精益生产中消除浪费分析教材

1、1浪费分析制造革新经营经营革新本部SCM推进进TEAM21. IE是什么?2. 动作分析3. 稼动分析 4. 作业分析5. 工程分析CONTENTS3ManMachineMaterialMethod设计设计改善改善设置设置预测预测, ,评价评价工业学分析技法工业学分析技法, , 设计技法设计技法, , 数学数学. .自然科学自然科学. .社会科学社会科学集集成成系系统统 对人员、材料、设备、方法、能源、信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门技术（学科）。q目目 的的 : 通过提高人的生产性人的生产性，提高组织的经济性组织的经济性q对对 象象 : TOP到社员的所有层次、所有部门的人员

2、1. IE是什么?4 q分业方式分业方式: 亚当史密斯的局部论. 产业革命分工化是第一次生产革新 机械化,动力化是第二次生产革新(1800年代)q泰勒方式泰勒方式(F.W.Taylor 1856-1915) : (F.W.Taylor 1856-1915) : 时间研究(Work Measurement) 创始者 科学管理技法的提案科学管理技法的提案: 合理地决定一天的公平的作业量(A fair days work)及工资,在这基础上才能进行计划性生产管理 “给的工资少，却强迫员工多干活的经营者将被世人谴责.同样提高不了效率，却要求涨工资和减少工作时间的劳动者的要求也是不合理的.” 把通过双方

3、共同努力产生的利润公平地分配，这就是科学的管理方法q吉尔布雷斯方式吉尔布雷斯方式(Frank G.Gilbreth:1868-1924) (Frank G.Gilbreth:1868-1924) 追求最佳的方法(One best way), 动作研究创始者 砌砖的动作由18种减少到5种，从而提高生产性 120个/H350个/H 3倍 “您为什么研究到动作的细致部分? 对原价节减和效率提高有那么多关心吗?”, “我对那些毫无关心。我只是不能眼睁睁地看着那些用不恰当的方法辛辛苦苦工作的人们.” IE IE的历史的历史1. IE是什么?5 q福特方式福特方式(Henry Ford:1863-1947

4、)(Henry Ford:1863-1947) 传送带系统,LINE分工，确立大量生产体系 “作业者的移动不能超过2步以上.” “作业者不能弯着腰作业.” q / /(Hawthorne)(Hawthorne)工厂实验工厂实验(1924(1924年年) ) 人性问题的提出人性问题的提出,作业者的意愿的发觉, 的科学管理的批判 第1实验:照明对作业的影响调查, 最佳照度的计算 结果: 比照明更大的(人的感情)支配着生产效率. 第2实验:从现场抽调6名女员工，给5年的自律行动权利，进行电话交换机的组装 结果: 没有疲劳的累积 q丰田生产方式丰田生产方式(1970(1970年代公开年代公开) ) 自

5、动化和 JIT生产方式(新IE) 多品种少量生产的时代，克服经济危机的方法 IE IE的历史的历史6浪费 : 制造活动中没有产生附加价值的所有行为 浪费浪费 = = 移动移动 + + 非效率性非效率性 工工作作即使是认为必须的行为、移动，如果不能给产品产生附加价值，那它也是浪费.制造活动附加价值动作附加价值动作移动移动 45%45%非效率的非效率的 工作工作 40%40%15%15%Toyota汽车公司规定95%以上是浪费7 IE IE 体系图体系图IEIE品质管理品质管理(QC)(QC)价值工业学价值工业学(VE)(VE)协议的协议的IEIEOROR(Operational (Operati

6、onal Research)Research)人类工业学人类工业学( (H HE)E)经济性工业学经济性工业学新生产方式新生产方式作业管理作业管理资材管理资材管理设备管理设备管理生产控制生产控制JITJIT自动化自动化方法研究方法研究作业测量作业测量动作分析动作分析稼动分析稼动分析作业分析作业分析工程分析工程分析时间研究时间研究符号 分析FILM分析动作经济的原则资料分析观测分析基本分析重点分析基本分析重点分析PTSPTS法法FILM分析法电子计测法STOP WATCH法MTM法W/F法MODAPTS法82. 动作分析 作业者的身体移动/脚的移动,手的移动等在作业中发生的动作带来的 疲劳度最小

7、化, 提高作业效率的经济性动作原则 “ 部品材料的JIT思想的Marshaling供给以及作业Space的最小化” 符号 技法 : 吉尔布雷思用17个动作符号把作业动作分成可观测到的 最小单位，并进行分析的方法. PTS 技法 : 根据已决定的动作分析规则，细分动作，并将分析结果 利用到改善动作的方法.* PTS : P Predetermined motion T Time S Standards的简写. 动作分析的手法动作分析的手法 定义定义9 动作经济的基本原则与着眼点动作经济的基本原则与着眼点1. 1. 两只手同时使用两只手同时使用身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准

8、备工具的利用工具的利用 两只手各自的动作要同时 开始同时结束. 两只手的动作要同时向 反方向并且是对称的方向. 材料或部品的摆放要做 到两只手可以同时抓到。 利用不用手拿的(固定式) 工具或托垫的装置. 利用可以脚踩的装置.2.2.减少动作要素数量减少动作要素数量身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用 改变动作顺序. 2个动作结合. 工具要摆放在拿起来就 可以作业的地方. 利用容易取出材料/部品的 容器或器具. 2个以上的工具结合在一起. 利用夹具等器具能够正确定位 物品.103.3.移动的距离缩短移动的距离缩短身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作

