空分压缩机施工方案

1、目 录1编制说明22主空气压缩机组的概述23安装应具备的条件44机组安装程序55. 基础验收及处理56. 压缩机安装程序87. 压缩机组装检测及记录178辅助设备安装209.管道安装2010安全、环保、健康（H、S、E）2111. 质量控制措施221编制说明1.1 本方案适用XXXXXX工程空分装置离心式空气压缩机组安装和氮气压缩机组的安装工程的施工及验收。机组辅助设备(包括凝汽器、换热器、泵等)、工艺管线、电气仪表的安装，按照本施工组织设计有关专门方案执行。1.2本方案以主空气压缩机组为例，对空分装置主空气压缩机组和氮气压缩机组的安装程序、方法、要求作以规定。1.3 机组的油冲洗、试车方案另

2、行编制。1.4 供货状态：空气压缩机组由汽轮机（NKS50/63/28），空气压缩机（RIK100-4），变速箱，增压机（RZ35-7）组成，汽轮机由XXXX厂散件供货，空气压缩机分两个底座：空压机用一底座，变速箱和增压机共用一底座由XXXX厂散件供货。1.5本方案的编制是按汽轮机散件安装，空压机、增压机现场组装考虑的（压缩机的安装项目是按照厂家的要求进行的）。1.6本方案的未尽事宜以制造厂家的指导为准。1.7编制依据A、 制造厂家提供的图纸，安装适用说明书，质量证明文件及其它技术资料。B、 机器设备安装工程及验收通用规范GB50231-98C、 化工机器安装工程施工及验收规范通用规定HGJ2

3、03-83D、 化工机器安装工程施工及验收规范离心式压缩机HGJ205-92E、 电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇DJ5011-922.主空气压缩机组的概述2.1 机组概述主空气压缩机：形 式：离心透平压缩机型 号：RIKI100-4增 压 机：离心透平压缩机形 式：离心透平压缩机型 号：RZ35-2+2+3制 造 厂：XXXX有限公司机组有关技术数据见表2-1 空气压缩机组技术数据 表2-1项 目空气压缩机增压机型号RIK100-4RZ35-7进气流量Nm3/h155000一段：4900 二 三段：45000排气压力MPa(A)0.167.22排气温度°C98182设计转速rp

4、m554014205设计功率Kw137806140轴功率Kw安装重量Kg87000105002.2 汽轮机主要技术参数 汽 轮 机：凝器式蒸汽轮机 制 造 厂：XXXXX有限公司 吊 装 重 量：61000Kg汽轮机主要技术参数 表2-2项 目汽轮机形 式凝汽式型 号NKS/50/63/28进口压力（正常/最大）MPa (a)3.43进汽温度（正常/最大）°C435排气压力MPa (a)0.013额定功率Kw25322正常功率Kw20110额定转速rpm5690正常转速rpm5540转速范围rpm2.3 机组布置 机组按照下列顺序布置：空压机（RIK100-4）+汽轮机（NKS50/

5、50/63/28）+增压机（RZ35-2+2+3）、为双层布置，压缩机、汽轮机、增压机布置在二层操作面，标高为+0.8m，高位油箱布置为16.5m，凝汽器、气体冷却器、凝结水泵、润滑油站布置在一层。2.4 机组结构特点空压机为水平部分焊接机壳，外挂悬臂蜗室，悬臂蜗室通过端法兰把合在机壳上。三段四级带两台中间冷却器，进口带导叶组，首级叶轮为半开式，后弯型叶轮，余为闭式，后弯型叶轮。调节方式为进口导叶转速调节。增速机为一级渐开线单斜齿齿轮传动，径向轴承为圆筒形轴瓦，推力轴承为米切尔推力轴承。NKS50/63/28汽轮机为凝汽式。汽缸水平部分，下岗通过猫爪支撑在前、后座架上，汽缸分前、中、后三区段，

