五大工具书讲义(共29页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上五大工具书培训五大工具书简介1、APQP产品质量先期策划和控制计划2、PPAP生产件批准3、FMEA潜在失效模式及后果分析4、SPC统计过程控制5、MSA测量系统分析第一册书 APQP产品质量先期策划和控制计划产品质量策划责任矩阵图设计责任仅限制造服务供方如热处理等第一章计划和确定×××第二章产品设计和开发×第三章制造过程设计和开发×××第四章产品和制造过程确认×××第五章反馈、评定和纠正措施×××第六章控制计划方法论××

2、;×组织小组 产品质量策划中组织的第一步就是确定多方论证小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括技术、制造、物料、采购、质量、销售、市场服务、供方和顾客方面的代表。确定范围 在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，至少： 选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)； 确定每一代表方的角色和职责； 确定顾客內部和外部； 确定顾客的要求（如适用，使用附录B中所述的QFD）； 确定小组职能及小组成员，哪些个人或供方应被加入到小组，哪些可不需要； 理解顾客

3、的期望，如设计、试验次数； 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性； 确定成本、进度和应考虑的限制条件； 确定所需的来自于顾客的帮助； 确定文件化过程或方法。小组间的沟通 产品质量策划小组应建立和其它顾客与组织小组的沟通渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。培训 产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。顾客和供方的参与 主要顾客可与其组织共同进行质量策划。但组织有义务建立多方论证小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求其供方。同步工程 同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序

4、，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和执行活动支持共同目标。控制计划 控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段： 样件在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述； 试生产在样件制造之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述； 生产在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。问题的解决 在策划过程中，小组将遇到些产品设计和或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难情况下，建议使用多方论证的解决方法。在

5、适当的情况下，应使用附录B中所述的分析技术。产品质量的进度计划 产品质量策划小组在完成组织活动后的第一項工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。一个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项（适当时可用关键路径法，参见附录B）。同时，图中还对策划小组提供了跟踪进度和制定会议日程的统一格式。为便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别项目，以起到支持项目监测的作用。与进度图表有关的计划 任何项目的成功都有赖于以及时

6、和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。下面所示的产品质量策划进度图表和前面已描述的产品质量策划循环要求策划小组尽其全力预防缺陷。缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。产品质量策划进度图表概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 批量生产 策划产品设计开发制造过程设计开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划计划和确定项目产品设计和开发制造过程设计和开发验证产品与过程过程确认反馈、评定和纠正第一章 计划和确定项目输入 顾客的声音： 市场调研； 保修记录和质量信息； 小组经验；

7、 经营计划营销策略； 产品过程指标； 产品过程设想； 产品可靠性研究； 顾客输入。输出 设计目标； 可靠性和质量目标； 初始材料清单； 初始过程流程图； 特殊产品和过程特性的初始清单； 产品保证计划； 管理者支持。第二章 产品设计和开发输入上一章的输出就是本章的输入（略）输出 由设计负责部门的输出: 设计失效模式及后果分析（DFMEA）； 可制造性和装配设计； 设计验证； 设计评审； 样件制造¡ª控制计划； 工程图样（包括数学数据）； 工程规范； 材料规范； 图样和规范的更改。由产品质量先期策划小组的输出: 新设备、工装和设施要求； 产品和过程特殊特性； 量具/试验设备要求

8、； 小组可行性承诺和管理者支持。第三章 制造过程设计和开发输入上一章的输出就是本章的输入（略）输出 包装标准； 产品/过程质量体系评审； 过程流程图； 车间平面布置图； 特性矩阵图； pFMEA； 试生产控制计划； 过程指导书； 测量系统分析计划； 初始过程能力研究计划； 包装规范； 管理者支持。第四章 产品和过程确认输入上一章的输出就是本章的输入（略）输出 试生产 测量系统评价； 初始过程能力研究； 生产件批准； 生产确认试验； 包装评价； 生产控制计划； 质量策划认定和管理者支持。 第五章 反馈、评定和纠正措施输入上一章的输出就是本章的输入（略）输出 减少变差； 顾客满意； 交付和服务。第

