大口径管道预制及安装检查员工作手册

1、附件八大口径管道预制及安装质量检查员工作手册1、大口径管道检查验收程序管材、管件进场检查验收管道防腐检查验收下料、切割检查验收管道预制检查验收管道安装检查验收强度试验检查验收气密试验检查验收焊口补漆检查验收管道吹扫检查验收交工检查验收2、大口径管道质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1设计交底图纸会审设计文件完整性，设计要求选用的施工验收标准规定的可行性A2施工方案审查按设计图纸、规范编制、进度、质量、安全等措施，施工工艺、工序；人力、机具安排等B3焊工资质特种设备作业人员证A4焊接工艺评定评定说明，委托评定，评定试验报告，分档上岗，焊接考试，合格证书编号B5材料检验及验收出厂合格证书，核

2、实材质规格型号，壁厚等检查，低温管低温冲击试验高温管及A类管道100%检验等B6配件及阀门检验管件尺寸抽检，焊接管件硬度抽检，非金属垫层的密封性试验阀门强度及上密封口漏阀壁密封口气密试验等B7管道加工及预制弯管最小半径，壁厚减薄，管子椭圆变形等C8管道及管架(弹簧支架)安装检查自由状况偏差，核对导向固定管托与弹簧支座、管道编号、安装位置、结构形式、位移方向等情况B9坡口检查坡口几何尺寸，坡口及附边表面处理C10焊前组对组对几何尺寸，定位措施，定位焊接工艺C11管道焊接工作焊工代号、管道编号、焊口编号、焊接材质、组对几何尺寸，定位措施，定位焊接工艺、焊接环境等等B12管道对接焊接接头报检/检查报

3、验个数、检测比例、焊接接头标识、单线图号、焊缝外观检查、无损检测情况C13管道焊接工艺检查管道编号、焊接工艺卡编号、焊口编号、检查层数、焊材牌号、焊材规格、焊接方法、电流、电压、焊接速度等C14管道材料色标检查标识名称、材质、规格、单位、数量、制造标准、实物标记、结果C15仪表取源部件开孔/焊接检查管道编号、仪表位号、开孔方位、内洁检查、节流元件法兰与管子焊接内表面等C16管道内洁度检查管内杂物、灰尘等C17焊缝外观检查焊缝几何尺寸，外观缺陷C18管道焊接焊缝无损探伤焊接工艺坡口质量，探伤报告、评定级别B19系统试验前检查仪表窗板上回阀方向运行全面检查B20强度试验和气密试验试验压力焊接质量检

4、查，泄漏检查，保压时间，泄漏量A21管道吹洗吹洗流程、操作方法、管内清洁度B22静电接地检查接地电阻B23工序过程控制技术交底、工序交接记录、工艺卡等C23汇编竣工资料审签齐全、资料完整、数据真实/准确、评定合格A25联运试车系统流程及运行状态、要作好记录A注： A级：应由业主、监理单位、总承包单位、施工单位四方专业人员联合检查；B级：应由监理单位、总承包单位、施工承包单位三方专业人员联合检查；C级：总承包单位、施工承包单位的质量检查部门进行检查。3、大口径管道材料检查验收-材料工程师及材料检验员（1）用于项目的管材必须有出厂合格证和质量证明书，管道外壁要有通长的油漆色标或印刷有钢材牌号。管道

5、壁厚要均匀，减薄不得超过壁厚的允许偏差，管材应涂有防锈漆，外壁和内壁不得有锈蚀，如有轻微的锈蚀需进行喷砂处理后方可使用，不锈钢管道不得有渗碳现象。表面应光滑无划伤、无锈斑，管口椭圆度应符合规定要求，坡口不得有裂纹、重皮等缺陷，管口端面倾斜应在允许偏差范围之内。（2）管子上应标有材质、规格、标准号，弯头应无皱折，壁厚减薄应在规定范围之内，法兰密封面应完好。微小划痕不得贯通水线，管件均应有出厂合格证和质量证明书。垫片应有可靠的保护，包装完好无损坏，且注明型号、规格、压力等级。螺栓、螺母必须有合格证和拉力试验报告。（3）合金钢管道组成件用光谱分析对材质进行复查，并应做标记；（4）做好材料验收记录、设

