自产配件质量检测标准(焊接件部分)20130910(初稿)

1、自产配件质量检测标准（焊接件部分）（试行版） 2013-09-30自产配件质量检测标准焊接件部分一、 目的为检验员提供检验方法和操作指引，指导其正确地对本公司焊接车间产品进行检验，对本公司焊接车间产品的质量进行控制，对其进行检验所涉及的技术要求、检验方法、抽样方法等进行规定，以确保本公司焊接车间产品品质符合产品需求。二、 适用范围适用于本公司焊接车间生产的各类焊接件的检验。三、 术语1. 焊接：通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法；2. 焊件：由焊接方法连接的组件；3. 气焊：利用气体火焰作热源的焊接法；4. 电阻焊：工件组合后通过电极施加压力，利用电流通

2、过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法；5. 电阻点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法；6. 电弧焊：利用电弧作为热源的熔焊方法，简称弧焊；7. 气体保护电弧焊：用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊，简称气体保护焊；8. 焊接工艺：制造焊件所有关的加工方法的实施要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法选定、焊接参数、操作要求等；9. 接头：由两个或两个以上零件要用焊接组合或已经焊合的接点；10. 母材金属：被焊金属材料的统称；11. 焊缝：焊件经焊接后所形成的结合部分；12. 焊接变形：焊件由焊接而产生的变形；13.

3、焊波：焊缝表面上的鱼鳞状波纹；14. 飞溅：熔焊过程中向周围飞散的金属颗粒；15. 熔核：电阻点焊、凸焊和缝焊时，在工件贴合面上熔化金属凝固后形成的金属核；16. 熔核直径：点焊时，垂直于焊点中心的横截面上熔核的宽度；缝焊时，垂直焊缝横截面上测量的熔核宽度；17. 焊点距：点焊时，两个相邻焊点间的中心距；18. 边距：焊点（或焊缝）中心至焊件板边的距离；19. 压痕：点焊和缝焊后，由于通电加压，在焊件表面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕；20. 压痕深度：焊件表面至压痕底部的距离；21. 缩孔：熔化金属在凝固过程中收缩而产生的，残留在熔核中的空穴；22. 喷溅：点焊、凸焊或缝焊时，从焊件贴合

4、面间或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象；23. 飞边：电阻对焊和摩擦焊时，顶锻后残留在接头处向两侧翻卷的光滑金属；24. 气割：利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法；25. 电弧切割：利用电弧热能熔化切割处的金属，实现切割的方法；26. 等离子弧切割：利用等离子弧的热能实现切割的方法；27. 激光切割：利用激光束的热能实现切割的方法；28. 焊接缺陷：焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密、或连接不良的现象；29. 未焊透：焊接式接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指焊缝深度未达到设计要求的现象；30. 未熔合：熔

5、焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，电阻点焊指母材与母材之间为完全熔化结合的部分；31. 夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣；32. 气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔；33. 咬边：由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷；34. 焊瘤：焊接过程中，熔化金属淌到焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤；35. 白点：在焊缝金属拉断面上，出现的如鱼目状的一种白色圆形斑点；36. 烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷；37. 凹坑：焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低

6、于母材表面的局部低洼部分；38. 未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽；39. 下塌：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象；40. 焊接裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力，遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征；41. 试件：按照预定的焊接工艺制成的用于试验的焊件，或从构件上切取的用于试验的焊接接头的一部分；42. 试样：从试件上按规定切取的供试验用的样品；四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能一、 金属熔化焊焊件的检测标准：1.

