CPIPEC-YSH-CYXM 70413000200-2010达标创优项目工艺措施(第二版)

1、 燕山湖发电厂2×600MW新建工程 达标创优项目工艺措施燕山湖发电厂2×600MW新建工程达标创优项目工艺措施Creating project process measures standardForYanshanhu Power Plant 2 × 600MW new construction编 码Doc. No.CPIPEC-YSH-CYXM 70413000200-2010编制/修订部门Draft/Modification Dept. 朝阳燕山湖项目部 安全和工程管理部Chaoyang Yanshanhu project departmentthe Dep

2、artment of Safety and Engineering Management2/0CFC2010-08-04唐宇静张晓东于喜臣版次Rev.状态Status日期& Date编制/修订Drafted/Modified By（Signature & Date）审 核Reviewed By(Signature & Date)批 准Approved By(Signature & Date)编制/修订说明Draft/ModificationDescription分发编号 Distribution No.持有人或部门Holder Person or Dept. 受

3、控状态Controlled Status此文件版权属本公司所有，未经本公司同意，任何人不得将文件内容外泄。This document is the property of CPI-PEC，and no information contained may be divulged without the permission of CPI-PEC. 目 录前 言3编制依据4达标创优亮点工程项目及措施编制人员5一汽机专业71.保证管道清洁度创优措施72防阀门泄漏创优措施93小管道安装创优措施134保证汽机真空严密性创优措施155保证汽机振动优良指标创优措施196汽机最佳通流间隙创优措施227油系统安

4、装创优措施27二锅炉专业321防锅炉设备、管道跑、冒、滴、漏创优措施322锅炉范围内支吊架安装创优措施333锅炉受热面防爆管攻关创优措施344锅炉顶棚防漏灰攻关创优措施345锅炉本体保温创优措施356脱硫吸收塔防腐攻关创优措施367空预器漏风率创优措施36三电气专业371主厂房、网控楼、电气电子间、化学水、空冷岛电缆敷设及接线创优措施382主厂房电缆桥架安装创优措施393 220kV/500 kV开关站电气设备安装创优措施40四热控专业421电缆敷创优措施422电缆头制作及接线创优措施463仪表管路安装及变送器安装创优措施47五焊接专业511.锅炉受热面焊接创优措施512汽机四大管道焊接创优措

5、施523汽机锅炉中低压管道焊接创优措施534空冷岛管束及分配管焊接创优措施535金属检验及金属监督创优措施54六土建专业541主厂房框架清水混凝土创优措施542汽机间运转层地面创优措施593集控楼、化学水装修创优措施604汽轮机基座混凝土结构创优措施645空冷柱混凝土创优措施71前 言 燕山湖发电厂2×600MW新建工程是中电投东北公司总装机容量最大的发电工程；工程伊始就把创“鲁班奖”确定为工程总目标，为此参建各方做了大量的策划和实质性工作，同时集团公司和东北公司对创“鲁班奖”工作也给予了大力的支持。按照创优领导小组的具体安排，在完成了有效的设计优化、对国内优秀电厂的考察及中电建协专

6、家现场指导的基础上，根据创优规划的要求，各参建单位通力合作、博采众长，共同编制完成了机、炉、电、热、焊接、土建等专业的达标创优项目工艺措施，本措施自发布之日起施行。在本达标创优项目工艺措施的编写过程中，我们得到了中电投东北电力有限公司、朝阳燕山湖发电有限公司、中电投电力工程有限公司燕山湖项目部、东电三公司中电投朝阳燕山湖工程项目经理部、天津电力建设公司辽宁燕山湖工程项目部、中电投远达环保工程有限公司燕山湖项目部等单位领导和专家的帮助与指导。在此，我们表示衷心的感谢！鉴于编审人员水平有限，本措施还存在一定的局限性，随着新技术的推广应用和对优秀项目经验及成果的借鉴，我们将逐步修正本标准，使之更加符

7、合燕山湖项目达标创优的实际需要。编制依据1. 火电建设工程施工工艺示范手册中电投2006年第2号2. 电建协调司建质1995140号电力建设消除施工质量通病守则3. 电建质监200418号电力建设房屋工程质量通病防治工作规定4. 国家、行业和地方有关工程建设设计、施工规范及规程（现行版）5. 创建电力优质工程策划与控制中国电力建设专家委员会编6. 中国电力优质工程评选办法（现行版）7. 国家优质工程审定与管理办法（现行版）8. 中国建设工程鲁班奖评选办法（现行版）9. 中国建设工程鲁班奖（国家优质工程）评选工作实施细则（现行版）10. 中电投集团公司火电工程达标投产考核办法（现行版）11. 国

8、家、行业和地方有关工程建设设计、施工规范及规程（现行版）12. 中电投电力工程有限公司机组达标和创优管理程序CPIPEC 70413000200-200613. 燕山湖项目施工组织总设计及修订补充内容14. 燕山湖项目达标投产及创优规划CPIPEC-YSH 70413000200-2009达标创优亮点工程项目及措施编制人员序号专业亮点项目名称措施编制人员1建筑主厂房框架清水混凝土张洪生2建筑汽机间运转层地面张洪生3建筑集控楼装修张洪生4建筑汽轮机基座清水混凝土张洪生5建筑空冷柱混凝土张洪生6建筑烟囱内筒防腐张洪生7建筑化学水装修张洪生8建筑脱硫GGH支架张洪生9锅炉防锅炉设备及管道跑、冒、滴、