9、业场所的准备工具的利用工具的利用 减少需使用的身体部位 的范围. 材料.部品.工具要尽可能 摆放在最近的地方. 使用利用重力的下降装置.4.4.减少疲劳减少疲劳身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用 使用承受疲劳能力强的 身体部位. 动作方向的转变应是 圆滑的曲线运动. 作业点的高度要适中. 烟.碎末.垃圾.灰尘等 能够立即送到外面去. 需要长时间握住物品时， 应利用替代工具. 尽量使用动力装置.11 改善现在的各工程作业者的作业动作方法. 设计新的作业方法. 体会作业者的动作改善意识(Motion Mind). 动作分析目的目的 1.改善现在的各工程作业

10、者的作业动作方法改善现有作业方法的动作时，把作业动作更为具体的和定量的进行细分，并以此作为改善构思的基础.12由于model变更或新制品开发，需要决定新作业方法时使用动作分析法规定动作顺序及方法。手工作业越多、反复性越强的作业动作分析法越容易进行。动作改善意识(Motion Mind)是：1) 在业务方法中发现浪费，不能视而不见的感觉2) 能够及时想出如何改善浪费的方法的能力3) 按照正确的改善顺序的过程，自觉摸索的习惯这样的基本态度，可以通过动作分析，养成分析性观点、效率性观点*分析性观点: 详细、定量的区别和掌握现有的方法*效率性观点: 提出“ (Why)”等疑问的态度目的2. 新作业方法

11、的设计目的3. 体会作业者的动作改善意识(Motion Mind)13按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置. “手能够得着的配置及立式作业化 动作范围的极小化14原则原则 1. 1. 取消不必要的动作取消不必要的动作原则原则 2. 2. 减少视觉的移动减少视觉的移动原则原则 3. 3. 组合两个以上的动作组合两个以上的动作原则原则 4. 4. 材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置原则原则 5. 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则原则 6. 6. 取出、放回要方便取出、放回要方便原则原则 7. 7. 利

12、用没有成本的动力或重力利用没有成本的动力或重力原则原则 8. 8. 两手可以同时使用两手可以同时使用原则原则 9. 9. 避免避免Z Z形形动作或急剧的方向转换动作或急剧的方向转换原则原则 10. 10. 动作在最短距离内进行动作在最短距离内进行原则原则 11. 11. 器具器具/ /工具统合工具统合原则原则 12. 12. 要可以先入先出要可以先入先出动动作作分分析析的的原原则则15 原则原则1. 1. 取消不必要的动作取消不必要的动作改善前改善前改善后改善后 正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。 改善前改善前改善后改善后部品放到检查器具内判定良

13、品、不良(脖子会有转动)以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移原则原则2. 2. 减少视觉的移动减少视觉的移动16改善前改善前改善后改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 使用了两个针头，只要涂敷两回改善前改善前改善后改善后在Seal放置台，把Seal粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40在传送带上方设置Seal放置台手臂的移动距离为15 原则原则3. 组合两个以上的动作组合两个以上的动作 原则原则4. 材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置17改善前改善前改善后改善后不恰当的作业台的配置恰当的作业台的配置改善前改善前改善后改善后 拿起放在作业

14、台上的钳子 需要转换手势 把钳子放在漏斗型器具内使用 原则原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则原则6. 取出、放回要方便取出、放回要方便18改善前改善前改善后改善后作业完了后，伸手放到距离60的部品箱里在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里改善前改善前改善后改善后 原则原则 7. 利用无成本的动力或重力利用无成本的动力或重力 原则原则 8.两只手可以同时使用两只手可以同时使用作业台作业台放置部品放置部品（按钮）（按钮）一只手操作一只手操作2424秒秒作业台作业台1515秒秒两只手操作两只手操作左手左手右手右手放置部品放置部品（按钮）（按

15、钮）19改善前改善前改善后改善后 包装用塑料袋在身后 需要作业者的转身动作 来回四步的步行包装用塑料袋吊在上面作业者的转身动作没有了四步步行没有了改善前改善前改善后改善后作业台大与部品的距离远水平方向放置部品，很难取出作业台小化(2/3)与部品的距离近倾斜放置部品，容易取出 原则原则9. 避免避免Z形动作或急剧的方向转换动作或急剧的方向转换 原则原则10. 动作在最短距离内进行动作在最短距离内进行20改善前改善前改善后改善后改善前改善前改善后改善后取出部品平均移动距离60，先入先出很困难存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。移动距离是20，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便 原

16、则原则11. 11. 器具器具/ /工具统合工具统合 原则原则12. 12. 先入先出成为可能先入先出成为可能213. 稼动分析 通过定量把握作业者和设备的稼动状态及对非稼动原因进行测量/分析， 改善、提高稼动率的技法。 定量把握降低稼动率的现象,查找其原因，从而改善、提高稼动率。 “ 通过稼动分析，求出非稼动时间占从作业开始到结束的一天的生产活动时间的比率。通过稼动分析，求出非稼动时间占从作业开始到结束的一天的生产活动时间的比率。” - 由更换产品MODEL所需的准备作业导致的生产停滞时间 - 由设备故障引起的生产中断时间 - 由部品、材料、品质引起的生产停滞时间 - 不良品维修导致的效率低

