FMEA不良模式与效应分析程序

1、 厦门宏驰实业有限公司XIAMEN HONGCHI INDUSTRY CO., LTD FMEA不良模式与效应分析程序ISO/TS16949：2002文件编号：QP-710-04版本/次： 1.0制/修订单位：开发课序号版 次制/修订日期修订页次制/修订内容摘要11.020060928制 订21.12008.05.2511/12增修订6.3/6.4/6.5条款内容345分 发 记 录分 发 单 位副 本 编 号份 数分 发 单 位副 本 编 号份 数总 经 理01工 程 部07副总经理02注 塑 部08管理代表03五 金 部09管 理 部04精密冲压部10营 业 部05品 保 部06核 准审

2、查制/修订人员受 控 章n副本编号：厦门宏驰实业有限公司XIAMEN HONGCHI INDUSTRY CO., LTD文件编号QP-710-04页 次1/12制订部门FMEA不良模式与效应分析程序版 次1.1开发课发行日期2008.05.25FMEA不良模式与效应分析程序乌龟图：谁来做（实施）？用什么资源(设备、材料)？l 工程部（开发课）主导l 跨功能品质规划小组l 品保部/及相关职能l 必要呈报总经理裁定l 品质不良履历表资料收集l 设计/工程变更资料l 新产品试模问题点检讨l 顾客抱怨/退货/投诉资料输出结果输入资讯l DFMEA潜在失效模式及后果分析表l PFMEA潜在失效模式及后果

3、分析表l 新产品开发件、新产品试模l 产品设计/工程变更资料增修订l 确保RPN值趋势下降l 建立与规划防呆措施法l 模（治）、检具设计与增修订l 顾客特定要求（如APQP/PPAP资料提交及产品开发种类）l 品质不良履历表（如进料、制程成品、客户退货案件）l 品质异常资讯（返工、批退、特采、设计/工程变更、质量目标、不良率超标、工艺流程难易度评估）l 新产品开发件问题检讨及试模修订方案FMEA不良模式与效应分析程序用何程序/步骤/方法？l 严重度×发生度×侦测度RPN值l FMEA不良模式与效应分析程序l PFMEA分析表作成l 纠正与预防措施程序用何指标(KPI)衡量？

4、l RPA值100%者l 严重度7频度3者l 频度5侦测度4l FMEA修订周期，以新产品开发异常状况裁定，量产件每6个月修订（改）/单一产品为主副本编号：厦门宏驰实业有限公司XIAMEN HONGCHI INDUSTRY CO., LTD文件编号QP-710-04页 次2/12制订部门FMEA不良模式与效应分析程序版 次1.1开 发 课发行日期2008.05.251 目的：1.1 发现和评价产品设计/过程中潜在的失效及其失效效应，并找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，完善产品设计/过程以确保持续满足顾客的需要1.2 借由FMEA不良模式与效应分析之活动，累积公司之制造经验及技术储蓄扎根

5、，从而提升制程质量，并防止不良的产生。2 范围：2.1 新设计、新技术或新过程。2.2 修改现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已经有一个FMEA）。2.3 新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已经有一个FMEA）。3 定义：3.1 FMEA：Failure Mode and Effecting Analysis，即失效模式与效应分析。3.1.1 DFMEA：设计Failure Mode and Effecting Analysis，即失效模式与效应分析。3.1.2 PFMEA：制程Failure Mode and Effecting Analysis，即失效

6、模式与效应分析。3.2 严重度：对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。3.3 频 度：具体的失效起因/机理发生的可能性。3.4 侦测度：结合了列在过程控制中最佳的侦测控制等级。4 职责：产品开发、设计及制造过程的FMEA由工程部成立跨功能小组，负责组织相关部门人员共同分析。5 流程：5.1 DFMEA实施流程图：流 程 图权责部门相 关 说 明使 用 表 单分析潜在失效的后果及相关失效的原因N评估严重度、发生度、侦测度针对每一个失效模式说明目前在设计开发过程中所采行的预防和侦测控制方法确认是否列出全部的失效模式式列出可能出现缺点的质量特性各可能引起的失效模具式项目组设计责任工程师参照以往类

