十三五精 益 生 产

1、精 益 生 产 规 划一、 生产现状及存在的问题1、信息不通畅：1）新增合同信息、合同变更信息、以及客户特殊要求、产品防腐、发运指令不能及时有效的传递到生产、采购、技术、质量基层单位各部门，不能很好的做好生产、技术、质量方面的及时有效响应。2）各部门工作有时没有踏在一个节拍点上，脱节不同步，不能完全按照程序文件的职责分工干好自己的本职工作，主观性、随意性较强。2、人员综合能力有待提高1)操作人员技能水平还有待提高，尤其是手工作业人员和设备维修人员技能水平有待提高。2）人员责任心不强，出现问题不能及时处理，反馈不及时，造成等待时间过长。3）岗位人员对设备构造和基本原理掌握不深入，不能及时发现设备

2、隐患或者是排除有能力可以解除的微小故障。4）各级单位技术人员、管理人员还存在分工不明，职责不清的现象，会存在管理死角，严重时会影响生产运行和效率。5）现有人员的工作激情、工作积极性有待进一步提高。3、设备故障率高、问题突出。1）设备陈旧老化，随着使用年限的增加使用成本逐年递增。2）设备管理工作未全面展开。点巡检不实；维修人员主动工作预防性维修意识差；岗位人员设备保养意识差，造成设备故障较多、较大。3）备品备件储备不合理。主要是设备之间的通用性、替代性差；冗余库存过多，储备定额不科学；设备更新时没有考虑备品备件的处理；有些备件长时间放置本身就是坏件。4、原料问题依然突出。1）原料到厂不及时，不能

3、形成连续批量生产，造成生产等待或者换道频繁。2）原料质量不稳定。主要是不同轧制炉批的钢板拉伸性能和DWTT离散性较大，不能确保钢管母材性能指标稳定，造成等待或者是批量性钢管复取或降废。3）外观质量缺陷较多，造成钢管切除、降废和现场质量疑义。4）长期积压的钢板不能快速处理。造成资源浪费。5、工艺适用性、应用性较差。1）生产工艺针对不同规格、不同要求的钢管，焊材的选用、板宽、成型、扩径工艺的调整没有充分考虑之间的差异性。2）检验工艺对于厚壁、薄壁，不同规格，容易出现不同缺陷问题的钢管没有明显的侧重性，会有错检、漏检的风险。3）焊接引熄弧板和预焊修补岗位操作采用人工操作，受人员因素的影响会有工艺质量

4、不稳定的现象发生。4）工艺宣贯交底不细致。对于特殊的技术条款，不能充分理解和接受，凭着经验做事，容易出现偏差。6、作业环境不利于员工高效工作。车间作业环境普遍存在粉尘、噪声、毒物等影响员工健康的危害因素，现场管理还存在脏乱差的现象，员工长期在这类环境中作业，易对员工身心健康造成不良影响，不利于安全生产和员工高效工作。二、精益生产管理通过精益生产活动的实施，优化生产运作流程，提高工作效率，降低成本，保障产品质量。通过生产运行的改善，消灭制造过多、过早、等待、加工、库存、管理等浪费。1、 生产计划管理：目前市场情况存在较大的不确定性，制定合理精准的生产计划是有序高效生产的前提，其主要有以下的依据。

5、1） 客户订单。了解用户的具体使用要求，现场作业的各种措施准备；产品的具体规格信息以及各个规格包含的数量；用户的包装发运要求以及交货周期。2） 钢板原材料的准备。库存钢板是否可以满足用户要求；新签订钢板钢厂信息及任务饱满程度；所需钢种生产的难易程度及是否需要前期的试制准备；钢厂的发运形式。最终根据以上信息确定批量生产的节点。3） 当前的生产状态。正在生产的工作任务；适应新合同的所需的设备工装器具备件等。确定新订单的合理的生产日期以及测算合理的生产周期。4） 闭环的信息沟通，及时了解市场信息，综合二、三条的情况在合同签订前将此信息反馈给合同签订人员，争取合理的交货期。通过合理的运作满足市场及用户