17、下时间 - 由人员配备的不适合引起的等待发生时间 定义 目的22种类观测方法目的优点缺点连续观测-经过长时间、 连续观测稼动 状态-选定少量的作业者(机械)，详细掌握发生事情的种类时活用-得出详细的分析结果-一次不能观测多个对象瞬间观测-瞬间的，反复 几次观测-选定多量的作业者(机械)详细掌握发生事情的种类时活用-一次可以观测几个对象-观测者可以与其他的业务同时实施-观测表面化 不能详细分析 其他方法 : - 根据资料求出作业凭证的方法 : 精密度低 - 根据VTR,稼动计算分析的方法 : 精密度高 稼动分析方法23 根据瞬间观测的sampling，推测作业所有要素的时间构成比率的 技法 Wo

18、rk Sampling分析 用途用途 1) 掌握设备或人的稼动内容 -掌握设备和人的宽放 -改善作业分工，提高稼动率 -解决作业者在作业上的Unbalance -检讨是否需要增加设备、增加人员 -掌握流水作业的Balance 2) 作为标准时间设定的基础资料 - 对个别的、不规则性大的作业特别有效 3) 作为决定延迟宽放率的基础资料 - 不规则、种类多、内容多样的延迟无法计算每个的时间值，所以用 对与整体的百分比表示 测量方法24 特性特性 1) Work Sampling基于概率的法则 2) 样本数量多的话，样本特性的分布曲线与母集团的分布曲线大致相同 但是增加样本数量，其调查费用也会增加。

19、所以考虑了经济性和信赖性， 确定样本数量（观测点数） - 对构成母集团的各要素，出现的机会必须均等251. 1. 定义问题定义问题 明确调查目的和测量的内容2. 2. 得到现场的认可得到现场的认可 得到调查对象现场负责人的承认， 让他对作业者说明调查的宗旨一以 得到他们的协作3. 3. 选定期望的精密度选定期望的精密度 决定适当的精密度和绝对误差。 要考虑信赖度4. 4. 制定预备观测和观测计划制定预备观测和观测计划4-1. 4-1. 了解作业内容了解作业内容 详细观测作业内容，了解作业现场 和作业内容4-2. 4-2. 分割作业内容分割作业内容 把作业内容分割为分析单位 (要素作业单位)4-

20、3. 4-3. 定义要素作业定义要素作业 为了维持数据的一贯性、明确作业 内容，设定要素作业的定义 Work Sampling Work Sampling 测量顺序测量顺序264-4. 4-4. 计算观测数计算观测数预测发生比率，用计算式或图表中求出总观测点4-5. 4-5. 决定每日的巡回数决定每日的巡回数决定观测日数、观测者，日巡回数4-6. 4-6. 决定观测时间决定观测时间根据随机时间表或随机数据表确定巡回次数4-7. 4-7. 决定巡回路径决定巡回路径随机决定巡回路径4-8. 4-8. 准备观测用纸准备观测用纸准备与目的相符合的观测用纸4.4.制定预备观测和观测计划制定预备观测和观测

21、计划5. 5. 根据计划实施正式观测根据计划实施正式观测- 根据计划观测- 注意遵守观测位置6. 6. 结果整理结果整理, , 精密度检查精密度检查 整理观测结果，剔除异常值，检查 精密度7. 7. 结果整理结果整理, ,报告报告 准备改善提案271. 1. 问题的定义问题的定义 目的的明确化 观测的精密度、观测数、观测期限是由分析目的而定， 因此，明确目的极其重要。 测量事项的明确化 根据调查目的决定该测量事项的内容。 分析者根据目的重新细分化或追加该测量事项的内容，而制定与目的相 一致的测量事项 留意点 - 对象现场有没有作业者（被观测者）出缺勤情况 -在对象现场作业者的时间别支援、接受支

22、援的有无和check -在对象现场作业者的投入工时 -在对象现场掌握作业别生产量 测量阶段别说明测量阶段别说明28不论是何种调查，开始前要得到部门监督者的理解。这在work sampling的情况尤为重要。 让他们相信观测不会给他们造成逆效果在没有得到监督者、作业者许可的情况下，进行调查是一种浪费3. 3. 选定期望的精密度选定期望的精密度以work sampling 推测稼动状态的发生率时，结果的正确性是以对某个精密度（允许的误差幅度）内取值的信赖度表现出来信赖度: 95% 基准精密度: s发生率: p样本数量 : N2. 2. 得到现场的承认得到现场的承认1 - PS = 2N P29 了

23、解作业内容了解作业内容 以瞬间观测掌握作业内容时，如果没理解好作业的前后顺序，就会分不清 要素作业 分割作业内容分割作业内容 根据分析目的而变化，比如说调查的目的是确定设备是在稼动状态还是停滞 状态，那么其分析单位以稼动中和停滞中两个类别就可以了 设定要素作业的定义设定要素作业的定义 为了明确要素作业别的作业内容或作业的始点和终点，对此进行说明. 几个分析者一起观测时，作业内容的定义解释会各不相同，不能产生有一 贯性和信赖性的数据，所以要设定定义 参考work unit构成表 4. 4. 预备观测和观测计划的树立预备观测和观测计划的树立30 work unit work unit制作例子制作例