9、六章 控制计划方法论 制定并实施控制计划的益处包括： 质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配过程中产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差（输出变量）的过程特性的变差源（输入变量）。 顾客满意度：控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下，降低成本。 交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品过程特性、控制方法和特性测量中的变化。常见问题1、CP与作业指导书的关系不多不少细化2、控制方法防错控制检验3、样件、试生产、生产CP的区别4、C

10、P没有必要发到现场5、并非所有的产品都要编制CP，但要编作业指导书第二册书 PPAP生产件批准第1部分 总则1.1 PPAP的提交 下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准： 1 一种新的零件或产品； 2 对以前提交零件不符合的纠正； 3 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 4 第3部分要求中的任一种情况第二部分 PPAP的过程要求2.1 有效的生产 对于生产件：用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另有规定。对于散装材料：“零件”没有具体数量要求。提交时必须出

11、自“稳定的”加工过程。2.2 PPAP要求 组织必须满足PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。第三部分 顾客的通知和提交要求3.1 顾客的通知 任何经计划的设计、过程和现场变更，组织都必须通知经授权的顾客代表，见下表列举的情况。 1 和以前被批准的零件或产品相比，使用了其它不同的结构或材料。 2 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成型模、模型等，包括补充的或替换用的工装。 3 在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产。 4 工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产。 5 供方的零件、不同的材

12、料、或服务（如：热处理、电渡）的变更，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。 6 工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产。 7 涉及由内部制造或由供方制造的生产件的组件，其产品和过程的更改。 8 试验/检验方法的变更¡ª¡ª新技术的采用（不影响其接受准则）。附加要求，只针对散装材料： 9 新的或现有的供方提供的新原材料。 10 产品外观属性的变更。3.2 提交要求 在下例情况下，组织必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非经授权的顾客代表免除了该要求： 1 新的零件或产品； 2 对以前提交不符合零件的纠正； 3 关于生产产

13、品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更。附加要求，只对散装材料： 4 组织在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。第4部分 向顾客提交：证据的等级4.1 提交等级 组织必须按表所列的等级规定，提交项目和/记录 组织必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，除非经授权的顾客代表另有规定。 散装材料的提交要求至少包含PSW和散装材料要求检查表。附表：保存/提交要求要求提交等级123451、可销售产品的设计记录RSS*R对于专利的零部件/详细资料RRR*R所有其它零部件/详细资料RSS*R2、工程变更文件 如果有RSS*R3、顾客工程批准 如果被要求RRS*R4、设计FMEARRS

14、*R5、过程流程图RRS*R6、过程FMEARRS*R7、控制计划RRS*R8、测量系统分析研究RRS*R9、全尺寸测量结果RSS*R10、材料、性能试验结果RSS*R11、初始过程研究RRS*R12、合格实验室文件RSS*R13、外观批准报告AAR 如果适用SSS*R14、生产件样品RSS*R15、标准样品RRR*R16、检查辅具RRR*R17、符合顾客特殊要求的记录RRS*R18、零件提交保证书PSWSSSSR散装材料检查表RRSSR零件提交保证书PSW 零件名称 零件号 所示图纸编号 组织零件编号 工程变更等级 日期 安全和/或政府法规 是 否 采购订单号编号 重量 检查辅具编号 检查辅

15、具工程变更等级 日期 组织制造厂信息 提交顾客信息 组织名称和供方/供货商代码 顾客名称部门 街道地址 采购人员名称采购人员代码 城市 地区 邮编 国家材料报告 顾客要求的受关注物质信息是否已报告？ 是 否 n/a通过IMDS报告或用顾客规定的其它表格报告： 塑胶件是否已标注相应的ISO标注编码。 是 否 n/a提交原因（至少选一项）：首次提交 改为可选用的结构或材料工程变更 供方或材料来源变更工装：转换、更换、整修或添加 零件加工过程变更偏差校正 在其它地方生产零件工装停止使用期超过一年 其它请说明 要求的提交等级（选择一项）：等级只向顾客提交保证书（若指定为外观项目，还应提交外观件批准报告

