纳雍电厂×MW机组工程汽车卸煤沟施工方案OK

1、 专 业土建编 号版 次页 数工程代码施工方案工 程 名 称：纳雍电厂4×300MW机组工程方案 名 称：汽车卸煤沟施工方案编 制 单 位：编 制 人：专职工程师：施工管理科： 质量管理科：安全管理科： 总 工 程 师： 贵州电力建设第一工程公司纳雍电厂项目分公司编制时间2001年06月15日目 录一、编制依据 4二、工程概况和主要特点 4三、建筑位置和工程地貌 5四、施工组织情况及工期 5五、施工主要平面布置 6六、结构工程主要实物量 7七、施工布置 7八、主要施工工序流程 7九、各阶段施工技术措施 89.1施工前准备工作 89.2测量定位放线 89.2.1平面控制点布设 89.2

2、.2水准点标桩布设 99.2.3控制网建立 109.3基槽机械开挖、人工清基封闭垫层 109.3.1开挖措施 109.3.2基底工作面要求 119.3.3基底排水沟设置 119.3.4边坡防护处理 119.3.5基底墙轴外地面处理 119.4底板及墙板至-10.30m 119.4.1封闭垫层后定位放线 119.4.2钢筋砼结构施工 119.5飞机梁施工 169.5.1飞机梁底模高程控制 169.5.2钢管承重架搭设 179.5.3飞机梁底模铺设 179.5.4钢筋绑扎过程控制 189.5.5梁柱侧模安装加固 189.5.6砼浇筑养护 189.6墙板施工至-1.65m 199.6.1施工缝处理

3、199.6.2架子搭设 199.6.3墙板内模安装 199.6.4钢筋制作绑扎 209.6.5外模安装 219.6.6止水带安装加固 219.6.7砼浇筑 229.7煤斗施工 239.7.1架子搭设 239.7.2高程轴线测定 239.7.3铺设梁底模及煤斗背模 239.7.4钢筋制作绑扎 249.7.5埋件安装 249.7.6内模安装加固 269.7.7砼浇筑养护 269.8零m层梁板施工 279.8.1架子搭设铺底板模 279.8.2钢筋绑扎过程控制 289.8.3埋件制作安装 289.8.4侧模安装加固 299.8.5砼浇筑养护 299.9零m以上排架施工 309.9.1定位放线 319

4、.9.2内满堂架外双排架搭设 319.9.3钢筋制作绑扎 319.9.4模板工程 319.9.5砼浇筑养护 33十、施工质量及管理措施 33十一、安全文明施工措施 3611.1安全保证体系 3611.2安全管理目标 3711.3安全管理依据 3711.4安全管理措施 3711.5文明施工保证措施 4611.6风险评估及风险控制对策表 48十二、工程材料人工分析表 49十三、周转材料需用表 53十四、主要机械设备统计表 54十五、施工进度计划表 55十六、施工平面布置图 56为了保证工程质量，科学地指挥和安排生产，明确各分部、分项工程的施工部署和方案，加强材料管理，促进安全生产和文明施工，缩短施

5、工周期，做好人力、物力的综合调配，努力提高生产劳动力，特制订如下施工技术措施：一 编制依据1.贵州电力设计研究院设计图纸；2.钢筋工程施工及验收规范；3.模板工程施工及验收规范；4.混凝土工程施工及验收规范；5.国家电力公司及贵州电建一公司和纳电分公司的有关规定。二 工程概况和主要特点2.（1）工程概况1.汽车卸煤沟，位于贵州省纳雍县阳长镇，是根据贵州电力设计研究院设计的图纸，由贵州电力建设第一工程公司纳雍分公司承建；2.汽车卸煤沟座南向北，全长108.5m，跨度15m，建筑物±0.00m，相当于绝对高程1363.00；3.汽车卸煤沟结构由地上、地下两大部分：上部分为排架结构，设计有

6、24榀框架梁，层高为9m，跨度为15m，屋面为砼现浇结构，在两个检修间分别设置检修用的单轨吊及上下钢爬梯；地下部分有箱体结构和剪力墙结构，埋置深度为11.8m，地下室内地坪标高为-10.20m，建筑面积为1575平方m。2.(2)施工主要特点1.卸煤沟轴墙身与阳长至纳雍公路相邻，施工中架子搭设须密目网封闭施工；2.由于地下结构埋置较深，施工周期较长，所以边坡处理尤为重要； 3.由于1转运站-20m左右,故卸煤沟12检修间不能与324同步施工；4.由于该建筑物三面无通道，施工中周转材料运输难度较大。三 建筑位置和工程地貌1.该工程位于纳雍新建发电厂厂区东端，与阳长大桥相邻。卸煤沟南端紧靠阳长至纳