6、的要求。2、 生产运作管理：1）建立和完善生产异常快速反应机制。通过生产协调会、生产信息报表、生产管理系统等方式来反映生产异常，根据具体情况制定并落实解决措施、协调资源，实现按生产计划完成生产任务节点目标。2）完善生产看板。参照目视化管理标杆，建立生产看板。在关键、重点班组和车间建立以月（周）生产计划、进度情况、生产异常、设备状况、产品品质、合理化建议等内容为主的生产看板，动态反映生产相关信息。3、 生产现场改善对班组现场定置管理进行检查梳理，按照消灭浪费、优化作业环境，并结合现场“5S”管理要求，对车间布局进行优化，修订车间定置管理图，明确各区域定置管理任务，实现车间物品定置定量化。1）班组

7、现场应有班组现场定置管理图，图中要对本班组所有作业现场设备设施和工装、器具位置，每班按照定置图进行整顿。2）班组定置管理由班组长统一管理，未经班组长同意，任何人不得随意在班组属地内乱放各种物资和设施。3）生产现场对各类设备、工装、器具进行分类编号。留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识。4）废弃不用的工夹具、量具、电器设备等应及时搬离现场存放到指定的地点。5）搬运工具（换气小车、电动三轮车等）应存放于指定地点，不得占用通道。6）清扫工具（拖布、笤帚、水桶等）、吊索具等使用后要及时放回到规定放置位置。7）生产现场操作台、窗台、设备上的个人用品清离现场。

8、8）工具箱内物品分类有序摆放，与工作无关的物品不得置于工具箱内。4、 生产流程管理1）加强全工序过程质量控制，加强产品质量自检，提倡本工序质量问题本工序解决，减少因质量问题造成的返流程现象。2）评估工艺流程。梳理生产线工艺流程，找出低效的工序、作业点和时间浪费，制定优化方案，分析评估可行性，按照评估结果实施，实现工艺流程的运转高效。3）通过有效组织，减少生产准备时间，包括交接班时间、用餐时间、处理问题时间等，增加有效作业时间。4）消除或改善生产线瓶颈工序。由于设备老化程度不一样，生产线个别设备能力已经不能有效与整条生产线匹配。有必要投入资金对制管厂铣边机、预焊机等设备进行改造；增加预防性维修，

9、减少因个别设备故障率高、维修时间过长造成的生产等待时间及能源消耗。5）梳理主要设备的备品备件，确保在不增加库存的情况下保障设备备件配备合理。提升维修速度减少时间浪费。5、 精益产品质量管理1）优化生产工艺。开展钢板、焊材、刀具、油品材料替代厂家及品种，针对不同的产品规格和用户要求采用合理的材料匹配，做到提效、降本。2）优化加工工艺余量，消除过度加工的工艺浪费（如较宽的钢板加工余量、较小的扩径率等）。3）稳定产品质量，建立产品质量数据库，对于常规的产品减少等待首批及理化指标的时间，做到及时生产和发运。4）严格按照用户要求和标准进行ITP见证点设置。不过多的增加不必要的见证和投入。5）完善生产线关

10、键工序作业文件。对关键工序、重要工序的作业指导书、工艺规程、验收标准等进行梳理完善，使指导性性文件更加可行、实用，接近实际。确保生产环节按照规范性作业文件执行。6）提升钢管焊接和成品一通率，最大限度的减少钢管切除，废品钢管的产生。每月定期开展质量分析会，针对重大的，特殊的、批量的产品质量问题，分析原因，制定措施，从根源上解决问题。开展降废钢管评审制度，通过评审深入找到产品降废的原因。 7）车间在制品控制。每月或每季度及时进行在制品评估，对长期积压的在制品建立台帐，并指定专人进行处理、减少在制品库存，优化在制品管理。6、提升人员综合素质1)建立人才培养机制，实时对精益生产的理念、工具和方法进行培