6、备/材料质量证明书一览表（一）（二）J131-1，J131-2；管道组成件校验性和补充性检查记录J401；阀门验收确认表J402；4、大口径管道下料切割检查验收（1）管子切割前应进行标识移植，合金钢钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并将热影响区磨掉；（2）不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，用等离子方法切割后，须磨掉过热层，必须使用无碳砂轮片打磨；（3）镀锌管宜采用机械切割；（4）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；（5）切口端面倾斜不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。检查方法及时机：抽检，切割过程中及切割修磨后

7、在巡检时检查； 检查工具及记录：目视、钢直尺及钢角尺检查，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。5、大口径管道预制检查验收（1）管道组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；（2）组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，方法是碳素钢用角向磨光机、钢锉等，不锈钢用不锈钢丝刷；检查方法及时机：抽检，管道组对前在巡检时检查； 检查工具及记录：目视检查，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（3）对于焊接管要注意纵向焊缝错开，错开距离应大于150mm，邻两管组对时纵向焊缝

8、应相隔180o，开孔时要避开焊缝，孔边缘距焊缝最小距离应大于100mm；（4）管道开孔应在管道未成型前和相互组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣；在管线上开大于1孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm；在管线上开小于1孔时，必须钻孔；如遇特殊情况在管道安装后开孔，开孔后必须及时清理管内杂物，保持管内清洁；检查方法及时机：专检，管道组对前进行专项检查； 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（5）管道预制加工尺寸允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段

9、长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100DN3001.01.0DN>3002.02.0检查方法及时机：抽检，管道组对前在巡检时检查； 检查工具及记录：目视、钢直尺、钢卷尺、钢角尺检查，在大口径管道工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。6、大口径管道安装检查验收（1）管道安装前检查（a）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续；（b）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；（c）管道组成件与管道支承件已检验合格；（d）管内清洁无杂物；检查方法及时机：专检，管道安装前在进行检查；

10、 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（2）管道安装检查（a）密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；（b）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；（c）螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；（d）管道连接时，不得用强力对口、加垫片或加多层垫等方法来消除接口的端面空隙、偏斜、错口等缺陷；（e）管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口；（f）安装不锈钢管道时，不得使用碳钢工

11、具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢板或耐油石棉橡胶板；检查方法及时机：抽检，在管道安装过程中巡检时检查； 检查工具及记录：目视、钢直尺、钢卷尺、钢角尺检查，在大口径管道工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（g）管道安装的允许偏差见下表：项 目允许偏差坐标架空室外25室内15埋地60标高架空室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN1002L，最大50DN>1003L，最大80立管铅垂度5，最大30成排管道间距15交叉管的外壁和绝热层间距20检查方法及时机：专检，在管道安装后进行检查； 检查工具及记录：目视

12、、钢直尺、钢卷尺、钢角尺检查，在大口径管道工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（3）阀门安装检查 （a）阀门安装前，必须进行试压检查，到施工现场的阀门应有合格后标识；（b）阀门安装前，应按设计文件和对其型号，并应按介质流向确定其安装方向;（c）法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门必须在开启状态下安装;检查方法及时机：专检，在阀门试压及安装过程中进行专项检查； 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道试压及安装工艺卡上分别进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（4）大口径管道支架安装检查（a）支吊架制作成型后进行表面质量及尺

13、寸检查；（b）支吊架护板覆盖部位的焊缝应进行射线检测；检查方法及时机：专检，在支吊架制作成型后及大口径管道定位后进行专项检查； 检查工具及记录：目视、焊缝检验尺、钢卷尺检查，在大口径管道安装工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（c）平整牢固，与管子接触紧密；（d）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩，其安装位置按设计要求自支承面中心向位移反方向偏移；（e）支吊架的焊接应由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊、焊缝裂纹等缺陷，管子不得咬边烧穿；（f）支吊架护板应选用与管道相同或成分相近的材料，采用管道的焊接材料，并且注意护板与管道焊接时，其