24、子 大区分大区分中区分中区分要素作业名要素作业名整理整理1主作业1主体作业123插入焊接组立部品插入PCB要焊接CASE 组立2辅助作业123456cutting操作检查粘贴标签包装部品移动Lead cutting线路板分离(去除不必要)免检, 自动检查,成品检查标牌包装各种部品移动2准备及后处理1作业准备1准备线路板投入3人性宽放1生理宽放 1生理洗手间, 聊天, 放心4非人性宽放1作业剩余1234协议修正步行搬运作业协议设备校正, 产品修正移动作业不规则的搬运2现场剩余12联络指示凭证整理, 输入作业指示Sheet 整理及凭证整理5其他1其他12流程等待等待工程不均衡引起的等待等待作业名作

25、业名 : AFK-961: AFK-961组立组立作业部门作业部门: : 生产生产2 2科科 音响音响 M3 LINEM3 LINE31 决定一天的巡回数决定一天的巡回数. 要决定几个人、在几天内、能观测几台（或几个作业者）观测对象 计算观测数计算观测数 数量越多，精密度过高，从而能做正确的判断 但数量过多，需要更多的观测的努力和时间，所以将会是困难的作业 S : 希望的精密度(相对精密度) P : 发生率 N : 观测数4 (1 - P)N=S P : N1 = * * 日巡回次数总观测次数 ：N被观测者数*观测者数*观测日数32 决定观测时间决定观测时间. Work Sampling 在统

26、计学只认可随机的，无偏移的独立的观测 所以为了得到这样的时间抽样，使用如下的随机分布表. 决定巡回路径决定巡回路径. - 为了保障信赖性，随机决定 - 首先选择几个巡回路径并编上号. - 用随机分布表决定每个观测时间的巡回路径. 准备观测用纸准备观测用纸. 每日一份的情况下在作业者（或者机器，产品），活动时间，观测内容中选取 两项按不同目的组合写在横行竖列。335. 5. 按照计划实施正式的观测按照计划实施正式的观测 观测的时候重要的是不让观测者的主观想法掺和进去. 因为观测对象的状态一直在变化着，所以观测者一瞬间的迟疑未测量就 很难做出客观的判断. 先把观测路径上的观测对象相对应的观测点定下

27、来，只要一到达观测点 就进行观测. 如有预定观测项目以外的内容，就记录到观测用纸上.6. 6. 结果整理结果整理, , 精密度确认精密度确认 结果整理结果整理 - 每个观测时间都进行次数合计. - 求各个观测项目的合计. - 求时间别、项目别合计. - 求各个观测项目别比率. - 合计观测项目的分类比率.34 精密度确认精密度确认 确认观测结果的精密度是否满足观测之前定下的精密度(相对精密度) 若不能满足要求，则把观测结果代入下列公式从新求出观测点数，把不足 的部分重新观测.1 - PS = 2N P7. 7. 结果整理报告结果整理报告 - 稼动状况, 非稼动状况, 作业项目别比率等 - 稼动

28、率的推移, 变动状况 - 探讨人或机器设备之间的稼动率差距。 - 探讨作业负荷的适当化 - 探讨间接业务的标准化 - 探讨其他特定项目的要因35 (1) (1) 明确观测项目的定义明确观测项目的定义. . ( 如果事前不把项目定义明确下来，收集到的资料内容会各式各样，致使其变得无意义. 如果是几个人一起分工协作，则要按最初定下来的定义进行预备观测后，在 进行正式调查之前统一对项目定义的解释) (2) (2) 得到现场的协助得到现场的协助. . (要对现场监督者就Work Sampling的方法论进行详细说明，使其对此感兴趣 进而给予相助。若有误会，在消除误会之前请勿开始调查) (3) (3)

29、精密度无碍于实际应用即可精密度无碍于实际应用即可. . (为了得到好的Sampling精密度、允许误差，而一味地提高样本数是不可取的。 对实际应用无碍的精密度即可。) (4) (4) 用充裕的时间来实施用充裕的时间来实施. . (Sampling有必要用与观测项目发生的周期相一致的时间来观测。通常为 1周，1个月的周期。) Work Sampling Work Sampling 测量时注意事项测量时注意事项36停止时间停止时间 ( (秒秒) )合计1次/ / /(13)311060/ /(6)1800120/ / (9)7200600设备调整更换加热器#1/(4)1500480#2/ /(6)

30、1560480#3/(4)1200360小计/ / /(14)42601320拧紧加热器螺丝#1/(1)6060#2/(4)660300#3/ /(7)900180小计/ / /(12)1620540调节阀门#1/(2)270240#2/(3)12050#3/(1)3030小计/ /(6)420320补充油#1/(1)900900#2#3/(1)900900停止次数停止次数设备停止明细设备停止明细清扫停机正常作业时间设备同时停止休息，用餐时间设备停止2次3次4次5次6次7次1305203001801801804804201801204806006006006006001200540180300

31、300180180240180480180180132054066024018012012012012012012060180120240240240601801203030406040事例事例 : : 连续观测法连续观测法375. 作业分析 作业分析的目的作业分析的目的 作业分析的定义作业分析的定义 为了改善作业，对作业的所有生产性或非生产性要素进行分析。通过增加 单位时间生产量、节俭单位费用，达到目的的方法。 调查作业的细分化以及是否有遗漏 通过定量化分析，正确把握的现在方法 节减作业内Loss及改善的基础阶段38 作业的区分作业的区分动作分析作业分析精密度细微动作动作要素作业单位作业测量