7、似产品的质量记录，找出过去曾经发生过的缺点。DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师DFMEA潜在失效模式及后果分析表副本编号：厦门宏驰实业有限公司XIAMEN HONGCHI INDUSTRY CO., LTD文件编号QP-710-04页 次3/12制订部门FMEA不良模式与效应分析程序版 次1.1开 发 课发行日期2008.05.25流 程 图权责部门相 关 说 明使 用 表 单计算风险优先系数（RPN）相关资料保存

8、归档记录已采取的措施并重新评估RPN值N挑选符合5.3.1条件者，并指示在设计开发或试制过程中所采取的降低RPN的建议措施。所有失效模式的RPN均已完成确认所有改善对策都已实施项目组设计责任工程师评分方法参照DFMEA发生度、严重度、侦测度评分标准表。DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师将严重度、发生度、侦测度的分数相乘，即为风险优先系数（RPN）。DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师符合5.3.1条件者，应优先考虑，提出改善措施，并予以纠正。正确有效的改善应予以确实地执行及追踪。DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师记录已采取的改善措施，并

9、重新评估严重度、发生度及侦测度的分数成为新的RPN值。DFMEA潜在失效模式及后果分析表项目组设计责任工程师FMEA是持续改进的过程，若仍符合5.3.1条件者,则必须采取进一步改善措施以降低RPN值.DFMEA潜在失效模式及后果分析表工 程 部文件及资料控制程序副本编号：FMEA不良模式与效应分析程序文件编号QP-710-04页 次4/125.2 PFMEA实施流程图:流 程 图权责部门相 关 说 明使 用 表 单A确认所有失效模式N 评估严重度、发生度、侦测度的评比说明目前在制程上所施行的控制失效原因的方式计算风险优先系数 （RPN）验明潜在失效之影响及相关失效 原因制作制造流程图,并明确指

10、示各工序重要性将可能无法达成各作业特性要求项目提出制造部门品 保 部列出所有有关的作业特性,并选出在各工序无法达成作业要求之项目潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部不良模式是指违背作业特性要求的项目潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部1. 失效的影响可指汽、机车使用者、产品的整体性能或制程安排、作业地点特性等方面所造成的影响。2. 如若失败则影响有违背政府法规或汽、机车行驶安全则必须列出来，失效原因的说明需明确批示使其易于被修正及控制。潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部列出所有的有关失效的模式潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制

11、造部门品 保 部现行控制方式是指预防失效原因发生或侦测失效项目发生所采取的控制方法。潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部1.为使评比分数一致性，评分方法参照FMEA评分表说明。2.严重度分数评比是指失效项目发生后对你的客户所造成影响之严重度。3.发生度分数评比是指在此示规格下所产生结果造成此失效原因的比率或发生的频率，发生频率主要是指不良发生的频率，不是检测能力，此必须澄清。4.难检度分数评比是指一部品或零件装运出货或离开生产单位之前所能检测出此项失效项目已发生，评估现有控制缺点出厂所采取方式所能检测出此缺点的能力。潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部将

12、严重度、发生度、难检度的分数相乘，既为风险优先系数潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）副本编号：厦门宏驰实业有限公司XIAMEN HONGCHI INDUSTRY CO., LTD文件编号QP-710-04页 次5/12制订部门FMEA不良模式与效应分析程序版 次1.1开 发 课发行日期2008.05.25流 程 图权责部门相 关 说 明使 用 表 单挑选RPN值较高者，并指示建议措施相关资料保存归档相关资料的增修订改善对策实施中检讨确认所有改善对策都已确实在各工序中实施记录已采取措，并重新评估RPN值制造部门品 保 部1.挑选RPN值较高者或其单项分数较高者，为优先考虑采取对策以改善者。2