9、漏刘 刚10锅炉锅炉范围内支吊架安装刘 刚11锅炉锅炉受热面防爆管刘 刚12锅炉锅炉顶棚密封刘 刚13锅炉锅炉本体保温刘 刚14锅炉脱硫吸收塔保温刘 刚15锅炉空预器漏风率刘 刚16汽机保证管道清洁张文胜17汽机防阀门泄漏张文胜18汽机小管道安装张文胜19汽机保证汽机真空严密性张文胜20汽机保证汽机振动优良指标张文胜21汽机汽机最佳通流间隙张文胜22汽机油系统安装措施张文胜23电气220kV、500 kV开关站电气设备安装工艺王 振24电气主厂房电缆敷设王 振25电气主厂房电缆桥架安装王 振26电气电气电子间接线王 振27电气化学水电缆敷设及接线王 振28电气空冷岛电缆敷设及接线王 振29热控

10、全厂热控电缆敷设郭 林30热控盘内电缆头制作及接线工艺郭 林31热控仪表管路及变送器安装工艺郭 林32焊接四大管道焊接郭 林33焊接锅炉受热面焊接黄汉平34焊接汽机中低压管道焊接黄汉平35焊接空冷系统管道焊接黄汉平一汽机专业1.保证管道清洁度创优措施1.1对管道及管件先行清理后再进行安装1.1.1对各类汽水管道包括管配件内壁都必须先进行内部清理、除锈，对重要管道和不能进行系统冲洗的管道（如导汽管等）须在配制组合场地，进行喷砂或者钢珠喷丸处理，必要时还须进行酸洗处理。各管道清洁处理的时间应安排在该管道即将运入厂房安装前进行。清洁处理后用干燥压缩空气吹扫尽内部，封口包扎再交运输。1.1.2 对部分

11、有特殊要求的管材，则采用相应的清洗材料及措施，清洗干净后，严密封堵，并在外壁作出明显标记，以作区分。1.1.3 采用上述各种方法处理后的管子，必须尽快完成与系统的联接，以减少二次锈蚀的生成。1.1.4 对于有防腐内衬的管子，在与系统联接前，用水冲净内壁后，方可安装。1.1.5 所有在设备及管道上需开设的热工或取样、加药、放空等插座、三通必须在设备、容器、管道清理封口前开设并焊接结束，严禁在已清理封口结束的设备、容器、管道上再开孔。管道上开孔时的清洁措施为：a、 30mm以下的管孔一律用电钻开孔;b、 在现场管段安装以前应尽可能完成开孔，开孔后应用磨光机、电磨或锉刀打磨内外壁，除毛刺、飞溅。内壁

12、无法目测的开孔，用手指确认内壁毛刺已去除;c、 的确要在已经安装的管道上开孔的一律采用磁力钻；d、 开口完成后应及时用胶布封口，连接前打开。1.2 对系统中设备、装置进行预清理。1.2.1在系统安装过程中，首先对容器设备、阀门、过滤装置等先行清理检查，清除其内部杂物、污垢，清除后采取封闭措施。1.2.2 设备装置与管道联接或焊接前，方许拆除联接或焊接端封闭措施。联、焊前还须再仔细检查一遍，确认洁净后才可进行联、焊工序。检查确认人员为指定的专职人员，并分段在管道或装置外部作确认标识。1.2.3 对设备和装置不能用肉眼直接观察及清理到的部位，必须用内窥镜加以检查，并采用一些特殊方法及措施进行清理。

13、1.2.4 系统管道在安装前仔细审阅图纸，合理布排，减少及消除系统可能出现的死角。1.2.5 焊接联结时，禁用一般火焊。大口径焊口采用氩弧焊打底，小口径采用全氩弧焊，对部分重要管道焊口采用管内充气保护焊。1.2.6 所有管道及设备、装置在安装、施工全过程中，严格禁止出现敞开口，现场指派专人巡视检查、监察。1.2.7 由于普通石墨缠绕垫片一般直接与管道内部流体相接触，在管道运行中极易发生石墨及缠绕金属片脱落而进入管道内部，导致阀门的堵塞。建议平法兰采用带内外环的石墨缠绕垫片（或复合石墨垫片）；凹凸法兰采用带内环的石墨缠绕垫片（或复合石墨垫片）；不与管内流体直接接触的垫片可以使用普通石墨缠绕垫片。

14、1.3 系统冲洗为确保系统内部的清洁，在管道系统安装完毕后，必须对系统进行冲洗。1.3.1 给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗。1.3.2 管道系统未冲洗干净前须与所连接设备隔绝。1.3.3 系统的冲洗方式应先冲母管再冲支管，逐路逐段一一冲洗干净。2防阀门泄漏创优措施2.1 加强对阀门的常规检查和检修。2.1.1 阀门在检修前应做如下内容的检查：序号检 查 内 容标 准1外观无裂纹、砂孔、非金属夹杂、重皮、砂粘屑、锈损，阀盖与阀体结合紧密。2接口（法兰、螺纹、坡口）无损坏及尺寸偏差。3阀杆填料处阀杆表面无锈蚀；阀杆螺纹、手轮无损坏，阀杆无歪斜、弯曲。4驱动装置齐全、完好，电气装置无受潮

15、和缺损。5铭牌和出厂证件齐全。2.1.2 阀体上有微裂纹和砂眼时，可以采用电焊补焊。补焊的焊条，必须与阀体材质相适应。如有其它缺陷可作为不合格品，由制造厂解决。2.1.3 阀门解体检查：a、 各类阀门一般应解体检查。进口阀门或制造厂有特殊规定的可不解体。阀门解体时，应做好标记或打上印记，表明阀门连接部位之间的相对位置。解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件。b、 阀门解体检查应做如下内容的检查：序号阀门类别检验项目标 准1一般阀门清理检查阀门解体前，应将脏污物清洗干净。阀壳内部必须仔细检查，彻底清除残存型砂、杂物。2合金钢阀门必须进行光谱复查，光谱时不得使任何密