14、最低位置应留透气孔；（g）管道安装完毕后，应按设计文件的规定逐个核对支吊架的形式和位置；检查方法及时机：抽检，在管道支吊架安装过程中巡检时检查； 检查工具及记录：目视、钢直尺、钢卷尺、钢角尺检查，在大口径管道工艺卡上进行记录，弹簧支/吊架安装检验记录J403，滑动/固定管托安装检验记录J404，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。7、大口径管道管道焊接检查（1）大口径管道管道焊接检查按照焊接检查员工作手册执行； （2）大口径管道管道焊接特殊要求的检查（a）组对间隙及对口错边量（i）对于承插焊，管道端部和承插底部之间应留有1.6-3mm间隙；（ii）对接焊缝间隙包括接缘与

15、主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在1.6-3.2mm。（ii）壁厚相同的管道对接时使内壁平齐，对口错边量不超过壁厚的10，且不大于2.0mm。检查方法及时机：抽检，在组对过程中巡检时检查； 检查工具及记录：目视、钢卷尺检查，在大口径管道工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（b）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残留痕迹仔细打磨，发现裂纹应及时消除。 检查方法及时机：抽检，在组对结束后巡检时检查； 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道工艺卡上进行记录

16、，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（c）外观检查验收（i）飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍，外形应平缓过渡。（ii）碳素钢大口径管道咬肉深度不得超过0.5mm，且咬边总长度不得超过整道焊缝总长的10且不大于100mm；铬钼钢及不锈钢大口径管道不允许咬肉；（iii）焊缝余高h10.2b且不大于3mm，焊肉不得低于母材表面（b为接头组对后坡口最大宽度）。检查方法及时机：抽检，在焊接结束后巡检时检查； 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道工艺卡上进行记录

17、，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（d）应做好的记录：合格焊工登记表J113；焊接工艺评定报告及台账；管道焊接工艺检查记录G414；管道焊接工作记录G403；焊缝单线图；射线检测结果确认表J121；管道焊接接头射线检测比例确认表J412-1，J412-2；8、大口径管道焊前预热及焊后热处理检查（a）预热检查按照焊接检查员工作手册执行；（b）焊后热处理检查按照热处理检查员工作手册执行；（c）应做好的记录：管道焊接接头热处理原始记录J411-1；管道焊接接头热处理报告J411-2；9、大口径管道试压吹扫（洗）检查验收（1）试压吹扫（洗）检查验收程序试压条件确认试压前准备

18、试压前准备系统试压检查确认系统卸压检查确认试压系统恢复系统气密试验防腐保温方案编制、技术交底系统吹扫（洗）（2）试压条件确认管道试压前，由施工技术员、检查员、监理工程师按管道试验系统对管道系统进行检查确认，特别对易燃、易爆、强腐蚀性和高度危害的介质管道系统要认真检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：（a）管道系统全部按设计文件全部施工完毕，且正确无误；一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；（b）管道支、吊架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，坚固程度、焊接质量合格；（c）焊缝及其他应检查的部位应裸露，无隐蔽，不得涂漆或绝热，在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先

19、行铺设绝热层；（d）焊接及热处理工作已全部完成；（e）试压系统安装技术资料确认：（i）管道组成件、焊材有制造厂证明文件,有复验或试验记录；（ii）管道系统隐蔽工程记录完整；（iii）单线图焊缝标识正确；（iv）无损检测报告齐全；（v）焊接接头热处理记录及硬度试验报告完整；（vi）设计变更及材料代用文件齐全；（vii）属于SHA、SHB级的合金钢管道材料可追溯性标识资料完整；检查方法及时机：共检，在管道试压前组织共同检查； 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道试压工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（3）对试压前准备的检查（a）试验时应有经确认的试验系