6、前、中段一体与后段用螺旋联结。汽轮机转子为单流冷凝型；叶片：调节级为冲动式，转鼓级为具有50%反动度的反动式，低压级为扭曲型叶片；汽封为迷宫式汽封；径向轴承为五瓦块可倾瓦轴承，止推轴承为金斯伯雷轴承；汽轮机的热膨胀靠滑销系统导向和定位；排气侧为汽机死点。盘车装置为冲击式盘车式装置。汽轮机的调速系统主要由转速传感器，数字式调节器W00DWARD 505，电液转换器，油动机和调节气阀组成。汽轮机的危机保安系统有电气一种方式。汽轮机与压缩机之间为膜片联轴器联接。3 安装应具备的条件3.1 安装前应具备下列技术资料3.1.1 能满足安装需要的图纸，包括机组布置图、基础图、装配图、配装图，安装适用说明书

7、；3.1.2 出厂检验报告，组装记录及合格证书；3.1.3 机组装箱清单；3.1.4 基础中间交接资料；3.1.5 相关的标准规范、技术要求、施工方案。3.2 施工现场应具备的条件3.2.1 厂房土建工程基本完成，具备安装条件，一层砼地坪完成，厂房封闭；3.2.2 桥式起重机试运转合格，具备适用条件；3.2.3 现场具备水、电、照明设施；3.2.4 运输和消防道路畅通；3.2.5 具备可靠的消防器材；3.2.6备齐施工用工具、机具、量具，消耗材料。计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求；3.2.7 按照安全规程，在孔洞处装有符合要求的围栏，踏板等。3.3 明确机组施工负责人、技术负责人和

8、作业组长。为了保证施工的连续性，上述人员一般不要更换。3.4 安装前工号技术负责人必须向参加施工的全体人员作技术交底。施工人员必须熟悉图纸资料、技术文件，了解设备结构，明确各项技术要求，质量标准，安全注意事项。3.5 开箱检验3.5.1 机组的开箱检验，必须在业主，监理和施工单位相关人员的参加下按照装箱清单对发现的质量、数量问题必须作出书面记录，并待检验后提交有签证的检验记录。3.5.2 机器及各零部件若暂不安装，要采取适当的保证措施，妥善保管，严防变形，锈蚀等现场发生。3.5.3 凡与机器配套的电气、仪表等设备及备件，应由各专业人员参与验收和保管。3.5.4 随机专用工具及计量器具，待清点后

9、，妥善保管，保证适用。4机组安装程序 由于压缩机各部件为分体到货，需要按程序装配，机组安装程序见图4-1（此处叙述的安装程序为空气压缩机组，氮气压缩机组可参照此程序）。5. 基础验收及处理5.1 设备安装前必须办理基础中间交接手续。5.2 土建移交给安装的设备基础，必须具有基础施工质量合格证书及基础外型尺寸、中心、标高等实测记录。5.3 对基础进行检查，应满足下列要求；5.3.1 基础砼表面应平整，无裂缝，孔洞、蜂麻面和漏筋等现象。5.3.2 基础中心线、标高等标记齐全，清晰；5.3.3 基础的纵向中心线对冷凝器和压缩机组的横向中心线应垂直，与基准线的偏差布大于1mm/m；5.3.4 砼承力面

10、标高应与设计相符，偏差不大于10mm；5.3.5 地脚螺旋孔中心位置偏差不大于10mm，孔壁垂直度不大于10mm；5.4 对基础应安设计进行沉降观测，观测工作至少配合下列工序进行：5.4.1 基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）；5.4.2 压缩机组安装前；5.4.3 压缩机组安装完毕二次灌浆前；5.4.4 试运行后。5.5 基础处理5.5.1 对需二次灌浆的部位，铲去基础表面疏松层，并铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方米内35点为宜。5.5.2 按照垫铁布置图，在基础上放置垫铁，垫铁规格为应制造厂技术文件要求，表面应平整，无毛刺和卷边，平面加工精度不低于5。垫铁预埋时，用水平