16、封部件受损。3阀芯与阀座密封面密封面无缺陷，与阀座吻合良好。4盘根阀门重新组装时，密封垫片及盘根应全部予以更换。阀门应按规格选用盘根。盘根应逐圈填加，接口开口为45°，每层错开90°。盘根填满压紧后，压盖至少还有2/3压紧余量。5节流阀行程检查其开闭行程及终端位置6安全阀弹簧弹簧安全阀应检查其弹簧材质、硬度及加工有无缺陷。整定试验安全阀必须送有资质单位按设计整定压力进行整定试验，必须挂牌、铅封。当设计无规定时，其开启压力应为工作压力的1.051.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。铅封所有安全阀投运前，应在系统中进行最终调整，重作铅封。7油系统阀门密封垫片密封垫片应更

17、换成金属垫或耐油垫。内部打磨碳钢阀门内部必须打磨，露出金属光泽，并涂油、封口保存。8闸阀或截止阀阀门装复闸阀或截止阀装复时，阀门处于开启位置才可拧紧阀盖螺栓。2.1.4 阀芯研磨阀芯研磨是指用手工或机械的方法研磨阀芯和阀座的结合面，使其达到严密结合的一种方法。具体是指在两个研磨面之间涂抹适量的研磨材料（一般为研磨膏、金刚砂等），然后在两个研磨面上保持一定的压力，使其沿同一轴心转动，逐渐消除结合面的不平处，使阀芯与阀座正确接触并达到一定的光洁度，以满足密封要求。a、 截止阀、闸阀、旋塞阀的阀芯和阀座圈上麻点、沟痕等深度在0.5mm以下，或阀门经检查，试压不合格的都应进行研磨。研磨程序的分为粗磨、

18、细磨和精磨三个阶段：Ø 粗磨：利用研磨工具和粘上粗研磨膏，将阀芯和阀座上的麻点，沟痕等缺陷磨掉，粗磨工序既告完成。Ø 细磨：粗磨以后既进入细磨，采用较细的研磨膏进行研磨，磨去剩余的细微小槽或沟痕。细磨后的阀门密封面已呈现出光亮，如用铅笔在阀芯或阀座上划线，将阀瓣和阀座对磨几圈，便能基本上把铅笔线磨去。Ø 精磨：是阀门研磨的最后一道工序，应倍加注意，精磨时不宜用研磨头，宜用阀门自身阀芯对着阀座进行研磨，在阀门密封面上，均匀地抹上加了机油的微粒研磨膏薄层，轻轻来回转动研磨，一般顺时针方向转80°100°，再反向旋转80°100°

19、，转动67次，将阀芯的原始位置转换120°180°，再继续研磨。如此重复操作58次后，用除油剂洗掉废磨料，重新涂上磨料继续研磨，边磨边检查，使密封面的精度达到10左右，直到密封面上呈现出一圈很细的光亮黑色接触带时，再上机油轻轻地磨几次，用干净的棉纱擦净后交付水压试验。b、 闸阀的阀瓣应在平板上检查、研磨，阀座及其它种类阀芯应加工专用研磨工具研磨。c、 阀门研磨检验一般用着色法，既在阀门的密封面涂一层红丹粉，再把阀芯和阀座合在一起，轻轻转动，然后将阀芯提起，检查其接触面已否均匀吻合，研出的阀线应清晰、连续。d、 研磨后，结合面应呈镜面，无任何划痕、麻点。e、 阀杆头与阀芯或阀

20、瓣联接、固定可靠完好。2.2 阀门严密性试验2.2.1 作为闭路元件的阀门(起隔离作用的)，安装前必须进行严密性检验；阀门解体复装后应作严密性试验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。试验压力一般按铭牌压力的1.25倍（有技术文件规定者，按技术文件值）。稳压5分钟检查。2.2.2 对安全门或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。 2.2.3 阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。 2.2.4 阀门进行严密性水压试验

21、的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。 2.2.5 阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。2.3 其他方面措施2.3.1 严格执行管内清洁度控制措施，具体见本篇汽水系统清洁度控制措施。2.3.2 系统首次使用前应进行冲洗。 2.3.3 焊接阀门应根据厂家要求进行施焊，（大量阀门需要开启1/3进行焊接，但目前国外有部分合金钢阀门明确要求将阀门关闭焊接）。管线封闭前应清理阀门、管路内部杂质，在其它过程中处于关闭状态。法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装。2.3.4 阀门调试应正确无误，动作灵活、开度控制

22、与指示器指示正确。 2.3.5 热态时阀门关闭太紧或开启太大而卡死时，用力缓慢开或关0.51圈。2.3.6 阀杆与阀套螺母咬扣或锈死，锈死的可用煤油或松动剂浸泡开关至阀杆转动自如，若是咬扣则修复阀杆或阀套螺纹，不能修复的则更换。2.3.7 管道严密性试验是杜绝管道泄漏的最后手段，因此非常重要。必须严格控制试验压力、时间。试验用压力表必须经国家认可的权威部门校准，有校准标识且在校准周期内使用。2.3.8 吹扫、酸洗检查。根据管道的种类不同按有关规范确定管道的清洗方式(蒸汽吹扫、清洗、脱脂、钝化等)，吹扫、清洗的结果须进行验证记录，注意不得遗漏某一段管道，否则容易堵塞管道或仪表等。3小管道安装创优