7、本标准规定了焊接件的尺寸（线性尺寸和角度尺寸）公差及形位公差，这些公差分四个等级，适用于普通制造精度；2. 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差及测量方式应符合本标准的的规定：3. 用于测量的工具应具有合适的精度，常用的量具包括：刻度钢尺、卷尺、丁字尺、游标卡尺、千分表或百分表；4. 线性尺寸公差应符合下表的规定：（mm）公称尺寸l的范围公差等级ABCD230±1±1±1±130120±1±2±3±4120400±1±2±4±74001000±2±3±

8、;6±910002000±3±4±8±1220004000±4±6±11±1640008000±5±8±14±21800012000±6±10±18±271200016000±7±12±21±321600020000±8±14±24±3620000±9±16±27±404. 角度尺寸公差应采用角度的短边做为基

9、准边，其长度可以延长至某特定的基准点；在这种情况下，基准点应标注在图样上；5. 角度的实际尺寸应采用合适的测量工具沿焊件切线并离开焊缝直接影响的区域测定；偏差则是公称尺寸与实际尺寸的差别；6. 角度尺寸公差的测量：具体示例见图1至图5： 卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能6. 角度尺寸公差的测量：具体示例见图1至图5： 7. 角度尺寸公差应符合下表的规定：（mm）公差等级公称尺寸l（工件长度或短边长度）的范围040040010001000以角度表示的公差/（&#

10、176;）A±20±15±10B±45±30±20C±1°±45±30D±1°30±1°15±1°以长度表示的公差t/（mm/m）A±6±4.5±3B±13±9±6C±18±13±9D±26±22±18注：t为的正切值，它可由短边的长度计算得出，以mm/m计，即每米短边长度内所允许的偏差值。卡尺、卷尺、千分尺等测量一批

11、10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能8. 直线度的测量：焊件的边缘应与直尺紧靠，使直尺与实际表面的距离降至最小，应测量边缘与直尺的距离（见下图）； 9. 平面度的测量：焊件的实际表面应和测量面靠紧，使其间隙达到最小，测量实际表面与测量面之间的距离（见下图）； 10. 平行度的测量：参照表面与基准面应平行对齐，通过使用测量仪器，将测量面建立在平行于基准面并离开焊件之处，然后测量实际表面与测量面之间的距离（见下图）； 卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进

12、行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能11. 直线度、平面度和平行度公差既适用于焊件、焊接组装件或焊接构件的所有尺寸，也适用于图样上标注的尺寸；12. 直线度、平面度和平行度公差应符合下表的规定：（mm）公称尺寸l（对应表面的较长边）的范围公差等级EFGH30120±0.5±1±1.5±2.5120400±1±1.5±3±54001000±1.5±3±5.5±910002000±2±4.5±9&

13、#177;1420004000±3±6±11±1840008000±4±8±16±26800012000±5±10±20±321200016000±6±12±22±361600020000±7±14±25±4020000±8±16±25±4013. 对焊件焊接接头拉伸性能的测定： 拉伸试验系用拉力拉伸试样，一般拉至断裂，测定一项或几项力学性能，试验应符合GB

14、/T228的规定； 除非另有规定，试验应在环境温度为23±5条件下进行； 试样应从焊接接头垂直于焊缝轴线方向截取，试样加工完成后，焊缝的轴线应位于试样平行长度部分的中间； 对小直径管试样可采用整管（见下图）；相关标准或协议未做特殊规定时，“小直径管”是指外径小于或等于18mm的管子； 每个试件应做标记以便识别其从产品或接头中取出的位置；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能13. 对焊件焊接接头拉伸性能的测定： 如果相关标准有要求，应标记机加工方向（例如轧

15、制方向或挤压方向）； 每个试样应做标记以便识别其在试件中的准确位置； 焊接接头或试样一般不进行热处理，但相关标准规定或允许被试验的焊接接头进行热处理的除外，这时应在试验报告中详细记录热处理的参数； 取样所采用的机械加工方法或热加工方法不得对试样性能产生影响； 钢试样厚度超过8mm时，不得采用剪切方法； 当采用热切割或可能影响切割面性能的其他切割方法从焊件或试件上截取试样时，应确保所有切割面距离试样的表面至少8mm以上； 平行于焊件或试件的原始表面的切割，不应采取热切割方法； 其他金属材料不得采用剪切方法和热切割方法，只能采用机械加工方法（如锯或铣、磨等）； 试样机械加工的公差要求、试样相对接头

