析，东汽提供备件进行更换。#1、#2、#4调阀已解调检查完毕，为发现同类缺陷。但#4调阀阀芯与阀座密封线上有局部吹损透气现象，需进一步处理。见下列图#4主汽调阀阀座#4主汽调阀阀芯分析及处理措施：分析原因为阀芯阀座间关闭时夹有细小杂物，造成调阀关闭不严，密封面受高温高压主蒸汽吹损。限于调阀阀座现场无法拆卸，东汽建议在不改变阀芯密封线形的前提下对阀芯密封面进行打磨处理，阀座保持现状运行。二，此次大修拆卸过程简述：1、由于结构和温度原因，中压转子冷却装置较难拆卸，尽管大修前已经做好充分准备，但拆卸中还不顺利，最后采

33、用点焊方法才撤除。2、 连通管螺栓M48×3有一些螺栓才不出来，须更换，螺栓不耐用。3、 由于运行时间短，高中压外缸比拟容易起吊，外观检查氧化皮少。4、 高中压隔板中分面螺栓较难撤除，火焊隔开数量多。三，建议及意见：高中压转子外观检查外表情况良好，未发现叶根松动，叶片断裂，氧化，腐蚀现象。一块隔板有裂纹，汽封磨损严重的只有一级。#3调门#3阀芯内预启阀紧固螺栓脱落给我们很大的振撼，建议对原因进行分析，防止出现类似事件。高中压隔板中分面螺栓较难撤除，火焊割开数量多，必须分析原因。还要查明高压少量汽封齿进汽室叶顶汽封齿一片、高压第三级叶顶汽封齿一片被压弯和中压反向第五六级高齿轴向碰磨原因

34、，以便安回 装有所依据。由于运行时间较短，本体本身解体后缺陷情况与类似机组相比缺陷少一些。四，解体发现的缺陷与修前存在问题的初步比照分析： 此次解体大修发现了如下重大缺陷1、#3预启阀芯脱落、调节阀损坏、2、调节级喷嘴堵塞严重，影响效率3、#4瓦碾损严重、4、推力瓦磨损5、各缸汽封不正常碰磨、6、通流间隙超标级间损失大、7、低压内缸间隙大漏气严重等重大缺陷以上缺陷多数在大修前的评估中已经分析到，但#3调阀脱落损坏重大故障及调节级堵塞、低压内缸间隙大是此次大修决策的重大收获，充分证明了大修的必要性，以上处理后将大大提高机组的健康水平，并提高机组的效率。五此次大修本体金属检查发现问题及处理建议：一

35、、工作进展情况、工程进度：已完成工程：1、 高、中压内外缸高温螺栓宏观、超声波、硬度等检验；2、 1、2、3、4新轴瓦宏观、渗透、超声波检验；3、 5、6、7、8轴瓦宏观、渗透、超声波检验；4、 推力瓦宏观、渗透检验；5、 高、中、低压缸体和隔板等宏观检验；6、 低压转子宏观、硬度、渗透、超声波检验；7、 低压转子末3级叶片超声波检验；8、 高、中压转子宏观、硬度、超声波检验。正在进行工程：四大管道检验二、发现问题：1、局部螺栓有机械损伤，建议修复，见照片1。钢印号为42、45、47的三根螺栓硬度值偏低约270HB，建议加强监督检验，下次检修如硬度值增加可继续监督运行，如硬度未变化或下降可对其

36、更换。照片1 机械损伤2、5、6、7、8轴瓦有脱胎现象；典型缺陷见照片2。照片2 脱胎3、推理瓦外表有机械损伤；见图照片3。照片3 机械损伤4、隔板汽封槽存在脱落，静叶存在汽蚀；见照片4、5。照片4 汽蚀照片5 5、低压转子叶片存在机械损伤；见照片6。照片6机械损伤6、高、中压转子轴颈硬度值与转子制造厂所提供硬度值有一定差异。依据JBT 87071998?300MW以上汽轮机无中心孔转子锻件技术条件?对高、中压新转子轴颈堆焊层边缘分别进行硬度检验沿轴颈环向每隔90°测量一组数据，A、B、C、D共4组，每组沿转子母线方向测3次，结果测得硬度值范围为254 HB270HB，在同一圆弧外表上各点间的硬度差不超过30 HB，在同一母线上的硬度差不超过40 HB。汽轮机制造厂提供的转子轴颈堆焊层硬度数据约在160HB194HB，两方数据存在差异。建议电厂与东汽厂家对上述问题进行协商解决。高、中压转子轴颈硬度检验位置示意图注