23、措施3.1目标为了确保小径管布置合理、规范、整齐、美观，使小管道安装成为工程的亮点。3.2汽水小管道安装创优措施3.2.1对无设计布置图的小管道，施工单位应在开工前，根据现场实际情况测量规划进行二次设计，画出布置图。小管道二次设计需做到设计准确，布局合理，各系统和空间内统筹考虑。3.2.2小管道支吊架应按管道支吊架设计手册进行二次设计，安装时参照执行。3.2.3施工前，技术员认真进行交底，使施工人员熟悉二次设计布置图，严格照图施工。3.2.4小管道及支架下料采用机械切割，并将毛刺打磨干净。3.2.5安装时尽量采用热压弯头，管子采用热煨时必须采用灌砂煨弯保证弯管处均匀过渡且圆滑，煨弯后管子表面不

24、得有裂纹、分层、过烧等缺陷。3.2.6小口径管道安装前内部须经喷砂除锈处理，并用压缩空气进行吹扫。3.2.7阀门安装前应对阀门内部进行清理检查，垫片使用要符合规范和合同中的相关要求，确保系统内部清洁。3.2.8小口径管道焊接采用全氩弧焊接工艺。3.2.9严格执行中间工序交接制度，上道工序检查、验收合格后，方可进行下道工序的施工。3.2.10小管道二次设计及安装时，应充分考虑系统的热膨胀，防止管道膨胀受阻。3.2.11管子规格、管材必须符合设计要求，管道安装结束后，应对合金部件进行光谱复查。3.2.12对主循环系统的一次阀前的小管道进行水压试验，焊口应增加其无损检验比例以保证焊口质量，防止泄漏。

25、3.2.13阀门安装前必须经过研磨，并做水压试验。法兰垫片应安装正确，螺栓紧固力矩均匀确保严密。3.2.14管道系统安装正确，小管道安装结束后，技术人员应按图纸核对各管子安装部件，杜绝疏水、放气等管子的混装、错装现象。4保证汽机真空严密性创优措施4.1 管理措施4.1.1 在工程前期，项目部就要确定真空系统严密性的质量目标，明确参建单位责任。4.1.2 优化施工及调试措施，落实责任单位编制真空系统严密性的质量计划及创精品规划。4.1.3 项目部要对施工及调试单位开展提高真空系统严密性的工作进行监督和检查，制订奖罚措施。4.2 技术措施4.2.1 真空系统灌水严密性检查汽轮机本体及真空系统安装完

26、毕后，施工单位应在未进行保温前对凝汽器的汽侧、低压缸的排汽部分以及当空负荷时处于真空状态下的辅助设备与管道灌水进行真空严密性检查。a、 严密性检查前应具备的主要条件：Ø 所有与汽轮机连接的管道、阀门以及严密性检查范围内的管道与设备，均安装完好并经检查合格，但焊口和法兰不得保温。Ø 凝汽器汽侧内部已清理干净。Ø 底部具有支持弹簧的凝汽器，在灌水前应在弹簧处加临时支撑，检查各管道支吊架，必要时也应加临时支撑，或将弹簧吊架锁住。Ø 水位计安装完毕。Ø 灌水水面以下连接的真空表计已全部隔离。Ø 需灌水的部分应有排水的设施或措施。Ø

27、灌注用水可用化学水或经澄清的生水。b、 具体检查方法真空系统灌水试验的水位高度一般在汽封洼窝以下100mm处。各抽汽管道以及其他在主机启动时处于真空状态下的管道和设备均应灌水，灌水前要加装临时高位水位计以检查水位高度。引进型机组汽缸与凝汽器间用橡胶或波形管作柔性连接者，灌水要求应按制造厂规定。灌水到规定高度后，保持时间应大于8小时以上，并尽可能长。c、 具体检查要求灌水严密性检查应确信下列各部位无泄漏现象：Ø 所有处于真空状态的容器、管道、阀门、法兰结合面，焊缝、堵头，插座和接头等。Ø 凝汽器和加热器的水位计。Ø 凝结水泵和加热器疏水泵的格兰。Ø 与真空

28、系统连接的阀门。疏水器及U形水封管的外露部分等。Ø 凝汽器铜管（钛管或不锈钢管）及其胀口。Ø 与凝汽器连接的排汽缸接口的疏水扩容器及其他设备。4.2.2 真空系统充压缩空气严密性检查a、 具体检查方法灌水试验对汽封洼窝100mm以下的真空系统静态严密性进行了检查，但对上部，如低压缸中分面、人孔门、安全防爆门及中低压连通管等设备和管道法兰结合面、焊缝等处的严密性无法进行检查，因此，有必要在灌水试验的基础上，向低压缸充压缩空气进行严密性检查。从汽机房杂用（或仪用）压缩空气管道，用临时管道将压缩空气充到低压缸，并保持低压缸灌水状态不变。在低压缸水线上部性能试验或热工试验取样口等处

29、装一压力表对低压缸内压力进行监视，充气压力不得超过安全防爆门的限值。b、 具体检查要求用涂肥皂泡的方法，检查并确信下列各部位无泄漏现象：Ø 低压缸中分面。Ø 低压缸人孔门。Ø 低压缸安全防爆门。Ø 低压缸端轴封上部轴封管道及低压缸上其它法兰结合面、焊缝、堵头、插座、接头等。Ø 中低压连通管法兰及焊缝。4.2.3 调试过程中提高真空系统严密性的措施a、 调试和运行人员在机组启动过程中要注意防止出现轴封加热器无水位运行的问题。由于轴封加热器的疏水直接汇入凝汽器，若加热器内无水运行，则通过轴抽风机使凝汽器与大气相连，从而引起真空泄漏。调试单位应对此高