11、仪和水准仪监控，各组垫铁之间高度差不大于2mm，水平度偏差不大于2mm/m。5.5.3 底座（台板）与垫铁及各层垫铁之间应接触密室，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，塞入深度不得超过侧边长的1/4。5.5.4 基础放线，应放出机组纵向中心线，横向中心线和轴承中心线。5.5.5 以压缩机组纵、横中心线为基准，垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm。施工准备基础验收、处理蒸汽器、排汽管就位汽轮机下缸就位增速箱及增压机就位低压缸就位汽轮机安装轴端距的测量、初找正润滑油站安装辅助设备安装工艺管道安装汽轮机及压缩机一次灌浆润滑油管道安装工艺管道吹扫冷凝器找正、膨胀节焊接润滑

12、油管道冲洗压缩机轴承拆检及其他各部间隙测量检查调速保安系统清洗安装复位蒸汽管道复位压缩机组的二次找正、轴端距的复测压缩机的二次灌浆最终找正径向、止推间隙的复测，轴承箱的清晰，各部滑销和膨胀间隙的测定及稳定销的定位复查最终找正透平单机试车调速保安系统的静态调试仪表连锁系统调试透平压缩机组试车 图41 主空气压缩机组安装程序图6. 压缩机安装程序6.1 就位前准备6.1.1 在基础上放出机组的纵横向、中心线、标高线、透平排气中心线，轴承位置中心线等。6.1.2 机组就为前顶丝垫铁必须先埋设好。6.1.3机组的地脚螺旋表面均应处理好，符合规范要求。6.1.4机器底座与混凝土接触的部位，必须清理干净。

13、6.1.5 汽轮机就位前，表面冷凝器必须先就位。6.2 空压机组由四台机器串联组成。确定汽轮机为基准机器，在找正中应先固定基准机器，再以其轴线为准，调整固定其余机器。6.3 机组吊装就位：使机组中心线与基础中心线一致，其偏差不大于5mm，其纵向中心线以机组轴线为准。横向中心线以汽轮机排气口为准。机组标高偏差。6.4 机器就位后，要保证两机器轴端面轴向距离。6.5 兹确定汽轮机排气侧轴径为空压机组的安装基准部位。6.6 机组的纵向水平在轴颈上找，初找时也可在汽缸支座或承压支座上找；机组横向水平在轴承座中分面上找（当加等高块时候，两块等高块的高度误差0.01mm）。6.7 纵向水平度的允许偏差，作

14、为基准的汽轮机不大于0.04 mm/m，其余机器必须保证联轴器对中要求。6.8横向水平度的允许偏差不大于0.10mm/m。同一机器各对应点的水平度应基本一致。6.9 汽轮机为基准机器又为是散件供货，必须先装配完汽轮机，再展开压缩机的对中找正工作。汽轮机的装配见本方案第7条（压缩机轴承清洗，组装可同时进行）。6.10 凝汽器就位6.10.1 基础处理后，将凝汽器底座就位，初找正，凝汽器支座与基础之间安放底座（滑板）。6.10.2 调整凝汽器与汽轮机的相对位置：水平和左右位置，标高位置。检查排气接管长度是否合适，排气接管与汽缸排气法兰之间需预留规定的冷拉间隙，四周均匀。6.10.3 固定设备，对设

15、备进行灌浆工作。 6.11 汽轮机前支座就位6.11.1 将汽轮机支座地面清理干净，在支座底部调整螺钉的螺纹上加润滑剂，将调整螺钉旋出支座20mm，使调整螺钉与基础上的垫铁接触良好。6.11.2拆除前轴承座上半，拆出前轴承与推力轴承，进行清洗前轴承座。6.11.3 用支座调整螺钉调节支座中心高、水平，用平尺和水平仪在前轴承中分面检测前支座的轴向、横向水平，偏差小于0.06mm/m。6.12 汽轮机的汽缸就位6.12.1 凝汽式汽轮机的后支座与排缸下猫爪连接在一起，水平吊汽缸下半后，在后支座基础底板调整螺钉的螺纹上加润滑剂，调整螺钉旋出20mm，放下汽缸。6.12.2 汽缸中心高的调整：通过调整