16、）等级向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据等级向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据 等级保证书以及顾客规定的其它要求等级保证书，产品样品以及全部的支持数据都保留在组织的制造现场，供审查时使用提交结果：结果： 尺寸测量 材料和性能试验 外观准则 统计过程数据这些结果满足所有设计记录要求： 是、 否（如果选择否应解释）成型模/多模腔/生产过程 声明：我声明，本次提交的样品是出自我们生产过程的、具有代表性的零件，且已符合程序批准手册第四版的所有要求。我进一步保证这些样品是以 件/ 个小时的生产速率制造的。同时我保证所有符合性证明文件都已归档备妥，以供评审。我还说明了任何与此声明有偏差

17、的内容，见下文。解释说明： 每种顾客的工具是否都已适当地加标签和编号？ 是 否经授权的组织代表签字 日期 印刷体姓名 电话号码 传真号码 职务 E-mail 仅供顾客使用（若适用）PPAP保证书处理意见：批准 拒收 其它 顾客签字 日期 印刷体姓名 顾客跟踪编号（可选项）： 散装材料要求检查表要求/目标日期主要的责任评价条件批准人/日期顾客组织产品设计和开发验证设计矩阵表设计FMEA产品特殊特性设计记录样件控制计划外观批准报告标准样品试验结果尺寸结果检查辅具工程批准过程设计和开发验证过程流程图过程FMEA过程特殊特性试生产（trial run）控制计划生产控制计划测量系统研究临时批准产品和过程

18、确认初始过程研究零件提交保证书（PSW）需要时填写的要素顾客工厂的关系顾客特殊要求文件变更供方的考虑计划同意人：姓名/职能部门公司/职务/日期 第5部分 零件提交状态5.1 总则提交获得批准后，组织必须保证将来的生产能持续满足顾客的所有要求。5.2 顾客的PPAP状态5.2.1 批准批准是指产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的要求。因此，组织被授予权根据顾客计划安排，交运量产的产品。5.2.2 临时批准 临时批准是在有限的时间内，或按有限的数量，交运生产需要的材料。组织只有在下列情况下可给予临时批准： 已明确了阻碍生产件批准的不合格原因；且 已准备了一份顾客同意的纠正措施计划。要达到“批

19、准”状态，需要再次提交PPAP 若不符合纠正措施计划，即使按截止日期或规定的数量交运，这临时批准文件内所包括的材料仍会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再交货。 对于散装材料，组织必须使用散装材料临时批准表格，或其它等效表格。5.2.3 拒收 拒收是指根据生产批次提交的、和/或文件与之相符的PPAP不符合顾客的要求，在这种情况下，适当时，提交、和或过程，都必须纠正，以满足顾客要求。在量产交运之前，提交必须被批准。第6部分 记录的保存 无论提交等级如何，PPAP记录的保存时间必须为该在用零件加1个日历年。 组织必须确保在新零件的PPAP文件中，已包括或引用了替代零件的PPAP文件中适用的

20、记录。第三册书 FMEA潜在失效模式及后果分析一、概要1 概述 本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）这一专题，给出了应用FMEA技术的通用指南2 什么是FMEA FMEA可以描述为一组系统化的活动，项目的是： 1）认可评价产品/过程中的潜在失效及失效的后果； 2）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 3）将全部过程形成文件。FMEA是对设计或过程必须做哪些事情才能顾客满意这一过程的补充。3 FMEA的种类： 一般分为两个方面，即设计FMEA、过程FMEA。4. FMEA的实施： 1）应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患，对产品质量有举足轻重的作用。 2）依靠集体智慧（多方论证小

21、组），需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性方面的专门人才。 3）FMEA是“事前的行为”，不是“事后行为”，及时性成为实施FMEA最重要因素之一。 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能很容易、低成本的对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能减少或消除因修改而带来的更大损失的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。二、产品设计FMEA 设计FMEA是一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式及相关后果的起因或机理，用最严密的形式总结产品设计的思想，包括对一些对象的分析、根据经验和过去担心的问题的可能发生的失效。这是系统化的方