20、统流程图及批准的试验方案及工艺卡；（b）试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；（c）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.6级，量程为最大被测压力的1.52倍，表数不少于两块；（d）试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、压缩机、安全阀、爆破片、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录；（f）管道水压试验高处排空设置，管道系统试压合格后，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求；（g）管道强度试验采用水压实验，碳素钢管道用洁净水，不锈钢管道用氯离

21、子含量小于25ppm的脱盐水。检查方法及时机：专检，在试压前准备工作结束后进行专项检查； 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道试压工艺卡上进行记录，不符合要求时，在检查记录上进行记录，必要时下达不符合通知单。（4）试压要求（a）管道试压必须带设备的，事先必须征得监理、设计及业主的同意，并就试压具体事宜达成一致意见，方可试压；（b）在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件；（c）试验过程中有泄漏时，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验；（d）试验应在24小时之前通知建设或监理单位共同检查确认；（5）水压试验检查验收（a）系统注水时应将空气排净；（b）水压试验压力应按装置各单元施工图纸中“管道表

22、”中规定的值进行。（c）水压试验宜在环境温度5以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：碳素钢管道5，合金钢管道15以上。（d）水压试验时升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏和目测无变形为合格；（e）水压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时应先及时打开最高点排气阀，使之与大气相连，防止出现负压，排水时应将系统内积水排尽；（f）当管道系统卸压后有积水而无法排净时，可用压缩空气进行吹干；（g）不锈钢管道液压试验完毕后应将水吹除干净；（h）管道系统试验完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试验记录；检查方

23、法及时机：共检，在试压时业主、监理、监督站（压力管道时）、总包、施工单位共同进行检查； 检查工具及记录：目视检查，在大口径管道试压工艺卡上进行记录，管道系统耐压试验条件确认与试验记录（一）（二）J406-1/J406-2，不符合要求时，在检查记录上进行记录，立即整改，复检。10、大口径管道系统吹扫（洗）检查验收（a）系统吹扫应在压力试验合格后进行；（b） DN600mm的管道，人工进行清扫，DN600mm的管道，用洁净水、空气、蒸汽进行冲洗或吹扫,管道吹扫分类及吹扫方式如下：人工清扫空气吹扫蒸汽吹扫水冲洗管径600mm管径600mm的管道工艺管线物料管线、空气管线蒸汽管线热水、冷却水、污水（c

24、）管道系统吹扫前应符合下列要求：（i）吹扫前应将系统内仪表加以保护，对系统内孔板、喷嘴、滤网、视镜、流量计、调节阀、止回阀、安全阀等仪表件拆除，并妥善保管，吹扫后复位。其它阀门可开至全开位置。（ii）不参与系统吹扫的设备和管道系统，应吹扫系统隔离；（iii）管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固；（d）吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力；（e）管道系统水冲洗时，应以最大流速进行，流速不得小于1.5m/s；水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以入口的水色和透明度一致为合格；冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L；（f）管道系统压缩空气吹扫时，应进行间歇性吹扫，吹扫应以最大流量进行，其气体流速不应低于20m/s，吹扫次数不应少于3次，每次持续时间不少于15分钟，吹扫时应用手锤敲打管道上焊缝处，弯管处，不锈钢管应用木锤进行敲打；（g）用蒸汽吹扫的管道，要安装临时排放管，其直径不小于蒸汽管道，排放口设置应考虑安全，严禁在人行道上排放；（h）低压蒸汽管道支管到蒸汽分配盘内第一阀门处为吹扫口，冷凝液管到疏水器盘上第一个阀门为吹扫口；（l）吹扫口对面的法兰，要用板料遮挡，以保护其法兰密封面；（m）蒸汽吹扫时，应缓慢打开阀门升温暖管，并应打开疏水器前的阀门，要保证1小时以上充分暖管再进行吹扫，冷却-暖管-吹扫，至少三次，吹程扫