16、前钢下猫爪顶起螺钉及后支座调整螺钉，使汽缸中分面与前轴承座中分面的中心高一致。汽缸校水平：汽缸横向水平按转子扬度要求调整，将水平仪放在轴承座与汽缸中分面之间，通过调整轴承座中心分面法兰下面的球面垫圈螺纹座或下猫爪顶起螺钉，使汽缸与轴承底座的横向一致，汽缸横向水平用平尺和水平仪检测，偏差小于0.06mm/m。汽缸就位后，复查汽缸前、后轴承的相对位置，以确定中心距符合要求。6.12.4 汽缸中心高及水平调整好后，地脚螺栓按随机资料附表的初始力矩拧紧。6.13 汽轮机汽缸找中6.131 汽缸初找正中采用拉钢丝法找中心，用钢板尺在前、后轴承洼窝处进行测量，通过调整使前、后轴承座中心线与汽缸洼窝轴向中心

17、线基本位于同一垂直平面之中，中心偏差小于0.5mm。6.13.2 清洗前、后轴承及推力轴承，并将径向轴承下半装入轴承座。将转子吊入汽缸，转子轴颈先清洗干净，起吊时要保证轴线水平，就位时，两端需有熟练的安装人员扶稳转子，当转子轴颈离轴瓦150mm，在轴瓦上浇以干净的汽轮机油，转子由径向轴承支撑后，装入推力轴承，盘动转子，检查有无卡上、碰撞。6.13.3转子汽缸找中心是通过转子对汽封洼蜗找中心，使转子与汽缸中心线尽可能一致。现场安装时，汽缸仅有下半，每个测量位置只能3个测点，在汽缸前、后汽封洼蜗的三个测点进行测量，若转子-汽缸中心偏差<0.05mm，且转子中心低于汽缸中心，就可进行后续工作，

18、若转子-汽缸中心超差，则需要调整，之后进行汽缸支撑转换，汽缸支撑转换后，用千分表在汽封洼蜗处进行检测。6.13.4 由于汽轮机装配过程中，轴承座的定位要兼顾各种调整要求，加之轴承座的加工存在各种偏差，因此，在轴承座汽缸找正时，首先要保证转子汽缸对中及轴承接触良好。6.14 汽轮机清洗、检测、安装6.14.1 汽缸安装前应将底座架和猫爪支撑平面清洗干净，接触面积均匀分布且达75%以上，自由状态下两面之间，用0.04mm塞尺不得塞入。联系螺栓与螺栓孔的相对位置、座架与螺帽间的自由间隙，都应符合技术文件规定。6.14.2 检查与调整各部位的滑销位置及间隙应符合设计规定。 6.14.3 底座的纵横向水

19、平度应在基准面上进行检测，允许偏差为0.10mm/m。汽缸的纵向水平度以汽轮机后端轴承座孔或轴颈为准，允许偏差为0.04mm/m。横向水平应为前、后轴承水平剖面为基准，允许偏差为0.05mm/m。6.14.4汽缸剖分面接触应严密，在自由状态下的间隙不应大于0.05mm/m，或每隔一个螺栓拧紧后不应有间隙。6.14.5轴承的检查和安装应符合本方案的规定。6.14.6 汽缸内的部件，如隔板、静叶片、汽封等，组装前应清洗检查无缺陷，与汽缸体组合时，其中心位置和相应间隙，应符合技术文件规定。6.14.7 轴承座孔与汽缸中心偏差，不得大于0.03mm。6.14.8 转子安装应符合下列要求：A、转子表面应