30、度重视，在机组启动前对水封注水并确认水封水位正常，以保证轴封加热器投入的正常，不漏真空。b、 调节控制轴封母管供汽压力以保证汽机各轴端不漏真空，运行中在提高轴封母管压力时还应注意监视各轴端向外冒汽的情况，以防止机组润滑油系统带水。c、 对于轴封供汽系统中压力调整阀门线性不好或开关不灵活的阀门要及时更换或调整，使其满足控制要求。d、 设计单位在机组各个低压轴封供汽管道上应设计调节手动门，以提高低压轴封供汽压力调节的灵活性和可靠性，以解决由于汽封间隙不一致而造成供汽量不同的问题。e、 热工专业要确保凝汽器真空系统的压力显示和轴封供汽热工压力显示的准确性，使运行人员能对机组真空系统的状况进行正确的判

31、断和分析。4.2.4 真空系统氦质谱仪检漏对于试运中真空严密性未达到标准的机组，应委托专业的队伍采用真空泄漏检测仪进行在线真空捉漏工作。消除真空泄漏点，直至机组真空严密合格。用氦质谱进行真空系统检漏一般有两种方法，即真空法和吸枪法。a、 真空法现场测试时，先把真空泵前空气管真空表阀门关闭，拆下真空表，接上检漏仪的连接管路，开启检漏仪，检漏仪经过自检过程，进入检漏的待检状态，将气流方式设置为大漏气流模式，这时分别打开测试口电磁阀和旁路电磁阀，打开真空表前手动门，控制调节阀开度，调整测试口的压强在100Pa左右，然后便可进行漏点漏率的测试。通过在怀疑部位喷氦气，可定量地检出泄漏部分及大小。b、 吸

32、枪法被检件抽真空后充入过压氦气，氦气通过漏点泄出，被吸枪吸入，由此确定漏点的位置及大小。检测后被检件内的氦气降到大气压力，然后被真空泵抽空。吸枪法漏点准确定位，漏点的漏率能准确检出。5保证汽机振动优良指标创优措施5.1 管理措施5.1.1 项目部应确定预防机组轴系振动的质量目标，督促施工单位编制控制机组轴系振动的质量计划及施工措施；调试单位编制防止机组轴系振动超标的反事故措施；组织有关专业人员参与设备监造和出厂验收，并参加转子高速动平衡、总装等质量验收过程。5.1.2 监理部应对预防机组轴系振动的施工、调试方案组织评审，加强汽轮机安装过程中的关键环节，包括轴系找中心、汽机扣盖、联轴器联接、汽机

33、基础罐浆等环节的验收质量控制。5.1.3 项目部要对施工及调试单位开展预防轴系振动的工作进行监督和检查，制订奖罚措施。5.2 技术措施5.2.1 机组应配置完善的热膨胀滑销系统 配置完善的热膨胀滑销系统,使机组安全可靠地运行。“猫爪”与轴承座间用螺拴相联结并留有适当的间隙,使能自由胀缩, 轴承座两侧压板留有足够的间隙允许轴承座在基础台板上轴向滑动。前轴承座穿过“猫爪”的螺栓与孔、螺母, 猫爪平面间均留有足够的间隙,允许猫爪自由热胀,此外在启动前向各轴承座的键和各轴承的压板注入润滑脂，以减少热胀位移的摩擦阻力。每次冲转前应充分盘车、暖机，检查滑销系统，密切监视缸胀、差胀等数据，应在合格内。5.2

34、.2 安装单位应按设备制造厂的要求完成各轴承找中工作 汽轮机、发电机组轴系，由高、中压转子低压转子，发电机转子和励磁机转子组成。除励磁机外，每一转子各自支承于两径向轴承上，有5个轴承。轴承找中时，可按各联轴器未连接情况下，联轴器平面处于张口和错位值加以调整。对每个转子的静扰度，最后总装时，借助于各轴承处不同的抬高量（抬高量中还要考虑各轴承支座热态不同热胀），进行各跨转子静扰度于垂直方向上的叠加，将轴系调整成在热态成为连续光滑弧线，使转子在旋转时只承受扭矩而无附加的弯矩作用，以确保轴系具有良好的振动特性。因轴系的临界转速高于各转子的各自的临界转速值，因此在机组启、停过程中，均应密切透视各轴承的振

35、动值，并迅速越过临界转速。同时在保持机组暖机时，要避开低压叶片的共振转速。5.2.3 汽轮机安装中须注意的问题a、 汽机台板安装平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面光洁并接触严密，不能出现接触不好、局部空虚等现象，用0.05mm塞尺检查，以不能塞入为准；瓦枕与轴承座接触良好，用0.05mm塞尺不能塞入，用涂色法检查瓦枕与瓦套接触面积要大于75%，且接触均匀。b、 轴安装前要确认最大弯曲度不大于0.06mm，轴颈椭圆度、不柱度不大于0.02mm，数据与制造厂提供的数据基本相符。c、 汽缸隔板找中心时应在高、中压外缸定位后空缸状态下，将联合汽门、导汽管等大径管与缸体焊接后，并检查高、中压

36、外缸前后汽缸洼窝无显著位移，进行隔板找中心。d、 汽封间隙调整好后，应逐个进行检查，并做好安装记录，对汽封间隙不得只做抽查；汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整。e、 与汽缸连接的管道须采取自由状态对口。冷拉焊口必须按规范进行，冷拉值符合设计要求。f、 要采取措施加强检查,确保机组的二次浇灌砂浆密实。g、 联轴器联接的注意事项：Ø 为防止联轴器中心找正偏差大，发电机定子、转子和复水器等大件应尽早就位，以减少负载引起的基础沉降影响；在汽缸全实缸、凝汽器灌水承压等模拟运行状态下进行找正；同时针对自联轴器中心初找至机组启动相隔时间较长，应采取不同阶段多次找正的措施。Ø 联轴器联