7、雍交通公路，地势较为狭窄；2.基础基底置于中风化基岩，设计地基承载力为FK1000KPa； 轴及轴分别为检修间，轴为卸煤段。检修间为箱形结构，底板厚度为900mm，墙板侧壁厚度为900mm，检修间内设置四套单轨吊，卸煤段为框架结构，设计有20榀框架，底板厚度为300mm，墙板侧壁厚度为450mm，内部设计有煤斗梁、壁、飞机梁、甲、乙输煤皮带各一套。四 施工组织情况及工期1.施工组织情况该工程由贵州电力设计研究院设计，贵州电力一公司纳电分公司承建，业主设置了项目筹建组，负责协调承建单位与设计单位的关系，业主同时委托中南监理公司对整个工程质量实施全过程监理，并参与质量检查验收。2.工期该工程于20

8、01年7月25日挖方完成，砼垫层8月15日完成，钢筋砼底板10月15日完成，飞机梁11月15日完成，墙板2002年元月15日完成，煤斗2002年2月30日完成，零m层2002年3月30日完成，上部排架及屋面结构2002年4月30日完成，风机房通风井2002年2月30日完成，-10.2m地坪2002年2月30日完成，零m层以下装修及其它2002年3月30日完成，消缺根据设备安装后待定，除土石方外总工期为9.5个月。其中：零m以下工期为7.5个月，上部结构为2个月。五 施工主要平面布置1.施工现场电源、水源已经接到施工区域内，各分布点详见平面布置图实施，三相电源容量380KVA，水源管径150，（

9、分布管径25）现场基本符合三通一平的要求。2.现场施工排水，分地表面及地下排水，经施工科指定排水方向及出口后设计施工，进出场通道、临设布置详见平面布置图。3.现场生产设施，库房、钢筋房、木工房、均场外集中布置生产 ，混凝土、砂浆由搅拌站统一搅拌及送料，值班房、配电房、工具房现场实地布置。4.零m以下施工阶段：由于三面无施工通道，以解决结构施工中钢管、钢筋、模板、予埋件等运输，利用建筑物结构特点，在零m层位置轴之间设一座钢管运输便桥。5.混凝土施工阶段：由于三面无通道，泵车只可在一个方向就位，因此，该位置留设8m宽浇筑通道，铺设毛石路基、大渣面层压路机碾压，不能有任何周转材料堆积阻碍道路交通。六

10、 结构工程主要实物量 工程量项目名称开挖方量浇筑方量钢筋用量砌筑方量备 注（立方m）（立方m）（吨）（立方m）基础开挖28500基础垫层砼120主体结构砼520010以内钢筋167 10以外钢筋750 砖墙砌筑80七 施工布置为加快施工进度，提高施工效益，鉴于该构筑物的特点，本项目施工部将整个卸煤沟分为五个流水段，轴为第一流水段，轴为第二流水段，（22）轴为第三流水段，（23）（24）轴为第四流水段，轴为第五流水段，详见F067S-TO702-03基础施工图所示，从垫层、基础部分及上部结构也依照这五个流水段交替流水施工，这样提高施工效率，缩短结构工程的施工工期。八 主要施工工序流程施工工序为：

11、施工准备-测量定位放线-基槽机械开挖、人工清基、封闭垫层-底板及墙板施工至-10.30m-飞机梁施工-墙板施工至1.65m-煤斗施工-零m层施工-排架柱施工至屋面梁底-屋面梁板施工-墙体-屋面-装修。九 各阶段施工技术措施9.(1)施工前准备工作1.科学合理规划施工现场平面布置图；2.根据现场施工布置，设好电源配电房、水源控制总阀及各分布需要点；3.按照施工现场平面布置图建好值班房及工具房，筑好砼运输道路交通通道；4.积极配合有关部门做好图纸会审工作；5.做好定额含量工料分析表，安全文明用料计划表，及时提供备料计划。9.(2)测量定位放线施工中控制测量是构筑物成型的基本工作，必须在地面上精确的

12、固定下来，因而要埋设稳定牢固的标桩，这是施工控制测量的主要工作之一。2).1.平面控制点布设根据施工科交设的平面控制点需设永久性和临时性两种，永久性标桩的埋设应作到施工中能长期保存，不致于发生下沉和位移； 临时性标桩以钢筋、木桩或构筑物施工中原状为主，其规格和打入地下的深度依实地条件而定，用油漆标设定位； 2).1.1基槽开挖、垫层封闭首先进行高程控制，确定自然地面往下开挖深度，检修间基底挖至-11.90m，卸煤段基底挖至-11.30m，基坑及条基挖至-11.70m； 挖方清渣完后，用钢筋或砂浆砖砌作垫层高程控制网标桩，红油漆标识；2).1.2底板及墙板施工至-10.30m底板浇筑控制标高标识

13、在钢管内架立杆上，墙板浇筑控制标高标识在模板上，墨斗弹好线，2CM×3CM木料刨直用小钉子钉在模板上，这样有效控制混凝土浇筑高程；2).1.3飞机梁施工 引测飞机梁底部柱的四周控制高程，弹出四周高程控制线作为立架支模的依据；梁翼表面混凝土浇筑高程控制，设在梁翼缘侧面模板上及三角形脊梁侧模底边为混凝土控制标高；2).1.4墙板施工至-1.65m、煤斗施工墙板混凝土浇筑高程控制标识在模板上，墨斗弹好线，2CM×3CM木料刨直用小钉子钉在模板上；煤斗按架子形成后，把高程控制标识在钢管架子上，并进行复核确认无误后移交使用；2).1.5零m层梁板施工对原有架子进行改造调整，把梁底、板