32、方法高速camera. 符号. PTS法直接分析(Time Study)PTS简单方法 BWF 作业分析体系作业分析体系单独作业分析联合作业分析人人-人联合作业人联合作业人人-机器联合作业机器联合作业机器机器-机器联合作业机器联合作业基本分析重点分析作业分析39 单位作业和要素作业单位作业和要素作业一般用 stop watch观测，是分解作业时具有某种目的的最小作业单位 (约 5/100分=3秒左右) 。单位作业要素作业动作 (例)拿部品,装到推车上,把部品setting在JIG上。要素作业要素作业是一般的作业单位，以要素作业构成 (例) 材料搬运,产品涂漆,drill作业, 检查单位作业单位

33、作业40 要素作业是比单位作业小、比动作大的作业。 虽然越小越好，但必须是可观测的大小。:3-5/100分(2-3秒)为界限 区分为主目的要素和附带性要素 主目的要素: 扫、削、组装、分解 附带性要素: 夹部品、放材料、去屑 在联合作业等中单独执行的要素作业要进行区分 要分为作业者要素和机器要素 要素作业之间目的不同的，也要进行区分。(例) 对移动、检查、加工、等待等 要分为规则性要素和不规则性要素 规则性: 发生于每一个cycle，每一个作业。 (例) 部品安装，拆卸等 不规则: 用仪器测量尺寸。 弄掉沾在刀具上的金属屑。 要素作业的区分方法要素作业的区分方法 41 作业时间的测量方法作业时

34、间的测量方法 划分现在的作业方式，作业别测量时间。 测量是在时间分析方法中使用较多的方法。 .要站在容易看到作业和不防碍作业的位置。 .要站在作业动作部分和表、眼睛成为直线的位置。 .注意不要把stop watch掉落在地上。Stop Watch 分析分析观测位置和姿势观测位置和姿势42 .记录每个作业时间，观测次数5-10次 .决定每个要素作业的时间代表值(异常值除外) .不规则作业每次在备注处记录 .还有记忆时做完 .把观测目的充分地说明给作业者，并得到他们的协助，获得到好的结果 .确认作业状态及内容是否正常 .多观查几个Cycle，充分理解作业内容后再观测 .观测时要分割成容易测量的作业

35、区域 .观测时记录要素作业单位的连续读数 .要选择愿意协助的、熟练的作业者观测时要点观测时要点观测记录整理观测记录整理43 分析顺序分析顺序分析目的的明确化分析准备作业观察作业顺序确认时间测量Data整理 / 图表化改善检讨 计划，承认，制造氛围 准备观测用具 向目标作业关系者联络 作业条件的确认 材料 LAYOUT 器具/工具 机器设备 加工条件 品质 作业者 环境 作业方法 饼图, 柱状图等 帕雷托图44 1. 发现作业目的及手段 - 了解作业及构想作业别目的 - 掌握作业别原因及功能 作业改善的测量顺序作业改善的测量顺序 2. 树立改善目的 - 考虑作业问题点的重要度， 选定重点改善对象

36、 - 重点放在提高生产性，提高品质， 经费节俭等 3. 适用改善原则 - 作业的最小化 作业删除、统合 - 结合与分离及交换与代替 - 简小化3-1. 3-1. 发现作业的目的及手段发现作业的目的及手段 - 确认作业 - 思考/记录作业别目的 - 思考/记录作业别原因 - 记录改善对策案3-2. 3-2. 树立改善目的树立改善目的 - 安全的 - 方便的 - 好、快、省钱3-3. 3-3. 适用改善原则适用改善原则对象作业的具体问题的基本性改善思想45 3. 适用改善原则 (续) 4. 作业改善 Check List - 改善的目的明确化 - 关于产品.材料 Check - 设备.JIG.工具

37、的 Check - 关于作业领域配置的 Check - 关于作业与作业顺序的 Check - 关于作业者的 Check - 关于作业环境的 Check3-4. 3-4. 作业改善作业改善 Check ListCheck List - 改善目的 . 改善的目的是什么 - 产品.材料 . 是连续生产, 还是个别生产 - 设备.JIG . 是否适合于作业目的 . 设备的能力是否完整 . 能否能提高稼动率 - 配置作业领域 . 有效使用作业的空间 . 资材的再配置(缩短移动线) - 作业与作业顺序 . 作业的配制方法及改善 - 作业者 . 作业者的熟练度及速度 - 作业环境 . 安全性及采光，火灾预防

38、等46 作业分析的作业分析的 Check ListCheck List 区 分内 容基 本 原 则 - 把作业减少到最小。 - 以最好的顺序来排列作业。 - 如果可能，统合作业。 - 把两手的作业均等化。能否去除作业 - 变更作业顺序。 - 变更工具或设备。 - 变更作业场分布。能否把移动最小化 - 变更作业顺序。 - 变更工具或设备。 - 变更作业场及资材位置。停滞能否最小化 - 变更身体部位的作业。 - 身体部位的作业均等化。 - 同时遂行两种作业。作业能否容易执行 - 活用重力的原则。 - 变更器具/工具的位置。 - 最大限度地利用惯性。 - 设计适合的作业台的高度。能否更容易移动 -