16、厚度的位置、试样（板及管板状试样、整管试样、实心截面试样）的尺寸、制备等均应符合GB/T2651-2008的规定； 试验程序应依据GB/T228的规定对试样逐渐连续加载； 应依据GB/T228的规定确定实验结果； 在报告中应写明断裂位置，必要时，可以通过宏观浸蚀试样侧面的方式确定焊缝位置； 试样断裂后，应检验断口表面，在断口上对试验可能产生有害影响的缺欠都应在报告中记录，记录内容包括缺欠类型、尺寸和数量；如果出现白点，应予以记录，白点的中心区域应视为缺欠； 试验报告除GB/T228要求的内容还应包括以下内容：a) 依据的国家标准，例如GB/T2651；b) 试样的类型和位置，如果需要可附示意图

17、；c) 试验温度；d) 断口位置；e) 观察到的缺欠的类型和尺寸；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能14. 对焊件焊接接头冲击性能的测定： 冲击试验是将规定几何形状的缺口试样置于试验机两支座之间，缺口背向打击面放置，用摆锤一次打击试样，测定试样的吸收能量，试验应符合GB/T229的规定； 由于大多数材料冲击值随温度变化，因此试验应在规定温度下进行，当不在室温下试验时，试样必须在规定条件下加热或冷却，以保持规定的温度； 除按GB/T229要求外，缺口位置可以通过宏

18、观腐蚀确定； 标准尺寸冲击试样长度为55mm，横截面为10mm×10mm方形截面；如试料不够制备标准尺寸试样，可使用宽度7.5mm、5mm或2.5mm的小尺寸试样； 试样表面粗糙度应优于5m，端部除外； 对于需热处理的试验材料，应在最后精加工前进行热处理，除非已知两者顺序改变不导致性能的差别； 对缺口的制备应仔细，以保证缺口根部处没有影响吸收能的加工痕迹； 缺口对称面应垂直于试样纵向轴线； V型缺口应有45°夹角，其深度为2mm，底部曲率半径为0.25mm； U型缺口深度应为2mm或5mm（除非另有规定），底部曲率半径为1mm； 试样样坯的切取应按相关产品标准或GB/T29

19、75的规定执行，试样制备过程应是由于过热或冷加工硬化而改变材料冲击性能的影响减至最小； 试样标记应远离缺口，不应标在与支座、砧座或摆锤刀刃接触的面上；试样标记应避免塑性变形和表面不连续性对冲击吸收能量的影响； 试样缺口见下图：卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能14. 对焊件焊接接头冲击性能的测定： 规定的试样及缺口尺寸与偏差应符合下表的规定；（mm）名称符号及序号V型缺口试样U型缺口试样公称尺寸机加工偏差公称尺寸机加工偏差长度l55±0.6055

20、77;0.60高度h10±0.07510±0.11宽度标准试样0±0.1110±0.11小试样7.5±0.117.5±0.115±0.065±0.062.5±0.04-缺口角度145°±2°-缺口底部高度28±0.0758b ±0.095b ±0.09缺口根部半径30.25±0.0251±0.07缺口对称面-端部距离427.5±0.4227.5±0.42c 缺口对称面-试样纵轴角度90°±

21、;2°90°±2°试样纵向面间夹角590°±2°90°±2°a 除端部外，试样表面粗糙度应优于Ra5m；b 如规定其他高度，应规定相应偏差；c 对自动定位试样的试验机，建议用±0.165代替±0.42； 试验设备、试验程序应符合GB/T229的规定、 试验报告内容除按GB/T229的规定要求的内容外，还应包括下列内容：a) 依据的国家标准，例如GB/T2650；b) 试样的符号；c) 如需要，给出示意图；d) 观察到的缺欠的类型和尺寸；e) 相关标准和/或协议所要求的其他内容