14、底模板标高标识在钢管架子上，混凝土浇筑标高设在两侧模板上；2).1.6排架柱施工至屋面梁底内满堂架根据屋面梁布置后，把梁底高程控制标识在钢管架子上，混凝土浇筑控制高程标识在模板上。2)2.水准点标桩布设1.根据施工科指定的水准点在施工区域内布设三个临时水准点标桩，水准点标桩应埋置稳定牢固。标桩布置好后引出标高，临时水准点的测量结果闭合差必须符合规范规定的精度要求；2)2.2平面控制点标桩及临时水准点标桩布设好后必须经施工科进行复核，认可后才能用于施工中做为控制依据。2)3.控制网建立凡连续生产系统工程，均应建立固定矩形控制网，作为放样依据。本工程采用主轴线组成矩形控制网的方法：2)3.1主轴线

15、成矩形控制网的测设方法先根据施工区域控制网定出矩形控制网的主轴线，然后根据主轴线测设矩形控制网；2)3.2主轴线的测设首先将施工科交设的长轴线测定于自然地面，再以长轴线为基线，并进行方向改正，使纵横两轴严格垂直。轴线的方向调整后进行精密丈量距离，以确定纵横各端点位置；2)3.3矩形控制网的测设在施工科移交的纵横轴端点分别安置经纬仪。其精度要求与主轴线相同。若角度相交与测距精度良好，则所量距离的长度与交汇定点的位置能相适应。为了便于以后进行构筑物细部放线，在测定矩形网各边长时应按施测方案确定位置与间距测设距离指标桩，使指标桩位于构筑物纵横主轴线上。9.(3)基槽机械开挖、人工清基封闭垫层3)1.

16、开挖措施：首先洒出开挖灰线，然后进行机械开挖，该建筑物所处区域地基为基岩，需爆破开挖，检修间基底挖至-11.90m，卸煤段基底挖至-11.30m后，放出柱基基坑及条基边线，二次开挖，基坑及条基挖至-11.70m,开挖临近基底,在最后一轮爆破时，要严格控制爆破深度，严禁扰动基底基岩，基槽开挖完成后进行人工清基，将基底内的松散石渣及杂物清除干净，经四级验收合格后，及时封闭垫层；3).2基底工作面要求：墙板位置必须保证有1.31.5m宽度，柱子位置保证有0.50.8m宽度；3).3基底排水沟设置：沿建筑物四周设一条内300×500的排水沟，排水沟坡度为2，排水沟起点深度200，在卸煤沟南端

17、设置两个2m×1m×1m集水坑；3).4边坡防护处理：由于该工程地下施工期较长，在机械开挖挖至最后一层时，进行一道人工修坡，把边坡上松散石块清除干净； 9.(4)底板及墙板施工至-10.30m施工顺序：定位放线-钢筋制作绑扎-架子搭设-模板安装加固-止水带安装加固-砼浇筑养护4).1垫层施工完成后，根据各轴线控制点用经纬仪将各轴线投点在垫层表面上，用墨线弹出每一柱基、墙基、地梁的中心线、边线，并在每一条轴线端头用红油漆标识。4).2钢筋砼结构施工4).2.1钢筋工程：钢筋是构筑工程的骨架，对构筑内在有举足轻重的影响，必须严格执行钢筋进场的验收制度，必须按照规定对进场钢筋做原

18、材料试验、焊接试验，施工中特别严格控制抗震节点的构造要求，以确保工程质量。a.1钢筋配筋：钢筋的配筋除按图纸及有关规范要求制作外，钢筋成批制作前，需进行放样，每一品种钢筋先制作一根，检查其下料长度，弯钩角度、长度、弯起点位置是否与设计要求相符合，确认无误后，这根钢筋作为这一品种的样筋按此制作。为方便加工及流水施工，尚应按如下要求进行：a.1.1柱基底板筋：根据流水施工段；按轴线对柱基底板筋进行分段配制，并注明型号及根数；a.1.2地梁、底板筋：按轴线及施工段划分分段配制，注明梁的型号、位置，例如根据流水第一施工段梁配筋，配筋单封面中需注明“第一施工段梁配筋”字样，具体配制时，配制顺序应与施工顺

19、序相同，同时伸缩缝处位置应满足设计要求；a.1.3柱筋、墙板筋：按流水施工段逐一施工配制。a.2钢筋加工：钢筋加工采用集中成形的方式，按施工流水的需要分段运输至现场绑扎，注意事项如下：a.2.1原材料进场必须有出厂质量证明单，按规范要求取样进行复试，符合要求后方能进行加工，并及时做好钢筋追踪记录；a.2.2采用对焊接头的钢筋，应按规定将焊接钢筋取样试验，合格后方可把焊接成型钢筋送至现场施工点；a.2.3钢筋成型时，其弯勾和弯折的偏差，应控制在图纸和验收规范允许误差范围内。a.3 钢筋的绑扎：绑扎顺序：.垫层上弹线；.锚固长度及搭接长度；.绑扎接头和钢筋控制；箍筋接头；.绑扎中要求；.绑扎完保护