39、变更布置或者缩短移动线。 - 变更移动方向。47 联合作业分析的目的联合作业分析的目的 作业分析的定义作业分析的定义 工程作业中，不是人或设备的单独作业，而是发生人-人、人-设备的 联合作业时，通过个别作业量的测量/分析，把各业务量的不均衡 最小化的测量手段 人与人，人与机器的业务量分析 业务量的不均衡明确化 把握人的等待时间，机器的非稼动部分 联合作业分析联合作业分析48人人机机 器器记号名称说 明记号名称说 明单 独作 业与机器、其他作业者在时间上无关的作业自 动与作业者是无关的自动机器作业联 合作 业与机器、其他作业者共同作业，互相制约时间的作业使用手被作业准备，设置，排除，手动等作业者

40、的活动而受到时间制约的作业等 待因机器和其他作业者正在作业而产生的作业者的等待休 止因作业者正在作业，而产生的机器的停滞，空转 分析记号分析记号49 人人人联合分析人联合分析 是指各作业者共同实施的作业。 人的作业不都是联合作业，也有单独作业的情况。 分析顺序 1. 作业时间的观测 2. 测量Data的整理 3. 编制联合作业图表 4. Data汇总 5. 改善检讨 个别时间， 时间一致点 横轴为人，纵轴为时间的图表化 调整 Timing 分析记号 单独，联合，等待别汇总50 人人设备联合分析设备联合分析是指一名作业者或多名作业者稼动机器设备的作业。在人与机器的作业中要明确作业的 Balanc

41、e 及机器的加工等待，Pick作业等。 分析顺序 1. 作业时间的观测 2. 机器运转分析 3. 编制联合作业图表 4. Data汇总 5. 改善检讨 作业分析表 横轴为人，纵轴为时间的图表化 调整 timing 分析记号 单独，联合，等待别汇总 自动加工，使用手，停滞 担当台数 作业分析表51 联合作业改善的测量顺序联合作业改善的测量顺序 1. 改善着眼点 - 减少人/机器的等待时间比率 - 人人,人机器联合作业最小化 2. 树立改善目的 - 作业问题点中考虑重要度后， 选定重点改善对象 - 重点放在提高生产性，提高品质， 经费节俭等t 3. 适用改善原则 - 作业的最小化 作业删除、统合

42、- 结合与分离及交换与代替 - 简小化3-1. 3-1. 改善着眼点改善着眼点 - 人的等待时间比率减少 - 机器的停滞时间比率减少 - 联合作业的最小化 - JIG.机器使用的单独作业化3-2. 3-2. 树立改善目标树立改善目标 - 安全 -方便 - 好，快，便宜3-3. 3-3. 适用适用改善原则改善原则对象作业的具体问题的基本性改善思想52 3. 适用改善原则 (续) 4. 联合作业改善Check List - 人人联合作业改善 Check - 人机器联合作业改善 Check3-4. 3-4. 作业改善作业改善 check listcheck list - 人人联合作业改善 提高机器设

43、备的活用度 能否消除移动作业 能否消除等待时间 作业能否概括 - 人机器联合作业改善 作业本身的省略 机器时间能否缩短 机器的自动运转中能否多 做一些手工作业 能否消除移动作业 能否消除等待53时间（分钟）时间（分钟）次数次数4#1 G/L UL/D, L/D5等待5钻了4个孔4510#2 G/L UL/D, L/D5钻了10个孔10等待615等待5钻了10个孔1017#1的 DRILL更换2等待21次20等待3(1GLASS)22#2的 DRILL更换2钻了10个孔10等待2作业27等待5钻了10个孔1029#1的 DRILL更换2等待232等待3钻了4个孔433#2的 DRILL更换2等待

44、23438#1 G/L UL/D, L/D5等待6钻了4个孔43944#2 G/L UL/D, L/D5钻了6个孔6等待645等待147#1的 DRILL更换2等待2钻了6个孔650等待352#2的 DRILL更换2钻了10个孔10等待257等待52次59#1的 DRILL更换2等待2钻了10个孔10(1GLASS)62等待3作业64#2的 DRILL更换28钻了孔8等待267等待372#1 G/L UL/D, L/D5等待58钻了孔874#2 G/L UL/D, L/D52钻了孔2等待5作业者作业者钻孔机钻孔机 #1 #1钻孔机钻孔机 #2 #2时间(分钟) 占有率(% )时间(分钟)占有率

45、(% )时间(分钟)占有率(% )9455%7845%45%172100%设备#112070%5230%30%172100%#212070%5230%30%172100%作业等待等待合计区分作业者联合作业分析事例联合作业分析事例) MAN ) MAN MACHINE CHART MACHINE CHART545. 工程分析 工程是什么工程是什么? ? 工程分类工程分类 加工工程加工工程: : 是直接达成制造目的的工程。通过对对象物进行变质、变形、变色、 组装、分解使其接近目的(创造附加值)的工程 运输工程运输工程 : : 为了从一个作业领域移动到另外一个作业领域而进行的积栽、移动、 卸载的状态

46、。 检查工程检查工程 : : 有量检和质检. 确认加工程度，分类加工品等级的工程 停滞工程停滞工程 : : 处于停滞和贮藏的状态. 停滞:产品或部品为了下一道加工、组装而暂时等待的状态 贮藏:属计划性保管，无许可禁止移动到下一道加工、组装状态为了达成作业（目的）而分担的作业范围 概概 要要55 Work Unit Work Unit的构成概念的构成概念 层次Work Unit说 明 备 注1动 作是作业的最小单位，称做基本动作或单位动作。 向材料伸手. 抓住材料. 运输材料.2作 业几个动作组合在一起构成一个作业。Stop Watch的时间研究一般以此为测量单位. 材料投放到机器. 加工材料.

