精益库存管理-中华讲师网

1、精益库存管理【培训对象】中层管理人员 【课程目标】1、深刻准确理解精益生产思想2、掌握消除浪费的利器3、掌握缩短生产周期、降低库存的方法 【授课方式】讲授+互动 【授课安排】( 2天) 【课程描述】 制造业的库存问题就好比是煮青蛙，作为企业的两大死点之一（另一个是AR，应收帐款，实际上也是库存问题），等到你感觉出痛来了的时候，企业就已经如同被煮的青蛙一样，可能已经蹦不起来了,企业从无到有，再到逐步发展壮大，伴随着企业的成长过程，库存成为一个永远甩也甩不掉的东西；随着“零库存”与JIT神话在中国的破灭（个人观点），我们的企业家们不得不坐下来冷静地思考了：企业的产品很好，质量也上乘，不愁销路，资金

2、回笼可能问题也不大，为什么我们还是没钱花呢？回过头仔细一看，原来我们的钱全躺在仓库了睡大觉！库存问题如同百幕大的神秘黑洞，时刻准备吞噬着过往的船只与飞机，无论看起来你有多大，“多强”。库存是企业的血液，库存是黏结剂！库存做不好的企业一定不是“好”企业！ 【课程大纲】 一、精益思想1、企业赚钱的两个公式2、利润来自制造技术3、不能增加附加值的活动是浪费4、七大浪费5、彻底排除浪费6、一个流7、缩短批量生产时间8、向零库存挑战 二、均衡化生产减少在制品库存1、平衡率的计算2、分析不平衡损失3、流水线生产4、分割作业5、进行作业改善6、提高机械的能力7、改变作业人员数量8、人员技能训练9、更改作业分

3、担10、更改作业顺序11、在制品零库存 案例解决生产线不平衡 分组演练减少生产现场在制品库存 三、运用IE减少库存1、运用产品工序法减少加工时间2、运用产品工序法减少搬运时间3、运用产品工序法减少检查时间4、运用产品工序法减少停滞时间5、基本动作分析6、动作中不经济分析7、动作中不合理分析8、动作中不均衡分析 案例改进现场搬运方法 案例改进进料搬运 案例改进组装作业 案例提高驱动箱的效率 案例改进仓库内部的零件布置9、秒表测时法10、平均时间11、正常时间12、标准时间 案例标准时间测定 分组讨论如何确定标准时间 讨论运用IE减少库存 四、设备零故障减少库存1、案例设备点检表制作2、案例解决“

4、两源”3、案例设备清扫、加油、紧固标准4、案例OPL（经验教材）制作5、设备零故障减少库存 分组制作设备点检表 分组讨论“两源”对策 分组制作设备、清扫、加油、紧固标准 分组制作OPL（经验教材） 五、产品品质保证减少库存1、产品质量先期策划2、案例潜在失效模式分析3、案例控制计划4、作业指导书制定5、作业指导书遵守及更新 分组讨论零缺陷的关键点 六、精益化排程减少库存1、先进先出排程法2、最短作业时间排程法3、交货期优先排程法4、摩尔排程法5、紧要比排程法6、富余时间排程法 案例精益化排程减少库存 演练如何运用六种排程法 演练订单排序 七、购产销一体化减少库存1、销售计划2、生产计划3、物料

5、计划4、供应商管理减少库存量5、供应链管理实现零库存6、物料周转率提升 分组讨论订单式生产库存量如何削减 八、仓库全面管理1、储位规划与可视化管理 案例分析:空间不够如何做储位管理2、提高仓库利用率的有效方法物料的堆砌方式立体仓库的使用标准包装的使用仓储自动化技术的应用3、收发料控制制定物料损耗的控制流程补料差异分析与追踪4、料账不准的原因分析及对策四定法派发材料流程式账务稽核与追溯 案例分析:全面提升料帐准确率5、物料仓储的盘点管理盘点的种类和方式盘点须达到的目标透视盘点的深层次意义 案例分析:某集团公司的盘点实施制度6、缺料的控制A剖析物料供应不继的真因；B解决欠料的十点控制要领。 师资力

6、量刘智（Herry Liu） 广州精弘益企业管理咨询有限公司首席精益咨询师，HLEAN高竞争力精益体系（HLEAN SYSTEM）创始人之一。12年生产制造行业经验，其中九年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验。亲身辅导多家跨国公司在中国、香港等地几十家企业 的精益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。 曾任丰田电装( DENSO) 广州区丰田生产方式及丰田供应商高级培训讲师。电装（DENSO）是丰田1949年发展需要设立的子公司，是世界最大的汽配公司，是唯一一家在精益生产方 式上可以与丰田媲美甚至在部分领域超过丰田的公司，DENS

7、O自1949年成立至今，开发自己的精益管理系统，实施精益。先进的、与地方特色相结合的精益 管理体系，保证了高品质低成本的核心竞争力，是DENSO一直保持世界500强，在全球各地设立工厂而成功实施精益的重要所在。 拥有丰田电装 中国区TPS高级培训讲师认证资格：包括5S、标准化工作、快速换模（SMED）、全员生产制造（TPM）、价值流绘图（VSM）、JIT、物 料拉动系统（DMP）、KANBAN拉动生产、战略部署与方针目标管理、根本原因评估与对策制定流程（5W）、日常管理（DM）、精益T研修等。 曾先后为几十家企业提供精益生产项目咨询服务，主导10余家不同行业企业的精益生产管理，授课人数超2000人次，为企业培养了很多的核心改善人材，受到顾客的高度认可。 成功辅导过精益的公司: 博创机械、博励