20、措施；.钢筋防护措施；.隐蔽资料。 a.3.1绑扎前按图纸设计间距在垫层上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；a.3.2钢筋的锚固长度及搭接长度，如图纸设计要求大于规范要求的按图纸设计要求制作，如规范要求大于图纸设计要求的按规范要求制作；a.3.3墙筋竖向连接采用绑扎接头，接头位置交替错开，柱筋的接头采用电渣压力焊，接头位置按图纸设计施工。柱筋固定在砼浇筑面以上800，用内架钢管固定；墙板筋固定在浇筑面以上500，用内架钢管及水平钢筋固定。严格控制好墙板、柱子插筋位置，固定要牢固，严禁在砼浇筑时出现移位现象，插筋加固见附图（一）；a.3.4柱箍筋的接头（钩叠合处）应错开布置

21、在四角竖向钢筋上，箍筋转角与竖向钢筋的交叉点应绑扎牢固，与模板成45度角，绑扎箍筋的扎线相互间成八字型；a.3.5缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的20%，且不能集中；a.3.6底板钢筋绑扎时， 保证上部钢筋位置的正确，并搭设钢管施工架离钢筋上表面20CM铺设木跳板，作施工人行通道及砼浇筑通道，以防砼施工时被人踩踏变形；a.3.7钢筋表面保证洁净，为防止受污染，在制作与绑扎时，严禁有各种油类或影响钢筋腐锈的物品同钢筋堆放在一起，以保证钢筋和砼之间的良好粘结；a.3.8对绑扎好的钢筋需进行技术复核和隐蔽工程验收。 a.4 钢筋保护层a.4.1底板钢筋砼保护层，在底板上均匀布置细石砼现浇带，带宽40

22、mm，厚度35mm，强度等级相同砼标号；a.4.2墙筋保护层，用与砼同等级的砂浆标号，制作成50mm×50mm×25mm的垫块；a.4.3柱筋保护层，用与砼同等级的砂浆标号，制作成50mm×50mm×25mm的垫块。b模板与架子搭设b.1外架搭设双排高度能满足本阶段施工需要，加固用斜撑直接撑于边坡上；b.2内架为满堂架，立杆根部均需焊25钢筋锚脚，锚脚长度高于底板砼厚度50mm，立杆间距1.5m，水平杆设置两道，第一道底板上200mm，第二道地梁面往上300mm，所有作模板背杆用的钢管，必须先校正后装模，装模前先找水平，底板施工模板全部采用钢模组装，吊脚

23、模安装在背杆钢管上，按照水平线安装扣件作为吊脚模的搁置点，钢模用U型卡连接，用12#铁丝与背杆捆牢，模板下口用钢管对撑加固，上口用钢管连接内外模作封口，外模用钢管撑在边坡上，底座加木块，加固方法见附图（一）。c止水带安装在10.30m处设置一道水平施工缝，为了防止在施工缝处有渗漏现象，施工缝止漏采用橡胶止水带，沿卸煤沟外墙四周均设，止水带接头用专用胶水粘合，止水带浇入本仓砼中的二分之一，回固方法见附图（一）d砼浇筑养护d.1浇筑前准备d.1.1检查调试所有使用机具及照明器材运行情况，做好夜间施工准备；d.1.2管理人员排好轮流值班表；d.1.3对所有参加施工人员作好技术交底；d.1.4布置好浇

24、筑过程中下雨、仃电、仃水、设备故障应急覆盖措施。d.2有拌合站集中拌料、罐车送料、汽车泵与流槽配合入仓。砼下料控制在300400之间，应先柱基放大脚底板，后浇地梁及墙板，分段分层逐渐沿纵轴方向向前推进，柱基放大脚及底板砼浇至吊脚模下口后，下一层地梁及墙板砼覆盖时间，以既要保证吊脚模下口砼不外翻，又要保证与底板砼接合处不出现冷缝为标准。在砼浇筑时严格控制；d.3所有砼振捣人员具有高度责任心，并有一定的振捣技术，正确掌握下料厚度、振捣时间，振捣时间控制在45秒左右，棒杆应垂直插直，第一棒与第二棒的间距为250mm，梅花形插入振捣，棒杆离模板间距为50mm，不能紧靠模板振捣，当第一层振捣完毕第二层砼

25、下料后，棒杆插入第一层砼深度为100mm，棒杆不允许冲撞或挤压插筋及橡胶止水带；d.4砼表面严格控制浇筑高程，表面要求用铁板压平；d.5砼浇筑终凝后需浇水养护，面盖麻袋打湿连续养护七昼夜。9.(5)飞机梁施工施工顺序：测量放线 -架子搭设 -梁底模铺设 -钢筋绑扎-梁柱侧模安装加固-砼浇筑养护5).1底板施工完成后，用经纬仪投点放线，用墨线弹出飞机梁底部柱的中心线及四周边线，测量高程，作为立架支模的依据；5).2钢管承重架搭设：因本梁砼方量大，且荷载比较集中，因此，梁底立杆间距为500mm×500mm，水平拉杆步高间距为1000mm，每跨设两道剪刀撑，纵向设两道连续剪刀撑，架子搭设见