22、；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能15. 对焊件焊接接头弯曲性能的测定： 弯曲试验是对从焊接接头截取的横向或纵向试样进行弯曲，不改变弯曲方向，通过弯曲产生塑性变形，使焊接接头的表面或横截面发生拉伸变形； 除非另有规定，试验环境温度应为23±5； 试样的制备应不影响母材和焊缝金属性能； 对于对接接头横向弯曲试验，应从产品或试件的焊接接头上横向截取试样以保证加工后焊缝的轴线在试样的中心或适合于试验的位置； 对于对接接头纵向弯曲试验，应从产品或试件的焊接接

23、头上纵向截取试样每个试件都应标记以便识别其在产品或接头中的准确位置； 如相关标准有要求，应标记试样的机加工方向； 每个试样都应标记以便识别其在试件中的准确位置； 除非相关标准规定或允许被试验的焊接接头要进行热处理，焊接接头和试样不进行热处理，如进行热处理应在报告中详细记录热处理的参数； 采用机械加工方法或热加工方法截取的试样不应改变试样的性能； 当钢的试样厚度大于8mm时不能采用剪切方法截取； 如果采用热切割或其他可能产生影响切割表面的切割方法从试件截取试样时，任意切割面距离试样的表面应大于或等于8mm； 其他金属材料不允许采用剪切方法和热切割方法，只能采用机械加工方法； 对对接接头弯曲试样、

24、侧弯试样、纵向弯曲试样及带堆焊层的正弯试样、侧弯试样和带堆焊层对接接头的正弯试样、侧弯试样的长度、厚度、宽度、棱角及表面制备等的要求均应符合GB/T2653-2008的要求； 弯曲试验的腐蚀情况、试验条件、压头和辊筒尺寸、辊筒间的距离、弯曲角度、弯曲伸长率等的要求均应符合GB/T2653-2008的要求； 弯曲结束后，试样的外表面和侧面都应进行检验，并依据相关标准对弯曲试样进行评定并记录，除非另有规定，在试样表面上小于3mm长的缺陷应判为合格；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽

25、样方法尺寸及性能15. 对焊件焊接接头弯曲性能的测定： 试验报告至少应包括以下内容：a) 依据的国家标准，例如GB/T2653；b) 试样说明（标记、母材类型、热处理等）；c) 试样的形状和尺寸；d) 弯曲试验的类型和代号（正弯和侧弯、横向弯曲或纵向弯曲、侧弯等）；e) 试验条件；试验方法（圆形压头弯曲或辊筒弯曲）；压头直径；辊筒间距离；f) 试验温度；g) 观察到的缺欠的类型和尺寸；h) 弯曲角；14.15.16. 对焊件焊接接头维氏硬度的测定： 维氏硬度测试是将顶部两相对面具有规定角度的整四棱椎体金刚石压头用一定的试验力压入试样表面，保持规定时间后，卸除试验力，测量试样表面压痕对角线长度

26、（见下图）； 维氏硬度值与试验力除以压痕表面积的商成正比，压痕被视为具有正方形基面并与压头角度相同的理想形状； 除非另有规定，试验的环境温度应为23±5； 试样的制备应按GB/T4340.1的要求进行； 试件横截面应通过机械切割获取，通常垂直于焊接接头； 试样表面应平坦光滑，试验面上应无氧化皮及外来污物，尤其不应有油脂，除非在产品标准中另有规定，试样表面的质量应保证压痕对角线长度的测量精度，建议试样表面进行表面抛光处理；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性

27、能16. 对焊件焊接接头维氏硬度的测定： 试样表面的制备过程应正确进行以保证硬度测量没有受到冶金因素的影响； 被检测表面制备完成后最好进行适当的腐蚀，以便准确确定焊接接头不同区域的硬度测量位置； 制备试样时应使由于过热或冷加工等因素对试样表面硬度的影响减至最小； 试样或试验层厚度至少应为压痕对角线长度的1.5倍，试验后试样背面不应出现可见变形压痕； 试验一般在1035室温下进行，对于温度要求严格的实验，室温应为23±5； 应选用下表给出的试验力进行试验：硬度符号HV5HV105HV20HV30HV50HV100试验力标称值/N49.0398.07196.1294.2490.3980.