13、.正确的、有效的改善对策有确实执行及追踪，方能显出FMEA的效果，否则FMEA的实质效果相当有限。潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部记录已采取的改善措施，并重新评估严重度、发生度、及难检度的分数成为新的RPN值，若RPN值仍过高，则必须采取进一步改善措施以降低RPN值。潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部对改善后的方式进行跟踪确认潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部检讨相关改善对策的实施情况潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保 部重新修订FMEA表单及QC控制计划等潜在失效模式及后果分析表（PFMEA）制造部门品 保

14、 部依质量记录控制程序执行6 内容：6.1 先期品质策划小组：6.1.1 先期品质策划小组的组成依照新产品设计与开发控制程序与新产品试作管理程序执行。6.1.2 先期品质策划小组成员职责：项 目职 责说 明组 长1 负责FMEA会议召开2 负责FMEA分析及对策之拟定3 审核FMEA活动计划4 协调各部门完成改善事项5 确认FMEA执行绩效1 定期召开FMEA检讨会2 必要时得召开临时会议小组成员1 制程之检讨确认2 缺点项目之收集3 缺点项目影响评估4 缺点项目发生原因分析5 现行问题点之控制办法6 风险优先系数评估（R.P.N）（频度*严重度*侦测度）7 拟定改善措施8 确认，执行改善措施

15、9 改善后R.P.N值评价1 制造流程确认2 现行问题点提出3 预估问题发生影响项目4 检讨问题发生原因5 提出现行控制办法6 小组成员依频度、严重度、侦测度的评价基准表实施评价7 R.P.N值应适时更新副本编号：FMEA不良模式与效应分析程序文件编号QP-710-04页 次6/126.2 FMEA失效模式与效应分析作成说明：6.2.1 DFMEA失效模式与效应分析表作成： 6.2.1.1 DFMEA编号：填入DFMEA文件编号，以备查询。6.2.1.2 项目名称：填入所分析项目的名称。6.2.1.3 设计责任：填写入项目设计负责人，如果适用，还可能包括供应商。6.2.1.4 编制者：填入负责

16、FMEA编制工作的工程师姓名及联系电话。6.2.1.5 车型类型/年型：填入该项目所适用车型的型号。6.2.1.6 关健日期：填入FMEA初次计划完成日期，该日期不应超过计划设计开发量产的日期。6.2.1.7 FMEA日期：将对本产品完成第一次FMEA日期，及将最近修订日期填写入本栏。6.2.1.8 核心小组成员：列出该项目先期质量策划小组所有成员。6.2.1.9 项目名称/功能：将实施分析的项目名称填写入本栏，并以简明文字说明该项目的功能。6.2.1.10 潜在失效模式：本产品或零部件有可能发生的缺点，或可能出现的不符合顾客要求的情况。例如：弯曲、破碎、断裂、漏装、短路、松动等，应尽量使用专

17、业的词汇来描述。6.2.1.11 潜在失效效应分析：以具体文字说明一旦发生某项失效模式时，对顾客可能造成影响的评估。6.2.1.12 潜在失效原因/机理：将各项缺点说明其一切可能发生的原因，尽量列出。典型的失效原因如：规定的材料不正确；设计寿命估计不足；公差规格不当等。典型的失效机理如：疲劳、磨损、腐蚀、氧化、位移等。6.2.1.13 现行设计控制：为防止该项失效出现，而采取的控制方法，这些控制方法可以是已用于或正在用于相或相似设计中的控制方法。有下列两种类型的设计控制特性可以考虑： （1）预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的出现率。 （2）侦测：在该项目发放量产之前，以任何