47、 拿回材料.3工 程在规定的作业场所内的一项综合作业称为工程。测量评价用的标准时间一般以此为单位. 用车床进行内/外颈加工. 用钻孔机钻孔. 热处理.M. E .M. E Work Unit Work Unit 构成概念构成概念 8 8次元次元 Label Label 区分中只表注区分中只表注3 3次元次元Label Label . .工程单位的分割依据分析目的和改善目标而不同工程单位的分割依据分析目的和改善目标而不同. .56 工程分析目的工程分析目的 工程分析的定义工程分析的定义 以工程为分析单位，分析对象物（材料、半成品、产品、辅材等）是按照何种路线按照被处理的顺序分为加工，运输，检查，

48、停滞，储藏等五个类型，并考虑各工程的 条件(加工条件, 路过时间, 移动距离等)，进行现象分析的技法 制造Lead-Time的缩短及在工品的减少 生产工程的改造及 Layout的改善 工程管理 System改善57 工程分析体系工程分析体系工程分析工程分析基本分析基本分析重点重点分析分析精细工程分析单纯工程分析产品分析部品分析功能分析类似工程分析品质分析路径分析流程分析运输分析停滞分析流动数分析宽放分析日程分析其他 ( )58 基本分析的定义基本分析的定义 分析体系分析体系基本基本分析分析精细精细工程分析工程分析单纯单纯工程分析工程分析精细加工精细加工工程分析工程分析精细组装精细组装工程分析工

49、程分析单纯加工单纯加工工程分析工程分析单纯组装单纯组装工程分析工程分析 在工程分析中把握工程顺序、物资流向的分析 . 单纯单纯工程分析工程分析 精细精细工程分析工程分析制作生产方法(工程，工序)的改善或流水线作业编制的资料时，对细项也做调查的分析 表示产品的全体系列工程和相互关系，以及把握整体的生产方法（以工序为中心）而进行的分析 基本分析基本分析59 基本分析推进阶段基本分析推进阶段 (1) (1) 工程分割工程分割 工程定义 : 1位作业者, 1台设备, 1个工作领域为了达成某项作业（目的） 而分担的作业范围 (2) (2) 工程分类工程分类 - 加工工程 : 创造附加值的工程状态 - 运

50、输工程 : 为了把产品和部品从一个作业领域移动到另外一个作业领域. 而进行积栽，移动，卸载的状态. - 检查工程 : 分为量检和质检,量检说的是数量和重量的测量，质检说的是 测量加工品的精密程度. - 停滞工程 : 在无许可的情况下禁止移动的状态.60工程要素记号名称记号含 义加工加工表示对原料、材料、部品或产品的形状，品质有影响的过程搬运运输 或 ( ) 表示对原料、材料、部品或产品的位置有影响的过程(运输记号的大小为加工记号的 1/21/3)检查量检表示测量原料、材料、部品或产品的量，把此结果与基准进行比较得到差距的过程质检表示试验原料、材料、部品或产品特性，把此结果与基准进行比较来判定L

51、OT的合格与否，产品的良与不良的过程 停滞储藏表示对原料、材料、部品或产品按计划进行储藏的过程（计划保管）.滞留:因计划失误而储藏着的状态停滞表示 原料、材料、部品或产品的储藏不合于计划的状态(临时等待状态)辅助记号管理区分表示管理区分和责任区分。担当区分表示担当者或作业者的责任区分。省略表示省略了工程系列的一部分废弃X废弃一部分原料、材料、部品或产品的情况 分析记号分析记号61 复合记号复合记号复复合合记号记号意意 义义主要做品检兼做量检。主要做量检兼做品检。主要做加工兼做量检。.主要做加工兼做运输。.作业中的停滞工程间停滞62 基本基本分析分析顺序顺序1. 1. 预备预备分析分析 确认工程

52、分析的目的、对象 把握工程管理及工程概要 (调查图面、材料) 确认工程内容. 2. 2. 基本基本分析分析 按工程顺序观察各工程的作业情况 了解工程别作业及在分析表上记录 调查结果及作业内容、加工条件。 3. 3. 调查结果的整理，检讨调查结果的整理，检讨 整理分析表并根据现物或设计图 重新检讨加工方法. 作为反映生产实绩的材料，调查 生产数,作业时间，不良率.4.4.制作总括表制作总括表 作为分析表的整理是按工程把各自的工程表，时间，距离附加上去并与改善提案进行比较 6大项目内容探讨及量化63工工 程程 区区 分分工工 程程 数数时时 间间距距 离离823h7183m5462m21h42h2

53、301876计4626h106h645mC 工程分析总括表工程分析总括表64工程主体(who)客体(what)时间(when)空间(where)方法(how)加工作业者 (部门,经验,人员数)机器设备(名称,机器号码,性能,台数)作业Lot大小材料 加工时间加工地点加工场所器具加工条件内容运输 运输作业者 (部门,人员数)运输设备(名称,台数)1回运输量运输时间运输地点运输距离运输方法运输用具容器检查作业者 (部门,机辆,人员数)检查数(全检/抽检)检查时间检查地点检查方法检查用具停滞保管责任人停滞数量停滞时间停滞地点保管方法容器 分析的要点分析的要点 现象一定要观察 每个工程的作业条件一定要