28、7 试验程序、试验设备、符号及说明、结果的不确定度等的要求均应符合GB/T4340.1和GB/T2654的规定； 试验报告需要记录的内容至少应包括以下内容：a) 国家标准的本部分编号；b) 与试样有关的详细描述；硬度试验类型；母材；试样厚度；焊缝类型；焊接方法；焊接材料；热处理和/或时效处理；标线测定的简要说明；c) 试验结果；d) 不在本部分规定之内的各种操作；e) 影响试验结果的各种细节；f) 如果试验温度不在规定的范围时，应注明试验温度； 试验报告可以使用其他格式，但应包括所有要求记录的内容，还可以包括有相关标准或协议要求的附加内容；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全

29、检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能1. 本标准规定了本公司CO2气体保护焊的对接焊缝、角焊缝的质量分等评定级别及检验方法；2. 本标准适用于本公司产品采用CO2气体保护焊时的焊接质量的评定，其它熔化焊接时质量的评定标准亦可参照使用；3. 单面或双面对接焊缝外表面质量分为4个评定级别（见下表）；（mm）余高h评定等级h1+0.05Ch1+0.10C局部超过但不大是允许的h1+0.15C允许局部超过h1+0.25C允许局部超过未焊满q评定等级不允许局部浅未焊满是允许的，但q0.2+0.02最大不超过0.5，总长度不超过

30、焊缝全长的20允许连续未焊满，但q0.2+0.04最大不超过1.0允许连续的浅未焊满，局部的深未焊满也是允许的，但q0.2+0.02最大不超过1.5（转下表）卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能3. 单面或双面对接焊缝外表面质量分为4个评定级别（接上表）；（mm）咬边Y未熔合Y评定等级不允许允许局部轻微的咬边和未熔合，但Y0.5，总长度不能超过焊缝全长的10轻微的咬边和未熔合是允许的，但Y0.5，总长度不能超过焊缝全长的30，个别短的、较深的咬边和未熔合是允许的，

31、但Y1，总长度不能超过焊缝全长的10有限制的允许未焊透 评定等级不允许不允许有限制的允许局部未焊透允许局部未焊透（转下表）卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能3. 单面或双面对接焊缝外表面质量分为4个评定级别（接上表）；（mm）错边m（1）评定等级m0.15但最大为2m0.15但最大为3m0.20但最大为5m0.25但最大为5错边m（2）评定等级m0.10但最大为2m0.10但最大为2m0.15但最大为3m0.25但最大为4项目评定等级气孔不允许个别小气孔是允许的

32、允许个别的气孔有限制的允许夹渣不允许不允许允许个别小夹渣个别较大夹渣也允许飞溅只允许焊缝上的个别小飞溅允许个别较大的飞溅无要求卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能4. T型接头、十字接头及搭接接头角焊缝外表面质量分为3个评定级别（见下表）；（mm）焊缝厚度上偏差（b-a）评定等级（b-a）1+0.07K但最大为3（b-a）1+0.1K允许局部不大的凸起，但最大不超过4（b-a）1+0.14K允许局部不大的凸起，但最大不超过5焊缝厚度下偏差（a-b）评定等级不允许（

33、a-b）0.3+0.035K只是局部的允许下塌，但最大不超过1（a-b）0.3+0.035K只是局部的允许下塌，但最大不超过2（转下表）卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能4. T型接头、十字接头及搭接接头角焊缝外表面质量分为3个评定级别（接上表）；（mm）焊脚尺寸不等评定等级K1-K=00.5+0.1KK1-K=01+0.1K允许局部较小的超过K1-K=02+0.1K允许局部超过咬边和未熔合评定等级不允许允许轻微的咬边和未熔合，但Y0.5，总长度不能超过焊缝全长