18、解析的物理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理有如可能，优先远用第1种的预防控制方法。6.2.1.14 分类：对过程特殊性的分类。6.2.1.15 发生度（O）：（1）填写该项目缺点出现之机率，以1至10之计分方式为评分标准。（2）所谓发生度，是指在设计寿命中某一特定的失效起因/机理发生的比率或发生频率。当该项缺点一旦发生，将可能造成表中所列之影响。（3）发生度的评估方法，依照发生度评分标准表，发生度之计分评定本无一定准则，但对于整体FMEA制度、发生度之计分应保持全部一致的体系。（4）DFMEA发生度评分标准表：评 定 规 范 说 明出现失效的可能性计 分失效发生度极高:几乎必然出现的缺点

19、1/10101/209失效发生度较高:通常与过去某项必然出现的缺点相似,在统计学范围内: X±1.51/5081/1007失效发生度适中:通常与过去某项必然出现的缺点相似,在统计学范围内: X±2.51/20061/50051/10004失效发生度较低:在统计学范围内: X±31/200031/100002失效发生度极低:在统计学范围内: X±41/1000001副本编号：FMEA不良模式与效应分析程序文件编号QP-710-04页 次7/126.2.1.16 严重度（S）： （1）估计缺点对顾客影响的严重程度，其评估方法依照严重度评分标准表以1至10计分

20、评估。 （2）所谓严重度是指某项缺点发生后，对顾客可能产生的影响的严重程度。严重度的计分，通常仅凭制造成方面的控制无法降低，只有更改产品设计后方能降低。 （3）由于严重度完全是因缺点的影响而定，故对于同一缺点的各项形成原因，严重度均应相同。 （4）DFMEA严重度评分标准表:评 定 准 则后 果计 分失效的发生影响车辆的安全运行或不符合政府法规,且是有预兆的前提下发生的。无警告的严重危害10失效的发生影响车辆的安全运行或不符合政府法规,且是有预兆的前提下发生的。无警告的严重危害9系统失基本功能，无法运行。很 高8系统能运行，但性能下降，顾客很不满意。高7系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降

21、，顾客不满意。中 等6系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降，顾客有些不满意。低5有配合上的尖响，外观、咔哒响等不符合要求的项目，多于75的顾客发现有缺陷。很 低4有配合上的尖响，外观、咔哒响等不符合要求的项目，50的顾客发现有缺陷。轻 微3有配合上的尖响，外观、咔哒响等不符合要求的项目，少于25的顾客发现有缺陷。较轻微2所有的顾客都认为没问题。无16.2.1.17 探测度（D）： （1）所谓探测度是指一零部件/子系统已完成，在装运出货或离开制造或装配场所之前，所能检测出该项失效项目的能力，其评估方法依照以探测度评分标准表1至10分评估。 厂外不良品数（2）探测度= 厂内不良品数厂外不良品数

22、 厂外不良品数=交OEM不良品数售后不良品数 （3）DFMEA探测度评分标准表：探 测 性评 定 准 则计 分绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制。10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。9极 少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。8很 少设计控制有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。6中 等设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。5中 上设计控制有中上等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式

23、。4多设计控制有较多机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。3很 多设计控制有很多机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在原因/机理及后续的失效模式。1副本编号：FMEA不良模式与效应分析程序文件编号QP-710-04页 次8/126.2.1.18 风险顺序数（R.P.N）：风险顺序数简称RPN，其值为发生度、严重度、探测度三项相乘之乘积，即：RPN=发生度×严重度×探测度。此项RPN为一项目缺点综合指标，故RPN值较大者为第一优先实施改善措施。6.2.1.19 建议措施：填入建议采取的具体改善措施，有关单位均必须重视各项建议措施及追