22、法，并使之规范化： 确定与产品相关的潜在失效模式； 评价失效对顾客的潜在影响； 确定潜在设计失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的设计控制变量； 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系； 将设计的结果编制成文件。 顾客的定义：设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。三、制造过程设计FMEA 过程FMEA是一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式及相关后果的起因或机理，用最严密的形式总结工艺过程的设计思想，包括对一些对象的分析、根据经验

23、和过去担心的问题的可能发生的失效。这是系统化的方法，并使之规范化： 确定与产品相关的过程潜在失效模式； 评价失效对顾客的潜在影响； 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量； 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程的结果编制成文件。 顾客的定义 过程FMEA中的“顾客”的定义通常是指¡°最终使用者¡±。然而，顾客也可以是随的或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。小组的努力 过程FMEA应成为不同部门之间充分交换意见的催化剂，以提高整体的工作水平； 过程FMEA是一份动态文件，

24、应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前进行，要考虑以单个零件在总成的所有制造工序； 过程FMEA假定设计的产品会满足设计要求，因而设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中，设计FMEA的影响及避免措施由设计FMEA解决； 过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但要考虑设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足顾客的要求和期望； FMEA也适用于机器设备的开发，方法是一样的，只是把机器设备当成产品来看待。 过程FMEA应从整个过程中的流程图/风险评定开始，其准备工作中的流程图/风险评定图应伴随FMEA过程。流程图应确定每个过程有关的产品/过程特性参数，若有可能，根据相

25、应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。四、FMEA表格的具体应用（见附表）：1）FMEA编号： 填入FMEA文件的编号，便于查询；2）项目： 填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号；3）过程责任： 填入整车厂、部门、小组，若知道还应包括供方名称；4）编制者： 填入负责FNEA工作的人员名称、电话、所在公司名称；5）年型/车型： 如果已知，填入将使用或正被分析过程影响的预期的车型、年型；6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期；7）FMEA日期： 填入编制FMEA原始搞的日期及最新修订的日期；8）核心小组： 列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个

26、人姓名（建议包括所有参加人员）9）过程功能/要求： 简单描述分析的过程或工序（如车、钻、焊接、装配等）。尽可能简单说明该工序或工艺过程的目的，若工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，可把这些工序作为独立的过程列出；10）潜在失效模式： 潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对具体工序不符合要求的描述。他可能引起下道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序的潜在失效模式的结果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件、材料是合格的。根据零件、子系统、系统的工艺特征，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效发生，但不一定发生。应提出下列问题： 过程/

27、零件怎么不能满足规范？ 假设不考虑工程规范，顾客会提出什么问题？ 以相似过程的比较、顾客抱怨的情况的研究作为出发点，对设计目的的了解也很必要。11）潜在失效后果： 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述。12）严重度（S）： 严重度是失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。严重度的评价分为10级。见附表。13）分级： 是用来对需要附加过程控制的零件、子系统、系统的一些特殊过程特性进行分级，如关键、主要、重要、重点等。14）潜在失效起因/机理： 潜在失效起

28、因/机理是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对每一个失效模式，在尽可能的范围内，列出每个可能想到的失效起因，如果起因对失效模式是唯一的，那么FMEA考虑的过程也就完成了。列表时，应明确记录具体的错误或误操作情况，不应用含糊不请的词句。15）频度（O）： 频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。频度的分级为10级，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。见附表。16）现行过程控制： 预防和探测，现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生（预防），或探测将发生（探测）的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是防错、SPC、过程评价。过程

29、评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。 三种控制方法： 阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减少其发生率； 查明起因/机理并找到纠正措施； 查明失效模式。17）不易探测度： 不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，是FMEA表中16 栏“现行控制方法”对现行控制方法的可能性评价指标，指标分10级，见附表。18）风险系数（RPN）： 风险系数（RPN）是严重度数（S）、频度数（O）和不易探测度数（D）的乘积：RPN = （S）*（O）*（D） 这个值可用来采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN取值在11000之间。如果风险顺序数很高，必须采取措施，努力减小该值。在一般实践