34、的30有限制的允许（转下表）卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能4. T型接头、十字接头及搭接接头角焊缝外表面质量分为3个评定级别（接上表）；（mm）项目评定等级气孔不允许允许个别的气孔有限制的允许夹渣不允许允许个别的夹渣有限制的允许飞溅只允许焊缝上的个别小飞溅允许个别较大的飞溅无要求5. 所有级别焊缝不准有裂纹、烧穿；6. 其他型式的焊缝质量可参照上述各表评定；7. 焊缝内部缺陷及其射线探伤的评定级别应符合GB/T3323；8. 对焊缝质量的要求及等级的选择按产

35、品技术条件的有关规定确定；9. 对于本标准未涉及的质量要求，可由设计、工艺等部门另作规定；10. 焊缝进行外观检验前，应将妨碍检验的渣皮、飞溅等清理干净；11. 外观检验应在无损探伤检验之前进行；12. 外观检验可用目测、510倍的放大镜及专用检具（如焊口检测器）进行检查；13. 焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检查；14. 焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损伤方法进行检验。射线探伤的方法应符合 GB 3323；15. 焊缝内部缺陷可用在相同条件下制备和试件上取样检验。试件的数量，取样的标准可由工艺、检验等部门具体规定；16. 焊缝检验的数量及焊缝检验方法的选择按设计或

36、有关技术文件规定；17. 本标准未涉及的其他检验方法按设计或有关技术文件规定；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能二、 电阻焊焊件的检测标准：1. 本标准规定了本公司产品点焊及对焊应遵守的基本规则；2. 本标准适用于本公司低碳钢、不锈钢、镀锌板和部分中碳钢产品及其零配件的点焊及对焊；3. 本标准未包括的材料厚度的点焊及对焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定；4. 点焊零件的板材层数一般为2层，不超过4层，且点焊接头各层板材的厚度比不超过3；5

37、. 原则上板材表面不得有任何涂覆层（油漆、磷化膜、密封胶等）；6. 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近（见下图）；敞开式7. 在以板厚为基础定义接头时，若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取；8. 一般要求焊点直径随板厚的增加而增大，通常用下式表示： （式1） 式中 d熔核直径（mm） 焊件最薄板厚（mm）9. 熔核的直径在接触面的平面上测得，具体尺寸测量方法见下图： 卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能10. 剥离（撕破）试验时撕裂后留在板上的凸点，需测得的凸

38、点直径为平均直径D是长轴测量值加上与长轴垂直轴的测量值的1/2；（见下图）D、d=凸点直径凸点直径=（D+d）/2注：在接触面上测量凸点直径11. 焊点直径d（可按电极压痕直径检查）允许比图纸规定值大20、小10，多点焊接的焊点直径允许比图纸规定值大30；12. 镀层板点焊的电极压痕深度可放宽到板材厚度的20；13. 优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台，圆凸台即为熔核（见下图），熔核尺寸应符合8.（式1）或图纸要求； 点焊剥离14. 厚板或淬火材料不能撕出圆孔和凸台时，可通过剪切的断口判断熔核的直径及熔深；（见下图）剪切法熔核尺寸卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下

39、进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法尺寸及性能15. 当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法，每次试验至少取3个试样以上，拉的速度不可超过10mm/分；16. 试样尺寸见下图：试样17. 试样尺寸应符合下表的规定：（mm）板厚搭接长度a试样宽度b试样长度c两夹头间长度d0.51.53545175951.53.045602301053.05.060902601205.07.5801203001407.51010015032016018. 必要时，还需进行低倍测量、拉伸试验和X光检验，以判定