24、踪改善成效。改善措施可有下列类别：（1）有关降低缺点“发生率”的措施，包括设计或过程的修改，通常对于一项过程，必须以统计学的方法予以研究，并回馈于相关作业，形成持续改进。（2）有关降低缺点“严重度”的措施，包括零、组件的设计与修改，缺点之影响大者，其严重度计分可能升高，重视该缺点对后续操作之影响程度而定。（3）有关降低缺点“探测度”的措施，包括过程的修改，于一般状况下，探测度的改善往往成本较高，增高保险检验次数不一定有效。若非别无其它方法可行时，不宜轻易增加检验次数，有时需依赖设计之更改，方能改善探测度，主要重点在于防止缺点再次出现而不在于检查缺点。6.2.1.20 责任及目标完成日期：填入改

25、善之负责单位、人员及预定完成日期。6.2.1.21 采取的措施：填入改善措施之实施情况，包括纠正措施报告单号码。6.2.1.22 R.P.N: 于完成改善措施之后,将RPN值重新算出，并记入本栏。 6.2.2 PFMEA失效模式与效应分析作成：6.2.2.1 PFMEA编号：填入PFMEA文件编号，以便查询（FMEA的编号原则：产品代号+年号+流水号） 6.2.2.2 零部件名称及代号：按客户所提供的产品零部件名称及代号。6.2.2.3 设计/过程责任：填入负责该过程的责任部门或小组（如果适用，还要包括客户、供应商及相关部门人员的名称）。6.2.2.4 编制者：填入负责FMEA准备工作的跨功能

26、别组织成员姓名。6.2.2.5 车型：填入将使用和/或将被分析的设计开发的预期车型（如果已知的话）。6.2.2.6 关键日期：填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应该超过计划的量产设计发布的日期。6.2.2.7 FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期。6.2.2.8 策划小组：列出被授权以确定和/或执行任务的责任个人和部门名称（建议所有小组人员的姓名、部门）。6.2.2.9 项目/过程功能要求:填入将被分析项目/过程或作业的名称和其他具体功能要求。6.2.2.10 潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指可能潜在不满足设计意图/过程功能要求的种类，其已描述在项目/过程功能

27、要求栏内，是对具体不符合要求的描述（如预期的功能丧失）。这潜在失效模式可能引起下一过程潜在失效模式的起因，也可能是上一过程潜在失效模式的效应。6.2.2.11 潜在失效效应：潜在失效效应是指失效模式对顾客的影响。依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的效应。在这里，顾客可以是内部顾客和最终使用者，也可能是下一个或后续的过程。当评审潜在的失效模式，每一个都必须考虑。6.2.2.12 严重度（S）：严重度是在多个FMEA范围内的一个比较级别。要减少严重度级别数值，只有透过对系统、子系统或零组件的设计变更，或对该过程重新设计来实现。严重度评价准则如表一：副本编号：FMEA不良模式与效应分析程序文

28、件编号QP-710-04页 次9/12表一： PMEA严重度评价准则：效 应判定准则：效应的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高两级的严重度。（顾客效应）判定准则：效应的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高两级的严重度。（制造/组装效应）级 别无警告的严重危害潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。或，可能危及作业员（机器或组装）而无警告。10有警告的严重危

29、害潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。或，可能危及作业员（机器或组装）而有警告。9很 高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统要经过特殊的修理。8高车辆/系统无法运行，但性能下降。顾客非常不满意。或，产品可能必须要筛选，且一部份被丢弃，或车辆/系统经过必要的修理。7中 等车辆/系统无法运行，但舒适性/方便性项目失效。顾客不满意。或，可能有一部份的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统要经过部份的修理。6低车辆/系统无法运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降。或，100%的产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，但

30、不用到修理部门。5很 低装配和完工/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服。大多数顾客发现有缺陷（大于75%）。或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部份（少于100%）需要重新加工。4轻 微装配和完工/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服。有50%顾客发现有缺陷。或，一部份（少于100%）产品必须要在生产线上的二站外重新加工，而没有被丢弃。3很轻微装配和完工/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服。很少顾客发现有缺陷（少于25%）。或，一部份（少于100%）产品必须要在生产线上的二站外重新加工，而没有被丢弃。2无没有可识别的影响或，对作业或作业员轻微或没影响。16.2.2.13 分类：本栏位可用来对需要附加过程