11、训，培养4-5名精益生产专业人员。2)优化人力资源配置，减少冗余人员，减少不创造价值人员配置，提升生产线自动化水平，降低人员强度及生产线定员。3)开展岗位技能培训、安全矩阵培训。员工规范操作，力求使员工不但会掌握操作技能，而且具备分析问题解决问题的能力。使生产中的问题得到及时发现和解决。4)开展民主活动，尊重员工的建议，鼓励员工参与决策，为员工创造发挥才能的机会，定期开展合理化建议收集、评比、奖励应用等活动，推进全员参与改善、消灭浪费、提速增效。7、加强企业供应链之间的合作现代市场竞争是供应链之间的竞争。因该加强上下游单位的合作、交流。做到利益共享，风险共担。1） 对于每一个重大项目在实施前期

12、组织采购、技术、生产人员前去钢厂进行深入的技术交流确保签订的技术协议可行、经济、适用；2） 信息共享及时传递钢管合同信息，使原料供应商有充足的时间准备生产。通过合理的排产，既能保障原料及时到达有能减少原料库存积压。3） 帮助已有的或潜在的具有生产管线钢板能力的钢厂收集国际领先钢铁制造企业产品各项性能指标、数据，提供钢板样品供钢厂进一步分析改进钢板原材料加工工艺和实物质量水平。4） 提出并协助解决钢板在制管过程中容易出现的各种问题，同时向他们介绍制管的详细加工工艺及钢板性能的变化趋势，以便在钢板的炼制过程中充分考虑到制管的需求，提高了钢管产品的合格率5） 免费做各种钢级钢板的制管和焊接试验，提供

13、试制报告，让钢厂有针对性的分析改进产品存在的问题。6） 派有经验的专家和技术人员深入钢厂协助完成成品钢板的检测以及从用户角度讲解各种缺陷评判尺度。7） 对于合同项目，加强售后服务小组现场服务质量和效率，做到有问题第一时间反馈，第一时间解决；8） 公司领导亲自带队定期对现场建设、施工、监理、设计单位进行回访，及时了解钢管使用状况和用户对我们的产品更合理的要求，并把这些信息进行统计、分析、归档。 9）建立潜在用户和已有用户的合作档案，定期开展交流活动，打好和用户的合作基础，形成一种真诚的捆绑式的战略合作伙伴关系，第一时间追踪了解市场动态信息，争取获得更多更好的市场订单。8、精益生产目标序号内容期望

14、值当前值备注1设备完好率98.2%98%2设备利用率97.7%97.5%3机组作业率82%79.4%4班产定额达标50%5%5合同履约完成率75%40%6年度平均生产量8-10万吨7生产计划执行率90%50%8设备更新改造见附表9能源体系外部复审一次通过10HSE体系外部审核一次通过十 三 五 设 备 改 造 规 划（附表）序号设备名称车间、分厂、更新、改造简要说明（设备现状，预计目标，选型或厂家建议）11524弯管机组（中频加热系统增容改造）管件公司现状：1524弯管机组于2001年上马，后经多次改造于2008年搬入现弯管一车间南跨，采用机械链条传动方式，主要由机械系统、中频加热系统、水冷却

15、系统、液压系统、电气控制系统组成，当时设计定位主要生产1219以下弯管。近年弯管市场大量选用1422大壁厚弯管，在生产土耳其及陕四1422*33的过程中，设备短板暴露出来了，中频加热功率不足，煨制速度慢，只能达到18mm/min的生产节拍。而其机械系统、水冷却系统、电气控制系统还有较大裕量。目标：对1524机组的加热系统进行增容改造，使机组各系统达到合理匹配，提高生产效率，发挥最大效能。机组按1422*33规格的弯管生产计算，加热能力提高到4550mm/min，效率提高150%左右。 选型：中频加热装置及配套设备优选西安欣悦电器有限责任公司产品、液压系统优选榆次油研液压有限公司产品、干式变压器