20、清洗干净，检查各部件的装配应符合技术文件规定，并无损伤和缺陷；B、转子装入汽缸前，必须对隔板、静叶片、通道、汽封等，用压缩空气吹扫干净，输水口必须畅通，径向轴承应注入合格润滑油；C、转子起吊及放置必须保证水平状态，严禁碰压汽缸等部件；D、转子就位后，调整转子和缸内部件的相对，位置及空隙，使其符合技术文件的规定，方可正式装配推力轴承。E、转子有关部位的跳动值，应符合技术文件规定。F、转子与汽缸的中心线应重合，允许偏差应为0.03mm。G、转子安装水平度，应以汽轮机排侧轴颈为基准，二瓦轴颈为0。进气侧的轴颈为水平度，应参照转子的挠度值确定，进行检测扬度。6.14.9 汽缸闭合前，检查下列各项均应符

21、合技术要求，并应有相应记录：A、转子的中心位置与止推轴承组装B、隔板、静叶片、汽封组装；C、汽缸剖分面的接触严密度；D、支撑滑销系统组装状况。6.14.10 汽缸闭合时应符合下列要求：A、检查确定机壳内部的清洁无异物；B、汽缸内部装配的部件，应符合技术文件的规定。配合面如涂抹密封剂，其性能应符合技术文件的要求；C、汽缸吊装应使用专用工具，保持上半部汽缸连接面呈水平状态，安装中心必须沿导向杆平稳缓慢降落，在即将闭合时，装入定位销；D、汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常音响和摩擦及涩现象，转动应灵活，应及时封闭各联结管口。 E、汽缸连接螺栓，应按下列要求进行紧固；F、螺栓应清洗干净，检查应无毛刺和损

22、伤，螺杆与螺母的配合精度应符合技术要求；G、螺栓在装配时，螺栓部位必须涂抹防咬合剂，装配时不得有卡涩现象，严禁强行拧紧；H、螺栓紧固顺序，应符合技术文件的规定，无要求时应从汽缸高压段中部开始，按左右对称分两部进行，先用5060%的规定力矩预紧，再用100%的规定力矩紧固；I、螺栓的紧固力矩，应符合技术文件的规定。 6.14.11 调速系统的清洗、检测、安装要求：A、调速系统中的电气、仪表、机械的安装，应严格按技术文件的规定进行；B、调速器出厂时已进行了调试整定，包括油压控制的执行机构等现场宜整体安装；C、各部件的连接面应严密无损伤，装配位置应符合技术文件的规定；D、采用齿轮或花键连接的驱动轴，

23、装配时应能灵活的滑入连接件内，不得有卡涩现象，严禁强行装配。6.15 校验装配控制尺寸 通过部分：吊入转子，装入汽缸，导叶持环及中间汽缸下半。重新吊入转子，装入前、后汽封下半。各级动叶在转子上的轴向位置由加工保证，无调整件，同样，内缸、导叶持环、汽封体在汽缸中的轴向位置也是固定的，因此，在装配过程中，转子定位要兼顾各部位的要求，重新合理分配各部分间隙，总体而言，转子与静体的最小轴向间隙在前汽封处（或平衡活塞汽封），转子的轴向定位既要保证汽封间隙的要求，也要满足各级动叶片进、出汽边间隙大与规定最小值的要求（首先要保证动叶出汽边间隙大与规定的最小值0）。另外，转子与静体的轴向间隙检测须在装人推力轴

24、承后，转子推力盘与推力轴承正推力瓦接触的情况下进行。动叶片与喷咀、导叶片的轴向间隙以及动、静汽封片的轴向间隙用塞尺或游标卡尺测量。 用压铅法或贴胶布法检查各汽封间隙符合技术文件规定（转子装配后）； 压铅法：在轴封和隔板汽封齿上沿轴向用黄干油粘土1.5倍汽封间隙的铅丝，而后将转子吊入，上盖合上后对角把四个螺栓，然后拆开，测量即得之。 贴胶布法：在轴承和隔板汽缸齿上沿轴向贴上白胶布，粘贴时呈阶梯行，然后在转子相应的部位涂上红丹油，吊入转子盘车一圈将转子吊开观察白胶布上的印痕，根据印痕的轻重来判断汽封间隙的大小。A、 扭叶片轴向间隙一般不作测量，扭叶片顶部与导叶持环流道锥面的间隙用塞尺检测。导叶持环