31、控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点等）进行分类。6.2.2.14 潜在失效起因/机理：潜在失效起因是指失效是怎么发生的？并依赖可以被矫正或被控制的原来描 述：针对每一个潜在失效模式，在尽可能延伸的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对该失效模式来说是唯一的，也就是说如果矫正该起因是对该失效模式有直接的影响，那么这FMEA考虑的一部份过程就完成了，但是在许多情况下，失效的许多起因并不是相互排斥的，要矫正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些来源起因是主要的贡献者？哪些来源起因容易得到控制，应该描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取

32、矫正措施。6.2.2.15 频度（O）：发生率是指具体的失效起因/机理发生的可能性。发生率的可能性分级数字重在其相关含义而不是具体的数值。透过设计更改或设计过程更改来预防或控制该失效模式的起因/机理是降低发生率级别数的唯一途径。频度评价准则如表二：副本编号：FMEA不良模式与效应分析程序文件编号QP-710-04页 次10/12可 能 性可能的失效率级 别很高：持续性发生的失效100件/每千件1080件/每千件9高：反复发生的失效50件/每千件820件/每千件7中等：偶尔发生的失效10件/每千件65件/每千件52件/每千件4低：很少有关的相似失效1件/每千件30.5件/每千件2极低：失效不大可

33、能发生0.010件/每千件16.2.2.16 现行过程控制：现行的过程控制是对失效模式和失效的起因/机现出现时，控制两者可能的范围的预防描述：或者控制将发生的失效模式的侦测描述。这些控制可以是防错、统计过程控制（SPC）或也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可在后续作业进行。有两种类型的过程控制要考虑，即：（1）预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的出现率；（2）探测：探测失效或失效的起因/机现，并引导至矫正措施。6.2.2.17 探测度（D）：探测度是结合了列在过程控制中最佳的探测控制等级。探测度是在个别的FMEA范围中的一个比 较的等级。为了取得较低的

34、探测度数值，计划的过程控制需要不断地改造。探测度评价准则如表三：探测度评 价 准 则检查类型推荐的侦测度分级方法级 别ABC几 乎 不可能确定绝对无法侦测x无法侦测或没有检查10很微小现行控制方法将不可能侦测x仅能以间接的或随机检查来达到控制9微 小现行控制方法只有很小的机会去侦测x仅能以目视检查来达到控制8很 小现行控制方法只有很小的机会去侦测x仅能以双重的目视检查来达到控制7小现行控制方法可能可以侦测xx以图表方法（如SPC）来达到控制6中 等现行控制方法可能可以侦测x在零件离开工站之后以计量值量具来控制，或在零件离开工站之后执行100%GO/NO GO测定5中 上现行控制方法有好的机会去

35、侦测xx在后续约的作业中来侦测，或执行作业前准备和首件的测定检查（适当用发生于作业前准备）4高现行控制方法有好的机会去侦测xx当场侦错，或以多重的接受准则在后续作业中侦错，如库存、挑选、设置、验证，不接受缺陷零件）3很 高现行控制方法几乎确定可以侦测xx当场侦错（有自动停止功能的自动化量具）。缺陷零件不能通过2几乎肯定现行控制方法肯定可以侦测x该项目由过程/产品设计了防错方法，不会生产出缺陷零件1副本编号：FMEA不良模式与效应分析程序文件编号QP-710-04页 次11/12检查类型：A.防错 B.量测 C .人工检查6.2.2.18 风险优先系数(Priority Number,RPN)：风险优先系数简称为RPN,其值为产品严重度（S）、频度（O）及侦测度（D）的乘积等级，即：RPN（S）×（O）×（D）。此项RPN为一项品目缺点综合指标。故RPN值较大者为第一优先实施改善措施。6.2.2.19 建议措施：为预防/矫正措施的工程评审应该对高度严重、高R