26、附图（二）；5).3梁底模铺设：铺设前首先检查其轴线、高程是否正确，因本梁施工精度要求高，在施工时千万要注意，严格控制飞机梁翼高程。底模采用12mm喷塑胶合板，模板背面加50×100的木枋，间距为300mm。木枋要求刨直，宽度一致，模板的拼缝要严密，相邻两板要平整，在接缝处加粘胶带。底模施工要达到镜面砼施工标准。5).4钢筋绑扎过程控制5).4.1钢筋绑扎顺序：柱子钢筋绑扎-纵梁钢筋绑扎-梁翼钢筋绑扎-三角形脊梁钢筋绑扎-梁翼埋件安装；5).4.2绑扎前按图纸设计间距在底模上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；5).4.3钢筋保护层:、保护层垫块用同标号的细石砼块

27、，用扎丝捆绑牢固。5).5梁柱侧模安装加固5).5.1飞机梁底部柱，模板采用12mm喷塑胶木板，不留浇筑孔，在柱根部留60×100清扫孔，柱四角加钉木阴角线条，柱角采用80×8角钢加固，柱侧背枋用80×8的扁铁加固，沿柱高方向布置，扁铁中距150mm，钢管柱箍间距250mm，每750间距的柱箍必须与梁底承重架联结，扣件螺丝拧紧；5).5.2梁翼缘侧模及三角形脊梁侧模采用标准钢模。三角形脊梁加固采用14对拉螺杆，上下设置两道，其加固方法见附图（二）。梁上口留200mm高作下料及振捣孔，待飞机梁施工完成后用C35细石砼作二次浇灌。5).6砼浇筑养护5).6.1砼有拌合

28、站集中拌料、罐车送料、汽车泵与流槽配合入仓。砼下料时由梁的一端向另一端分层分段逐渐推进，砼先浇梁翼部份，浇第二层三角部份砼时，待第一层砼有一定强度时吊模下口砼不外翻，但间隔时间不能太长，要保证分层浇筑接合处不出现冷缝。砼浇筑监护人员严格把好这一关；5).6.2严格控制梁翼表面砼浇筑高程，表面要求用铁板压平；5).6.3砼浇筑终凝后需浇水养护，面盖麻袋打湿连续养护七昼夜。9.(6) 墙板施工至1.65m施工顺序：施工缝处理-外双排内满堂架搭设-墙板内模安装-钢筋制作绑扎-外模安装加固-伸缩缝止水带安装加固-砼浇筑6).1施工缝处理把砼表面浮浆剔除干净进行凿毛处理，把止水带上的砂浆清理干净，清理及

29、凿毛时严禁破坏止水带，并用钢筋夹具加固校正止水带。6).2架子搭设6).2.1外双排架宽度为1m，立杆纵向间距1m，搭设第一高度至SL1梁底，搭设方法见附图（三）；6).2.2满堂架搭设时，要考虑到煤斗框架梁施工时重复利用，应先形成煤斗及框架梁的支承系统，后补设临时加固架，重复使用的满堂架，立杆间距为1m，水平杆间距为1.5m，每5m设两道斜撑，纵向设四道连续剪刀撑，详见附图（三）。6).3墙板内模安装6).3.1内模采用12mm喷塑胶木板，背枋用48×100木枋与钢管交替使用，与满堂架联结牢固；6).3.2模板拼装前进行配模，禁止使用弯曲或表面被损坏的模板，对需切割及开梁口的模板经

30、圆盘锯切割后需作手工切刨直边，模板拼缝严密，相邻两板平整。钉头锤扁钉入板内，表面用同颜色石膏油灰括平，砂布磨光，模板的接缝用胶纸粘贴，所有墙板阳角处加钉25mm的木阴角线条，木阴角线条在使用前应通过刨削其一边，使其直角变成钝角，安装时，木线条必须紧贴模板表面，墙板模板用14对拉螺栓作加固，因外模考虑用标准钢模，在胶木板上钻孔时，要考虑外模的钢模模数，对拉螺杆间距为750×750，对拉螺杆中部焊50×50×3铁板止水片，在4.4m处框架横梁作予留筋处理。模板封睹严密，钢筋位置正确；6).3.3墙壁予埋件加工要求：、边缘光滑平整，埋件尺寸正确。施焊后，必须对埋件进行校

31、正。对平整度、弯曲率及截面尺寸不合格的不得使用，埋件加工完毕，需用蓝色油漆在埋件上写上编号方可进入现场；、埋件安装要求：先在埋件边缘画出螺栓中心孔再用电钻在埋件上钻出螺检孔，在安装好的模板上按照设计要求，找正其位置，在模板面上钻出相应的螺栓孔，加固用8螺栓，埋件及模板面钻10孔，安装时将埋件表面紧贴模板表面，用螺帽从埋件内面将螺栓拧紧固定，边长小于200的埋件使用螺栓数量不少于2颗，大于200的埋件使用螺栓数量不少于3颗，予埋偏铁加固螺栓间距不大于400。6).4钢筋制作绑扎6).4.1本分部所使用的钢筋25以上需作闪光对焊，小于25钢筋可作人工绑接，但其接头搭接长度，每一钢筋接头位置必须符合