37、接时也应在凝汽器灌水灌水承压等模拟运行状态下进行，为防止联轴器联接时的同心度偏差大，应认真检查联轴器端面凸肩的晃度，将其控制在0.02mm的范围内。严格控制联轴器联接螺栓的紧固力矩，做到与制造厂标准偏差小于5%，复校联轴器联接的同心度符合部颁标准。联轴器联接螺栓在对称位置的重量偏差量小于3克/套。联轴器的凸缘和垫片凹口要相匹配以达到定中心的作用，借助于改变联轴器的垫片厚度，可调整冷态各转子相对应静子的位置以确保热态达到设计的动、静间隙值。5.2.4 重视汽封、轴封及各类运行参数对转子振动的影响。 为避免碰磨，汽轮机通流部分的动、静部件之间，须保留有一定的间隙，汽缸端壁的前、后汽封，转子通过隔板

38、中心的隔板汽封以及动叶顶部围带汽封的安装要符合制造厂家的要求。由于上、下缸温差及低压汽封温度过高或过低容易造成缸的变形并引起动、静间的摩擦。因此在机组的启动及运行调试过程中须严格控制温度及温差参数。确保汽缸疏水畅通、上下缸温差在合格范围内。5.2.5 推力轴承、轴承及润滑油温对轴系振动的影响 各轴承在安装中要严格按照制造厂家的要求进行。同时对油系统管道的油冲洗要符合制造厂家的油质颗粒度要求，以防止运行中轴瓦乌金受损引起机组振动。运行调试中为防止油膜不稳，润滑油进油温度须维持在37.7-48.9内。5.2.6 发电机氢温温差过大对发电机转子轴承振动的影响 发电机内的氢温温差如果过大，易造成发电机

39、转子热胀不均而引起轴系动不平衡。也易造成发电机转子热胀不均而引起轴系动不平衡。因此在机组运行调试中须维持发电机氢冷系统投入。5.2.7 机组运行中对轴系振动过大的处理在机组的启动调试中，当机组轴系振动过大，则应分析轴系振动的各种因素。排除因蒸汽参数、轴承油温、滑销系统、缸胀、低压叶片振动、半频振动和倍频振动等引起的原因。确认是由动不平衡而引起的轴系振动，重新复校轴系的动平衡，使轴系中的各道轴承的振动控制在0.076mm的水平以内。5.2.8 机组第一次冲转前，应做好振动监测分析的准备工作,预先联系好经验丰富的专业振动监测分析专家,一旦发生问题,可及时处理.6汽机最佳通流间隙创优措施6.1 提高

40、通流部件找正转子中心时的准确度，减少通流间隙的偏差。各汽缸及其内部通流部件一般在设备制造厂内都已进行过总装，但由于是分散后运输到现场，为确保质量，要在现场对其内部的各部套再进行相对转子的中心复查和调整；复查调整可采用真转子测量也可采用假轴和拉钢丝及光学仪器测量。除采用真转子测量外，其它的测量方法都必须考虑转子垂弧的修正，条件许可时最好采用真转子测量。汽缸内部的各通流部件相对转子的中心复查和调整必须找正至与转子同心，偏差控制一般应在0.05mm以内。低压缸内部各部套与转子初找后，宜在7、8低加、抽汽管及凝汽器与汽缸联接后再次复找，以防止低压缸中心偏移和水平的变化，以利汽封间隙的调整，同时应采取措

41、施，让低压内缸处于自由状态，防止管道外加力附加在低压缸上。因此在内缸与抽汽管道联接时，必须在内缸四周垂直、轴向、横向适当的位置，架百分表监视，读取原始数据，同时，必须测量内缸中分面水平并在内缸两端洼窝处读取原始数据值。在施焊或联接过程中，必须派专人不断监视读数值，当读数值>0.05mm时，应暂缓焊接或联接，及时采取措施消除汽缸热影响力，再恢复焊接或联接，在所有抽汽管道联接完成，消除热影响力后，再次检查测量数据，使之与原始数据相接近，确认汽缸的定位，再进入下一道施工工序。6.2 汽缸通流部分间隙的测量调整6.2.1 轴向通流间隙测量：a、 将转子吊入汽缸，以整定值“K”值定位（一般“K”值

42、系指第1级动叶进口之轴向间隙，具体“K“值位置和标准根据厂家图纸要求），左右两侧平行度控制在0.10mm之内，同时复测转子相对于汽缸的定位数据。b、 用锲形塞尺测量记录通流部分各级轴向间隙，每个间隙测量两次。c、 转动转子，每隔90°测量记录各轴向间隙。d、 以整定值“K”为起始点，缓慢顶动转子分别向前后方向移动，测量验证动静间隙最小时转子的前后最大移动量（轴窜）。6.2.2 径向通流间隙测量a、 测量底部径向通流间隙时，可用压铅法或贴胶布法检查。b、 测量顶部径向通流间隙时，首先应对隔板中分面间隙进行检查，符合要求后，取出下隔板及下轴封套所有汽封块，装入上隔板及上轴封套的汽封块，紧

43、固隔板及轴封套中分面螺栓，用压铅法或贴胶布法检查。c、 将各汽封弧段底部用楔形垫块涨紧，防止各汽封弧段在压铅时径向运动，将铅丝轴向固定在底部每段弧段的汽封齿上，一般选取的铅丝直径应比所测间隙大0.5mm左右为宜。d、 以整定值“K”值转子就位，用塞尺测量水平中分面处轴封、挡油环、隔板汽封体左右径向间隙。e、 测量半缸状态下轴封洼窝处缸体与转子定位数据。f、 在调阀端外轴封和电机端外轴封下部与转子之间垂直方向靠百分表。g、 将铅丝固定于转子顶部及各围带处，要求每段隔板汽封均有一根铅丝进行测量。然后盖合上半通流部分各部件，紧固中分面螺栓消除中分面间隙。h、 读取调阀端外轴封和电机端外侧轴封下部与转