16、优选中电电气集团有限公司产品。2二号防腐机组管件公司现状：二号防腐机组，于2008年投入运行，设备主体为自制，整机品质较低，主要存在以下问题：1）喷枪上粉率低，喷粉室密封不严，造成粉末外溢，对作业现场造成污染；2）旋转枪架结构单薄，造成涂层均匀性低，材耗大；3）输送辊道设计不合理，弯管输送不稳，极易侧翻；4）整机布局欠合理，换道烦琐，效率低下。目标：整机更新后，粉末一次上粉率提高到85%以上；涂层均匀，有效降低了材耗；附着力强，大幅提高产品品质；粉末除尘效率达到99.99%，达到了环保要求；换道方便，提高了工作效率。选型：主机选用美国诺信（中国）有限公司产品，其它设备国内配套或自制。31016

17、电动坡口倒棱机管件公司现状：原有5台管端倒棱机是点接触切削方式，结构简单，生产效率低，坡口质量差，故障率高。2015年新增的9141524技术改进型倒棱机，刀架经改造后，坡口质量已有质的飞跃，生产效率和加工质量都已达到国内领先水平。目标：更新一台3251016改进型电动倒棱机，大幅提高弯管坡口的加工效率和质量，解决1016及以下弯管坡口加工工序的瓶颈问题。选型：优选青岛昊坤机械制造有限公司产品。4720弯管机组管件公司现状：720弯管机组的液压系统为自制，元器件老化严重，液压控制系统设计欠合理，配置的液压阀组基本淘汰，液压系统工作不稳定、停顿等故障现象，极易造成弯管产品瑕疵。中频加热装置技术落

18、后，市场上已淘汰；主要器件腐蚀严重，加热效率低下，故障率高，不能满足生产正常需要。目标：更新中频加热系统和液压系统各1套。解决液压系统不稳定及中频加热效率低、故障高等问题，提高产品质量和生产效率。选型：液压系统选用榆次油研液压有限公司产品；中频加热装置及配套纯水冷却装置选用专业厂家产品。5PE挤出机防腐厂挤出机是防腐生产线最为关键的设备，现有国产挤出机效率较低，难以为未来大口径大壁厚钢管订单生产做好防腐配套服务，为提高外防腐生产效率、提升防腐产品质量，更好的服务“保供”大局，建议购置、更换原装进口荷兰产挤出机（含原厂焊道检测补偿装置,该装置能够大幅降低聚乙烯原材料的消耗），技术参数及所含配件如

19、下：建议厂家Bauhuis1800kg 挤出机螺杆直径180mm，长径比32D560kw 交流驱动 强制冷却400L的料斗液压换网器、熔体流道1200mm宽的模具电控系统焊缝补偿装置1、预焊机一车间1、 改造原因：在管坯预焊过程中停弧次数多，错边调整时间长，预焊效率低。现有预焊机合拢辊为机械机构，对管坯错边进行调整时需要停弧，从而影响预焊效率2、 改造方案：将现有机械合拢辊结构全部更新为液压合拢辊结构，可在线调整管坯错边，无需停弧，从而提高预焊效率3、 目前设备已加工完毕，计划2017年年内进行安装调试，安装调试工期为45天1、 改造原因：预焊后的钢管管端椭圆度和错边不好控制。没有实时在线检测设备，靠手工测量不但效率低，而且人员无法保证2、 改造方案：在预焊出口处增加一套滚架式测量装置用来在线测量钢管的椭圆度及错边，并进行储存。方便成型和扩径岗位进行调型参考。3、 与相关厂家进行过初步的了解。22号连探一车间1、 改造原因：焊缝跟踪系统为手动跟踪，对焊缝跟踪效果不理想；受人为因素影响较大，存在发生误