32、规范规定要求，所有需要对焊的钢筋必须用砂轮切割机切割，禁止用切断机切断；6).4.2钢筋绑扎过程控制a.墙板钢筋绑到SL1梁底部时，先绑SL1梁筋，25通长钢筋在现场对焊成型；b.绑扎前按图纸设计间距在模板上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；6).4.3钢筋保护层按照要求标准布设保护层垫块，垫块间距800×800梅花形布置。6).5外模安装6).5.1外模采用标准钢模，外模安装前对模板下口进行找平，并计算好对拉孔位置，对拉螺杆孔用150×300×50的小木块中间钻16小孔，禁止在钢模上直接穿孔；6).5.2外模要留600×600振捣

33、孔，第一排孔的高度从底板砼顶面往上1m，第二排孔与第一排孔的问距为1.5m，纵向间距为1.5m，上半部分施工人员可直接进入墙板内振捣，不作留孔，本分部施工300×600及300×600钢模用量较大。在施工前做好周转材料的进场工作；6).5.3钢模采用横向错缝拼装，满扣钢模扣，钢模接缝用双面胶带粘贴，钢模表面清理干净，用食用色拉油作为脱模剂。为了保证墙体的厚度，在对拉螺杆位置设置内撑，以防大模板受损坏，内撑用20以上的钢筋，两端用砂轮机割平，其长度等于墙板厚度。墙板加固方法见附图（三）。6).6止水带安装加固 为了有效地控制止水带的安装质量，禁止同一伸缩缝相邻两施工段同时浇筑

34、砼。对墙板五个施工段实行跳缺施工法，即：先施工轴及轴，待砼浇筑完成后达到一定强度时，拆除伸缩缝加固模板，把外露的二分之一止水带表面清理干净，伸缩缝用30厚泡沐板隔离，泡沐板用胶水粘贴在已浇的砼表面，然后施工剩下的轴及轴和轴三段。安装加固方法见附图（三）6).7砼浇筑6).7.1砼有拌合站集中拌料、罐车送料、汽车泵与串筒配合入仓。两侧墙板同时从同一方向开始浇筑。串筒必须接至底部往上2m处，一次下料不能堆积过高，下料厚度控制在300400mm之间，分层依次推进，砼振捣从低处振到高处，做到下一层料振捣一遍，振好一遍再下一层料，以次类推；6).7.2在柱子位置钢筋比较密集，可适当延长振捣时间。当腰梁下

35、部砼浇至腰梁底部后，腰梁砼从墙板外下料直至把梁浇完后，再浇筑梁上部墙板；6).7.3砼浇筑时，派专人对止水带进行维护；9.(7) 煤斗施工施工顺序：架子搭设-高程轴线测定-铺设梁底模及煤斗背模-钢筋制作绑扎-埋件安装-梁侧模及煤斗面模安装加固-砼浇筑养护7).1架子搭设：煤斗施工使用满堂脚手架，立杆间距为1m×1m，水平杆间距为1.5m，横向每4m设一道连续剪刀撑，横向水平杆一头均需顶足墙板。7).2高程轴线测定：架子按照煤斗形成后，把高程轴线测定在架子钢管上；7).3铺设梁底模及煤斗背模7).3.1施工人员必须严格按照测量组移交的轴线、高程进行放线施工，调整好煤斗背模依靠架的几何尺

36、寸及平整度，梁底模采用12mm厚喷塑胶木板，背面加50×100背枋，煤斗底模采用12mm厚喷塑胶木板，背面加50×100背枋，背枋间距300mm背枋用12铁丝与煤斗承重架联结牢固。煤斗与框架横梁交叉处，模板切口方正，尺寸正确，接缝处严密平整。所有接缝需用胶纸粘贴；7).3.2严格控制好模板的平整度，煤斗下口轴线、高程的精度，所有重复使用的胶木板在安装前用洗衣粉擦洗干净，凡表面有钉眼或伤痕的模板必须用同颜色油灰括平、磨光，涂好色拉油；7).3.3煤斗转角处的模板必须进行放样制作，以保证其几何尺寸正确，拼缝严密；7).3.4煤斗加固采用14对拉螺杆，间距为750×75

37、0，模板上钻16孔按标准钻孔，模板在配模时应按标准先钻孔，禁止在模板上任意钻孔。模板的背枋及加固钢管避开对拉螺杆孔。加固方法见附图（四）。7).4钢筋制作绑扎7).4.1DWZL梁25通长钢筋在现场闪光对焊，其余钢筋在加工场统一加工，运输运到现场绑扎；7).4.2钢筋绑扎过程控制a.钢筋绑扎顺序：4.4m处框架横梁-DWZL梁-煤斗外层筋-煤斗内层筋；b.绑扎前按图纸设计间距在底模上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；C.严格控制好煤斗内外两层网片的净空间距，外层筋用保护层垫块直接垫在模板上将钢筋网片撑起，内层筋用14钢筋加工成马橙将钢筋网片撑起，并在靠内模面设置保护层垫层