44、子之间垂直方向百分表的读数变化，此读数变化为隔板上半就位后的下沉量。i、 吊开通流部件上半和转子，取出保险铅丝，用测厚仪测量各段铅丝的挤压后厚度。j、 间隙修正：根据合缸-半缸找中心数据和实际测得的隔板上半在位的下沉量来确定各部位相应状态下的间隙目标值，并与制造厂家设计值比较。6.2.3 通流间隙测量调整a、 轴向通流间隙调整：首先将轴向通流间隙测量数据收集整理，比较现场实测的进汽侧和出汽侧的轴向总间隙数据是否与厂家总装数据相符，然后根据现场实测轴向间隙数据的超标情况，按照通流间隙超标处置程序，确认超标数据处置方法，最终确认“K”值定位。一般情况下，如各级进汽侧（出汽侧）轴向间隙都偏大（或偏小

45、），则可通过调整转子定位尺寸来解决；如只是其中几级轴向间隙有问题，则经厂家工代和制造厂设计部门确认同意后，对部分设备进行车削、栽钉、加垫或点焊等沿轴向固定部件的方法进行相应调整。b、 径向通流间隙调整：首先将径向通流间隙测量数据收集整理，比较现场实测的左、右侧径向总间隙和上、下侧径向总间隙数据是否与厂家总装数据相符，然后按全实缸状态下的要求值，根据实测结果，计算实际径向间隙的调整量，并和厂家工代共同确认径向间隙的调整方式。如总间隙符合厂家设计要求，单侧间隙偏大或偏小，则可判断为中心偏差引起，通过调整各持环支撑键下垫片或上下中心销进行调整；若径向间隙局部超差，对于过大的汽封间隙，可以修刮汽封块在

46、洼窝中承力的部位，使整个汽封块向转子中心方向移动进行调整；对于过小的汽封间隙，可以用白钢刀或车削的方法修刮汽封齿进行调整；对于带有调整垫片的汽封，汽封间隙可以通过调整垫片厚度进行，调整完成后应紧固螺钉并敛住防松。c、 最终径向通流间隙用贴胶布法进行检查。汽封间隙调整时，采取合全实缸的方法（使汽封间隙的测量调整状态与实际运行状态更接近）进行测量调整。一般可按每层橡皮膏0.25mm、每层封箱带0.05mm配准间隙，每块汽封齿上贴两端，（左右侧能用塞尺片检查的地方用塞尺片检查），将各汽封间隙测量调整到制造厂标准值的上限，用涂色法盘动转子检查，膏布层有轻微的擦痕，从而保证汽封间隙的最大值不超过汽封间隙

47、的上限；在汽封齿相应部位的转子上贴汽封间隙下限厚度的橡皮膏，用涂色法盘动转子检查，调整到橡皮膏无碰擦痕迹，从而保证汽封间隙的最小值不小于汽封间隙的下限；d、 汽封径向间隙测量时，经常检查汽封环整圈的膨胀间隙（一般不小于0.2mm），以确保各汽封径向间隙测量的正确。6.3 其他注意事项6.3.1 在用塞尺测量通流部分两侧径向间隙时，应注意汽封块弹簧片的变化，用力应均匀，不得过大。塞尺片数应控制在3张内，以尽量减少测量误差。6.3.2 对所有通流间隙进行测量时，必须专人并多次对测量的数据进行复测检查，直至测量结果一致；6.3.3 在通流间隙调整前，应根据合缸-半缸找中心数据和实测的隔板等通流部件就

48、位状态下（既全实缸状态下）引起的下沉量综合考虑确定通流间隙的调整量，确保调整后在扣缸状态下的实际通流部分间隙符合厂家设计值。6.3.4 在进行通流间隙修刮调整时，应严格按照“多次少量”的原则进行，防止一次修刮过多引起的通流间隙偏大或偏小现象的发生。6.3.5 汽缸扣盖后对轮中心复查调整时的控制由于汽轮机扣盖后汽缸内部已不能进行通流间隙的调整，因此，在对转子中心的调整时必须充分考虑通流间隙的变化，当需对转子进行较大的调整时，应考虑从转子的两端同时进行调整，以减少单侧的调整量，尽量减少对通流间隙的影响。6.4 定期监视汽机基础沉降情况，当基础沉降量出现较大的不稳定状态时，应增加基础沉降的监视频度，

49、并与相关部门共同协商暂停或调整通流间隙的调整量等措施。7油系统安装创优措施7.1 管理措施7.1.1 在工程前期，就要确定油系统清洁度的质量目标，明确参建单位责任。7.1.2优化施工及冲洗措施，落实施工单位编制提高油系统清洁度的质量计划及创精品规划。7.1.3 项目部和监理要对施工单位开展提高油系统清洁度的工作进行监督和检查。7.2 技术措施：7.2.1 对油系统设备制造的要求a、 油系统的阀门，应逐个进行检查和检修，保证每个阀门不漏，应按规范要求进行检查。b、 管道酸洗必须严格按照规程规范的程序进行，控制好酸洗、钝化、防护、运输、保管等每一个环节。c、 对主机套装油管，项目部应到厂家进行监造