30、中，不管RPN的结果如何，当严重度高时，就应予特别关注。19）建议措施： 当失效模式按RPN值排出先后顺序后，应首先对排列在最前面的和最关键的项目采取纠正措施。若失效原因不详，可用实验设计方法确定。任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度、和/或不易探测度的数值。如果对某一特定的原因无建议措施，那么就在该栏中填入“无”，予以明确。20）责任（对建议措施）： 把负责建议的组织个人、预期完成的日期填入栏中。21）采取的措施： 当实施一项措施后，简要记录具体的执行情况，并记下生效日期。22）纠正后的RPN： 明确纠正措施后，估算并记录纠正后的频度、严重度、不易探测度。计算并记录纠正后的RPN值。如

31、果未采取措施，则该栏和对应的栏目空白即可。所有纠正后的RPN值都应复查，有必要是应考虑采取措施，重复19到21的步骤。 应注意，FMEA是一个不断完善和发展的文件，应时刻体现最新的设计改善和相应的纠正措施，包括产品正式投产后的类似活动。产品设计FMEA严重度评价准则后果判定准则：后果的严重度级别无警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/包含不符合政府法规情形。失效发生时无预警。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/包含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。8高车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意。7

32、中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效，顾客不满意。6低车辆/系统能运行，但舒适性或方便性方面性能下降。顾客有些不满意。5很低装配和外观/尖响声和咔塔响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75%）。4轻微装配和外观/尖响声和咔塔响声不符合要求，50%的顾客发现有缺陷。3很轻微装配和外观/尖响声和咔塔响声不符合要求，有辨别能力的顾客发现有缺陷（少于25%）。2无没有可识别的影响1产品设计FMEA失效频度评价准则失效发生可能性可能的失效频度很高：持续性发生100个 每1000辆车/项目10 50个 每1000辆车/项目9高：经常性失效 20个 每1000辆车/项目810个 每1000辆车

33、/项目7中等：偶然性失效 5个 每1000辆车/项目6 2个 每1000辆车/项目5 1个 每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000辆车/项目3 0.1个 每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生 0.010个 每1000辆车/项目1产品设计FMEA探测度评价准则 探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性级别绝对不肯定设计控制将不能和或不可能找出潜在的起因机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式很少设计控制只有很少的机会能找出潜在的起因机

34、理及后续的失效模式少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式中等设计控制有中等到的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因机理及后续的失效模式制造过程设计FMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾

35、客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）级别无警告危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或，可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或，可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）。或，100%

36、的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或，产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或，一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或，100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或，产品可能

37、需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或，部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或，部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。2无无可辨别的影响或，对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1制造过程设计FMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000件1050个 每1000件9高：经常性失效20个 每1000件810个 每1000件7中

38、等：偶然性失效5个 每1000件62个 每1000件51个 每1000件4低：相对很少发生失效0.5个 每1000件30.1个 每1000件2级低：失效不太可能发生0.01个 每1000件1制造过程设计FMEA探测度评价准则 探测度评价准则检查类别 推荐的探测度分级方法 级别ABC几乎不可能确定绝对无法探测×无法探测或没有检查10很微小现行控制方法不可能探测×仅能通过间接或随机检查来实现控制9微小现行控制方法只有很少的机会能探测出×仅通过目测检查来实现控制8很小现行控制有很少的机会能探测出×仅通过双重目测检查来实现控制7小现行控制可能可以探测出 

39、;××以图表的方法（如SPC）来达到控制。6中等现行控制可能可以探测出×在零件离开工位之后以计量值量具来控制，或在零件离开工位之后100%通/止测量5中上现行控制有较多机会可探测出××在后续工位中来探测错误，或执行作业准备和首件检查（仅适用于发生作业前的准备）4高现行控制有较多机会可探测出××在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高现行控制方法几乎肯定能探测出××在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高现