40、熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等；19. 焊透率A通常规定在2080范围内，即： 20. 电极在焊件上留下压痕是不可避免的，但不能过深，否则影响焊件表面美观和光滑通常压痕深C用下式表示： C=（0.10.5） 式中 C压痕深（mm） 焊件最薄板厚21. 最小边距S取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件，一般的边距为： S=（610） 式中 S边距（mm） 焊件最薄板厚（mm）22. 对于屈服点高的金属、薄件，可取较小值，否则，尽可能的取大值；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求

41、检验方法抽样方法尺寸及性能23. 点焊接头的最小点距应符合下表的规定：（mm）最薄钢板厚度被焊金属结构钢不锈钢及高温合金轻金属0.5108150.81210151.01210151.21412151.51412202.01614252.51816253.02018303.52220354.024223524. 焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm；25. 除图样或工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为03mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高平焊为03mm，手工电弧焊、气体保护焊焊缝余高其余焊法为04mm ；26. 焊缝表面凹凸

42、，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2mm；27. 焊缝边缘直线度，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，埋弧焊不得大于4mm，手工电弧焊、气体保护焊不得大于3mm；卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法外观一、 金属熔化焊1. 焊缝表面质量检验前，其焊缝及两侧必须清除熔渣、飞溅及其他污物；2. 焊缝外形尺寸及其表面质量检验，主要用肉眼或借助焊缝量规进行；3. 焊缝表面应成型均匀，焊道与焊道及焊道与母材金属之间应平滑过渡；4. 焊缝不得

43、存在任何表面裂纹、烧穿、未熔合和夹渣等缺陷；5. 弧坑应填满，不允许有缩孔和裂纹存在；6. 焊缝表面不允许存在焊瘤，如熔化金属淌挂在焊缝上，应不高于焊缝2mm；7. 主结构的对接焊缝咬边深度应小于等于0.5mm，其他构件应小于等于0.8mm；8. 结构内部构架的角接焊缝允许咬边深度为0.81mm，连续长度小于30mm的咬边存在；9. 咬边深度为0.50.8mm时，如有尖锐咬边，即使咬边角度大于90°，也要修整；角焊缝包头有尖锐咬边形状也要修整；10. 结构架构重要部位的对接焊缝以及有水密要求的焊缝，不允许有表面气孔；11. 其他部位的焊缝，1m长度范围内允许存在2个气孔，气孔的最大直

44、径允许值为：a) 当构件的板厚10mm时，为1mm；b) 当构件的板厚10mm时，为1.5mm；8.9.10. 结构架构暴露的焊缝及其周围不应有明显的飞溅，飞溅金属应全部去除干净；11. 其他内部焊缝在100mm长度两侧，其明显的飞溅应不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm；12. 焊缝表面质量和尺寸检验超出上述规定时，应进行修磨或局部补焊，返修后应符合本标准的规定，且补焊的焊缝应以原焊缝间保持平滑过渡；二、 电阻焊1. 试样和焊件应100进行目视检验，允许用不大于10倍的放大镜进行检验；2. 焊点表面的电极压痕应当光洁、均匀；3. 焊点不得少于规定的数量，否则视为不合格；目测或卡尺、卷尺、千分尺等测量一批10个以下进行尺寸、外观全检；10个以上抽10个进行尺寸、外观检验。 AC=1，RE=2四、 规程检验项目技术要求检验方法抽样方法外观4. 试件和焊件上的焊点不允许有外部裂纹烧穿沿焊点或焊缝板材边缘的裂纹，外部飞溅应清理干净；5. 有要求的焊点（如要求焊点表面平整、无压痕、无毛刺、要求焊点强度数值等）应在产品图纸上注明并与工艺部门协商认可；6. 焊件使用条件不同，所要求的焊接接头质量指标也不同，通常国内外将焊接接头分为三个等级；（见下表）接头等级质 量 要 求一级 承受很大的静、动载荷或交变载荷