50、，对焊工质量、焊接工艺、焊接检验重点重点监造,包括焊口除渣、防腐、封堵、法兰及焊口泄漏等内容的检查，并验收套装油管的出厂包装。d、 润滑油、EH油必须提有出厂化验单，到现场后应按品种予以抽检，合格后才能使用。 e、 供应商应按合同和协议所确定的要求提供产品（包括设备填充料）及相应的见证资料，如质保书、质量检验证书、装箱清单等。f、 油站式设备到现场后，施工单位应对油系统中的油箱结构合理性进行复核（油位计引出通道、油泵吸入口布置高度、注油器喷管尺寸、回油滤网设置、溢油管设置等）。7.2.2 油管道安装要求a、 管子、管件安装前应进行彻底清理。酸洗时由化学人员配合试验，以确保酸洗及钝化质量。b、

51、油管弯制应采用冷弯法,油管道安装时要用无齿锯割口，破口加工一律采用机械方式，割口管内飞边应清理干净，然后整体清扫。c、 油系统管道的焊接均应采用氩弧焊打底的焊接工艺，Dg50以下油管应采用氩弧焊接，无氩弧焊条件的，可用套管焊接代替对焊连接；焊完后管内杂物应清理干净。d、 所有油管安装前应将所有开孔开完，所有管段落料、热工测点开孔均采用机械方式，严禁火焰切割。e、 酸洗、钝化好的管道在组装前应用干燥压缩空气将管内吹扫干净，组装过程中每一管件内部，每一管口对接都由专人检查，并办理签证，当天未完工作，敞口的封堵和第二天拆封均由专人检查并办理签证。f、 油管清扫封闭后，不得再进行钻孔、气割或焊接等作业

52、。油管路初始安装时应统一考虑油冲洗用临时管道的安装，以免在系统安装结束后产生二次污染。g、 油管道的法兰间垫片，应采用符合设计要求的耐油、耐湿垫片，不得随意采用石墨或非耐油垫片。7.2.3 油系统冲洗、油循环要求a、 为了确保系统管道中的杂质被冲洗干净，油质达到稳定合格状态，必须充分保证油循环冲洗时间，最少冲洗时间要求如下：Ø 主汽轮机润滑油的冲洗时间（按每天24小时计），不得少于45天。冲洗油温宜交变进行，高温一般为75左右，但不得超过80，低温为30以下，高、低温各保持12 h，交替变温时间约1 h。Ø 主机润滑油（不锈钢套装油管）、 EH油、汽/电动给水泵油系统冲洗时

53、间（按每天24小时计），不得少于25天。Ø 其他油系统冲洗时间，不得少于7天。b、 向油箱灌油时，应经过滤油机，特殊情况下，直接向油箱灌油时，必须用铜丝布或罗绢过滤，滤网应不低于28号(70目)。c、 油箱灌油及油系统充油时，应检查下列各项内容是否符合要求：Ø 油箱和油系统设备及管道无渗漏现象。Ø 油位指示器动作灵活，其指示与油箱中的实际油位应相符。Ø 高油位和低油位信号应调整正确。d、 油系统冲洗必须严格按照油箱冲洗、管系冲洗、设备和管系联合冲洗三个阶段程序进行。未达冲洗标准不得进入下阶段冲洗。e、 油系统冲洗必须达到设备厂家提出的检验标准，施工单位提

54、供符合规范要求的检验报告。f、 管系冲洗阶段，在系统与设备联接处，必须设置有效的隔离措施（堵板），避免杂质污染设备油路。g、 管系和设备联合冲洗阶段，在系统与设备联接处，必须设置有效的防颗粒物进入的措施（滤网），避免杂质进入设备油路。h、 对主机油系统的具体冲洗要求：Ø 首先冲洗主油箱、储油箱、油净化装置之间的油管路至清洁。Ø 轴承润滑油的入口管不进油，单独冲洗主油泵的主管路至油质清洁。Ø 各轴承进油口最好加装截止阀和临时放油口，将轴瓦短路，采取措施不使油进入钨金与轴颈的接触面内，并拆去推力轴承的推力瓦片进行油循环。Ø 将前轴承箱内调节保安部套的压力油管

55、与部套断开，直排油箱或将其油管短路连接进行冲洗。Ø 冲洗时可使交、直流两台润滑油泵同时投入运行冲洗，必要时密封油备用泵也投入冲洗以加大系统流量，油净化装置应在油质接近合格时投入循环。Ø 交替开闭各轴承临时截止阀，轮流冲洗各轴承管路以加大流速和流量，顶轴油管也参加冲洗。i、 当油样经外观检查基本无杂质后，对调节保安油系统进行冲洗并采取措施不使脏物留存在保安部套内。j、 油循环的各阶段都应遵守下列要求：Ø 管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外，都应隔断。Ø 进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机过滤。Ø 循环过程中油箱内滤网应定期清理，循

56、环完毕后应再次清理。k、 凡在油系统中所设置 临时措施（堵板、滤网等），设置时须先逐个登记造册，完成冲洗后应逐个进行拆除核销。上述过程，应由监理人员旁站见证。l、 按设备厂家油路分配要求，检查或设置节流孔板，核实孔板孔径；检查设备内部油路联接状态；油档、瓦块配合是否满足运行工况。由厂家负责整体质量保证的设备，由厂家派员监护该项工作的进行。m、 由厂家负责调试的整体小成套设备（密封油装置、EH油装置），在油冲洗完成后。应要求厂家工代进行确认。7.2.4 调试技术要求：a、 调试单位应编制相关主机及EH油、汽/电动给水泵油系统的调试技术措施，并完成必要的编审批手续。b、 对已经冲洗合格的油系统进行质量验收确认。c、 完成相关油系统的整定保护值、联锁等调试工作。对重要的标定指示（油位、压力、温度等）,须对照现场就地指示值核定无误，确保CRT上显示正确。d、 油系统的调试应满足设