40、行控制方法肯定能探测出× 该项目由过程/产品设计采用了防错法，有差异的零件不可能产出。1注意事项1、所有产品设计(图样、工程规范等）都应进行dFMEA，包括系统、子系统、零部件。2、所有制造过程设计(控制计划、工装等）都应进行pFMEA，检验过程例外。3、失效模式重点来自于以往的经验。4、顾客，包括外部的顾客，下游的内部顾客。5、自己提出的失效模式及原因，自己评价是“1”，是不可能的。6、不同的失效模式，O可能是不一样的。如下料的长短。7、热处理的温度，“高”、“低”，不可能都高。8、pFMEA失效模式原因不考虑以下三种情况： 设计不合格材料不合格 前道工序加工不合格 操作

41、工违规操作9、FMEA是动态文件，如增加“清洗”过程，导致“喷漆”问题。10、自己编制的图样/控制计划，自己一人进行FMEA，不可接受。11、容忍过分简单的图样/过程没有FMEA表。12、所有的特殊特性均应进行FMEA。13、进程计划 产品设计 dFMEA 制造过程设计 pFMEA14、FMEA还可应用在运输（玻璃业）、贮存（橡胶业）上。第四册书 SPC统计过程控制第一章 持续改进及统计过程控制第1节 预防与探测探测容忍浪费 靠检验或检查来找出不合格品或错误，这种方法是浪费，因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品或服务中去。预防避免浪费 通过从开始时就不产生无用的输出，从而避免浪费的

42、更有效的方法。第2节 过程控制系统过程控制系统是一个反馈系统。 1、过程：指共同作用，以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境，以及使用输出的顾客的集合。 2、关于过程性能的信息：通过研究过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。但是关于性能的最有用的信息还是通过对过程本身以及内在的变化的认识等到的。我们要确定过程特性（如温度、循环时间、供给速率、缺勤、产量、延迟以及中断的次数等）的目标值，并实施监测。 3、对过程采取措施：为避免重要一些重要特性（过程或输出）偏离目标值太远，对过程采取措施，确保过程输出的稳定性和变差保持在可接受的范围内。措施包括： 改变操作 培训操作人员

43、变换输入材料 改变过程本身更基本的要素 设备 人员的沟通方式和相互关系 把过程作为一个整体的设计，这可能会受到车间温度或湿度变化的影响 应监测这些措施的效果，如有必要还应进一步分析并采取措施。 统计过程控制：使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。 4、对输出采取措施：对输出进行探测并纠正不符合规范的产品，如挑选、返工、报废。只可作为不稳定或没有能力的过程的临时措施。第3节 变差的普通及特殊原因 变差过程的单个输出之间不可避免的差别。 普通原因指那些始终作用于过程的多种的变差来源。过程的输出是可以预测的。 特殊原因指引起的变差仅影响

44、某些过程输出。通常是间歇发生的，不可预测的。第4节 局部措施和对系统采取的措施局部措施 通过用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15 %的过程问题对系统采取的措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85 %的过程问题计量型分布的构成   分布的形成：直方图每件产品的尺寸与别的都不同  但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布位置的不同尺寸尺寸分布宽度不同 第5节 过程控制和过程能力控制与能力 过程能力由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能，当过程是在统计受控状态下运行时，过程能力可以

45、得到证实，它与规范无关。 过程性能过程总的输出以及与顾客要求（规范）的关系。过程指数 为了将各种过程指数和比率用作预测工具，要求用于计算它们的数据是从处于统计受控的状态的过程收集。过程指数可以分为两类： 使用子组内变差估计进行计算。 当估计给定的指数时使用总变差估计。第6节 过程改进循环及过程控制1、分析过程 本过程应该做些什么？ 会出现什么错误？ 本过程正在做什么？ 达到统计控制状态。 确定能力。2、维护（控制）过程 监控过程性能。 查找变差的特殊原因并采取措施。3、改进过程 改变过程从而更好地理解普通原因变差。 减少普通原因变差。第7节 控制图过程控制和工具上控制限中心线下控制限1、收集 收集数据并描点在图上2、控制 从过程数据计算试运行控制限 识别变差的特殊原因并采取措施3、分析和改进 量