54、检查，不能有遗漏 用符合工程目的的记号表注 ( 对运输公司来说运输就是加工 ) Lot的大小要调查 过程别调查项目过程别调查项目65 单纯工程分析单纯工程分析( (例例) )目的:把握物流概念, 探索问题工程或有改善余地的工程 部品名:TG100A0.2分 120度弯曲 PB10.15分 压 EP20.2分 弯120度 PB10.15分 120度弯曲 PB1 0.2分 孔加工 EP3 0.3分 取出 EP3 0.3分 结束 EP31234576231456铆钉(2个)盖子垫片小螺丝0.1分0.2分0.05分0.06分0.08分投入铁饰本体铆钉 coating放盖插入垫片装小螺丝小螺丝(2个)铁

55、饰(2个)投入小螺丝Table Tap 组装 66部 品 名版面工程记号次数总时间材 料 名Al, AC11物品编号11-245315分析日期2002. 6.2118分析者张 x x21501801501050 现在 改善 细密工程分析细密工程分析( (例例) )状 态数 量(个)距 离 (m)时 间(日/分)工 程 记 号工程内容说明备 注作业者参 考箱子 书柜 箱子推车箱子箱子60060060020303 - 600 150 4 600 150 4-3日5分钟往攻丝机1 楼工务第1部品2楼工务使用lift 上2楼工务 (W) 工务 (W) lift 5m 作业物品单制定67 重点分析定义重

56、点分析定义 分析体系分析体系是依据基本分析的工程系列及时间、空间等全部条件的研究结果，重新选定和分析特定重点项目的方法。重点分析产品分析部品分析功能分析类似工程分析品质分析途径分析流程分析搬运分析停滞分析流动数分析宽放分析日程分析其 他 ( )全面 重点分析重点分析68 重点分析体系重点分析体系1. 产品分析产品分析 对产品或其构成部品的材料、功能、性能、形状、外观等进行分析的方法。 产品分析的最终目标是为了排除具有产品或其构成品设计问题的产品分析的最终目标是为了排除具有产品或其构成品设计问题的 工程内容。因此在此分析中都是为获得到结构的单纯化、部品数工程内容。因此在此分析中都是为获得到结构的

57、单纯化、部品数 的减少、材料的节俭、部品标准化等的基本情报为目的。的减少、材料的节俭、部品标准化等的基本情报为目的。692. 2. 品质分析品质分析 要维持规定的品质，就要让各制造工程按照自己工程的品质标准进行作业。 是为了明确各工程的“品质标准”及为达到品质标准的“作业标准”，并且通过比较、 研究现象和标准，找出差异的方法。 目的在于查明不能达到品质规定的原因和对这些原因进行改善。 原因 : 产品设计上的问题, 制造上(作业上)的问题。703. 路径分析路径分析 在多品种少量生产中，多个部品的流水线互相交错时，在多品种少量生产中，多个部品的流水线互相交错时， 按加工工程别类似性层别的手法按加

58、工工程别类似性层别的手法. 按工程顺序的共同性和类似性分类部品， 并检讨类似工程作业编制的可能性 把握加工工程的路径和机械设备的空间排列，并谋求 Layout的改善 分析最经济的工程路径.714. 流程分析流程分析 为了把握对象物的空间移动状况，对车间，机械，保管场所的配置和搬运方法 进行分析的手法。 为防止流程的复杂，进行Layout改善 比较改善前和改善后的Layout 资材搬运方法的改善 5. 搬运分析搬运分析 把工程内的搬运现象按搬运量，搬运者，搬运手段，搬运路径4个侧面 具体分析的手法。 节减搬运经费 减小搬运等待 搬运方式的改善及搬运管理的合理化 提高作业者的生产性及安全72 6.

59、 停滞分析停滞分析 对于工厂内部的停滞现象，明确分析其发生理由、停滞时间、状态及 保管责任部门的手法 节减储藏容器、储藏空间 缩短停滞时间 减少在工量 7. 流动数分析流动数分析根据对象部品的接收、付出实绩的累计，分析停滞时间的方法. 减少时间、数量 减少在工资产及节减空间73 8. 余力分析余力分析 是分析从人和机械设备能力除去了负荷的余力的手法 工程别设备台数和人员计划合理化 在工程系列中找出 Neck工程74重点分析技法内 容主对象工程能力分析，余力,负荷, balance分析, 器具分析, 加工条件分析等.生产能力或负荷的分析流程分析, 路径分析, From-To chart, 活动相

60、互关联分析等.物流具体化的分析.工程间连贯性的分析 ( )搬运分析, 包装方法分析，搬运手段分析,，活性分析等.具体搬运量的分析.搬运方法,次数,距离等分析产品, 收率，不良, 设备能力分析,检查机构, 附属, 精密度分析产品及部品的分析.品质或性能的分析停滞, 库存, 流动数分析， 在工回旋分析,配置分析, 作业者分析.物的停滞及储藏量，期间，场所等的分析 ( )日程分析, 纳期分析, 迟延分析.对制造期间及进行的分析全体原价分析等制造 Cost的分析 重点分析的记号重点分析的记号75 Cost节减节减 .资材费节减：效率提高，不良减少等 .工时节减：line balance,编制人员,能力