38、。7).5埋件安装7).5.1制作要求：埋件切边要求光滑、平直，埋件表面要求有平整，埋件两边钻12孔安装加固孔间距为500mm，两边梅花形分布。锚脚与铁板的夹角要与煤斗角度相切合，由于埋件钢板厚度厚，锚脚焊缝要求高，钢板容易产生变形，但必须进行校正，合格后，才能运到现场使用，所有已检合格埋件，需用蓝色油漆在埋件上写上编号方可进入现场；7).5.2埋件安装要求按照埋件上钻孔位置在模板面上钻出相应的螺栓孔，安装时将埋件表面紧贴模板表面。螺帽从埋件内面将螺栓拧紧固定，由于埋件铁板强度大于模板强度，禁止使用变形及表面不平整的埋件。7).6内模安装加固7).6.1因考虑到煤斗内表面在贴到衬板前先做15厚

39、砂浆找平层。决定：内模采用标准钢模组合，重复使用的钢模，把钢模表面清理干净，用砂布打磨一遍，涂刷色拉油，拼缝处用双面胶带粘贴，满扣钢模扣，对拉螺杆处用150×300×50的小木块，中间钻16孔对拉螺杆用14钢筋，加20PVC管作套管，对拉螺杆间距750×750，用双螺帽加固；7).6.2煤斗与框架横梁交叉处用木板补缺，所需用补缺的模板必须在加工房加工成形，现场拼装，保证几何尺寸正确，拼缝严密，在模板的阴阳处必须棱角分明，禁止在现场临时找料填塞，所有补缺的模板及对拉螺杆用的小木块必须经刨光、刷油；7).6.3浇筑孔的留设：、留孔规格为600×600；、留孔

40、位置，第一排孔从煤斗下口往上1.2m，第二排孔从第一排孔中往上1.5m，纵向间距孔中距1.5m。严格控制整体模板的平整度、几何尺寸。模板加固方法见附图（四）7).7砼浇筑养护7).7.1本分部结构较为复杂，煤斗壁较薄，厚度为300mm，加上煤斗背面纵横梁交错，给砼浇筑带来一定的困难，本仓砼浇筑是该项目的重点、难点，为此必须从施工人员的组织，到机电设备的配备，从浇筑前的准备工作，到浇筑过程中生产协调及质量监控，都必须做好深入细致的准备工作；7).7.2砼由拌合站集中搅拌、罐车运料至现场，泵车及梭槽配合入仓，下料从煤斗两侧同一时间，同一方向开始，下料的高度不超过300mm，每侧按排五台振动器一字型

41、排开，振捣应从砼堆积低处至高处，振动棒杆插入砼中振捣时间以没有气泡振捣密实为准，振动棒提出砼时要轻拉慢提，因在DWZL梁与框架横梁交叉钢筋比较密集，很容易造成石子堆积在钢筋表面，在下次下料时砼受阻。这是该部位出现蜂窝、麻面孔洞的根本原因所在。因此每下一次料，振捣完成后，应及时用钢筋钩子清除梁筋上的剩余石子，保证二次下料时不受阻塞，当砼浇至施工洞口时，木工应及时关闭施工洞，框架横梁浇完后，可从模板上口直接下料振捣。框架横梁三角形部分留作二次浇灌；7).7.3砼终凝后，派专人进行养护，内模拆开后用麻袋打湿覆盖养护七昼夜。9.(8) 零m层梁板施工施工顺序：架子搭设铺底板模-钢筋制作绑扎-埋件安装-

42、侧模安装加固-砼浇筑养护8).1架子搭设铺底板模对原有架子进行改造调整。以满足本分部施工要求，零m层梁断面较大，立杆间距不大于1m，水平杆步距1.5m，挑梁如支承在回填土上回填土必须夯实，支承立杆必须加底座，并埋通排水沟。梁板底模全部采用12mm厚喷塑胶本板，板背面加50×100的背枋，背枋与背枋间距不大于150mm，模板表面清除干净，用洗衣粉清洗晾干，模板表面有伤痕的地方用腻子补平，砂布打滑，均匀涂刷色拉油；8).2钢筋绑扎过程控制8).2.1由于本分部钢筋用量大，规格多，型号杂，在制作运输、现场堆码过程中，都必须按照设计图中梁板代号分开堆码，并标识明目；8).2.2钢筋绑扎顺序墙

43、板、煤斗绑至设计标高主梁次梁板；8).2.3MDL梁上层钢筋排列时，要兼顾钢轨予埋螺栓的安装位置；8).2.4检修间梁底部有四根单轨吊。绑筋时，注意与予埋件协调施工；严格控制好上部框架柱的插筋位置，钢筋插完以后用脚手钢管架固定，以防砼浇筑时发生移位现象，所有插筋，用35PVC管作套管，使钢筋不受污染；8).2.5钢筋保护层保护层垫块用同标号的细石砼块，用扎丝捆绑牢固。8).3埋件制作安装8).3.1制作要求：a.所需制作埋件的材料必须持有合格证、复试报告，所有埋件必须作焊接物里试验；b严格按照设计要求加工制作；c边缘光滑平直，埋件尺寸正确。施焊后，必须对埋件进行校正对平整度、弯曲率及截面尺寸不

44、合格的不得使用，埋件加工完毕，需用蓝色油漆在埋件上写上编号方可进入现场；8).3.2埋件安装要求a 在模板面上钻出相应的螺栓孔，加固用12螺栓，每块埋件钻孔四处，安装时将埋件表面紧贴模板表面，用螺帽从埋件内面将螺栓拧紧固定；b 钢导轨支座埋件比较大，用12螺栓固定，每块埋件钻孔四处；c钢轨予埋螺栓，找正轴线牵线安装，位置正确，安装牢固，严禁在砼浇筑时有松动移位现象；d安装加固完后，丝口擦上黄油，用紧套PVC管作套管保护。8).4侧模安装加固8).4.1所有侧模除墙板外模继续用钢模外，其余均用12mm厚喷塑胶材板，背枋用50×100木枋，背枋间距为250；8).4.2所有梁、柱、墙、板

45、侧模均需划好配模施工图，在木工房集中配模，所使用的胶木板表面必须用洗衣粉清洗干净，有伤痕的必须用腻子括平，打磨光滑，钉子面应平于模板面，均匀粉刷色拉油；8).4.3配模必须按设计图示尺寸，保证几何尺寸正确，柱、梁、煤斗、墙板交叉的地方，模板的割口必须规矩，斗口严密；8).4.4所有梁的挑耳都必须加盖，封睹严密；8).4.5模板的拼缝及底板与侧模结合处用密封胶带嵌缝；8).4.6梁、墙板加固采用14对拉螺杆，墙板对拉拉螺杆加止水片，梁对拉螺杆设20PVC套管，梁高度小于700mm设一排对拉，梁高度大于700mm小于1500mm设二排对拉，纵向间距900mm，PVC套管两头切割平齐，螺杆穿入套管后

46、，用胶带将套管两头封睹，防止水泥浆进入套管内。架子模板施工图见附图（五）8).5砼浇筑养护8).5.1由于本仓砼浇筑面广、量大，如处理不当，容易出现冷缝，因此人员必须组织到位，管理人员排好轮流值班表；8).5.2施工仓面要搭设好人行走道，禁止施工人员在板筋上行走；8).5.3砼有拌合站集中拌料、罐车送料、汽车泵与梭槽配合下料入仓。在卸煤沟中部纵向搭设3m高双坡屋脊式满堂梭槽架；两侧梁板同时向一个方向推进，浇筑时采用先梁后板的施工顺序；8).5.4砼表面严格控制浇筑高程，表面要求用铁板压平8).5.5砼浇筑终凝后需浇水养护，面盖麻袋打湿连续养护七昼夜；9.(9) 零m以上框架施工施工顺序：定位放

47、线内满堂架外双排搭设钢筋工程模板工程砼浇筑9).1定位放线零m平台施工完成后，将轴线投放到每根柱子处，每根柱两个方向投四个点，用墨线弹出柱子边线；9).2内满堂架外双排架搭设为了不影响室外回填工程的交叉进行，外架使用挑架，内架为满脚手架，内满堂架根据屋面梁布置位置，排列立杆间距，由于屋面梁负载较大，立杆间距不大于1.2m，水平拉杆步距1.5m，纵向设两道连续剪刀撑，横向每跨设两道剪刀撑，内外架连成一体，架子分别搭至梁底及板底高度，所有架子必须牵线搭设，横平竖直，做到立杆纵横一条线，水平拉杆一个面。水平钢管端头全部平齐外架立杆。9).3钢筋制作绑扎9).3.1柱立筋接头采用电渣压力焊，箍筋绑至屋

48、面梁底部9).3.2绑扎前按图纸设计间距划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；9).3.3严格按规范要求施工，控制好箍筋间距；9).3.4钢筋保护层：保护层垫块用同标号的细石砼块，用扎丝捆绑牢固。9).4模板工程9).4.1目标：柱子砼表面达到镜面施工工艺；9).4.2模板采用12mm喷塑胶木板，食用色拉油作为脱模剂；9).4.3对零m以上的柱、梁、板进行系统的优化组合，划出加工图，在木工房集中配模，禁止使用变形或表面被损坏的模板，对切割的模板，经圆盘锯切割后，用平刨将切割产生的毛边刨平直，再用手工细刨一遍，并对每一块模板编号，钉头顶面必须平模板面，具体做法同前；9).4.4模板接缝在胶木板厚度中部切3mm宽，8mm深的槽，做成企口缝，缝中加15mm宽，3mm厚的胶合板，做缝时必须保证模板与砼接合面平整；9).4.5模板安装时，柱子阳角加钉25m