25、与汽封的径向间隙，左右侧用塞尺测量，必要时用导叶持环底部的偏心导柱调整导叶持环的横向中心，使左右侧间隙相等，随之锁紧偏心导柱。B、 导叶持环调整组件与汽缸中分面的间隙，可用大平尺和塞尺或深度游标卡尺调整。C、 导叶持环与转子的汽封上、下间隙可通过导叶持环调整组件的下螺纹座进行调整。D、 转子调节级别叶围带与内钢汽封的顶部间隙用塞尺测量，数值可通过内钢的调整垫片进行调整。E、 导叶持环与汽缸的轴向定位间隙用塞尺测量。6.16 汽缸上下缸合缸汽轮机的合缸工作完成的好坏，直接影响整个工程的质量和机组的安全进行。1、 合缸前的准备工作 器具及工具预先准备齐全、放置整齐，清理汽缸中分面，准备好中分面涂料

26、。2、 装配准备工作 卸下找中心工具，装好轴承、轴承座上半及油封环。内缸，导叶持环上、下半之间配入规定的定位销，上、下半中分面螺栓拧紧后点焊防松，装好汽封。仔细检查，确保缸内无任何杂物。3、 合缸 装好导柱，在汽缸中分面上均匀抹0.30.5mm厚的密封涂料，按规定起吊上缸、吊装上缸时，上缸水分面应保持水平，上缸下落时应按随时检查，不得有不均匀下落和卡住现象，在上、下缸分面即将闭合而吊索未放松时，装入汽缸定位销，拧紧汽缸中分面螺栓。之后汽缸支撑须转换导上猫爪支撑汽缸，支撑转换时，应使球面垫圈与上猫爪紧密结合，用塞尺检查球面与上猫爪接触面。4、 复校转子-汽缸中心，以前次测量记录为基准，若中心偏差

27、大于0.03mm，须再次调整。5、 装接排汽接管，之后复查汽轮机与被驱动机转子对中是否有变化，需要时重新调整支座。6、 汽轮机装配扫尾 清除转子和轴瓦上的色标，装好轴承、轴承座上半及油封环。装好盘车机构，拆出中分面定位销。装入汽轮机被驱动机连接件，点焊垫铁，调整螺钉退出到球面端部与支座底面齐平位置，移走调节螺钉垫板。617 增压机和增速箱就位6171 基础处理应符合规范要求A、压缩机底座就位 清理底座和地脚螺栓，拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度约有60，平稳、精确地放置底座，并穿入地脚螺栓，底座初步调整水平，并使第个校平顶丝均匀顶紧，拧紧地脚螺栓B、压缩机下机壳就位 拆去底座下纵向和横向导向键，

28、认真校正机壳中分面的水平度（一般在0.1mm/m），起吊下机壳，将下机壳置于底座上，并将机壳调调整到四处导向键槽同时满足要求的位置，测量下机壳中分面的水平度，并通过底座顶丝给予调整，使得四支承平面均能全面接触。此时机壳水平度（相对）允差：纵向为0.04mm/m；横向为0.04mm/m。C、压缩机的组装 隔板吊装入机壳后，在垂直方向应有0.050.15的热胀间隙。隔板与转子应同心，叶轮间隙及密封、油封间隙应随时检测。D、压缩机的正式安装 下半定子所有螺栓、螺母确保防松、紧固。E、轴承的检测 在下机壳内放入支撑轴承、推力轴承及油封，检查支撑轴承瓦背与轴承箱孔的接触面积，轴瓦在水平方向下应稍有紧力、

29、垂直方向上与压盖间有0.020.05的过盈。在支撑及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉，放入转子并扣合轴承压盖及箱盖。盘动转子12圈，检查转子与支撑、推力轴承的接触。（检查推力轴承与转子推力面的接触时，轴向应施加一定的推力）。在检查推力轴承接触的同时，转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙；支撑轴向的水平侧间隙用塞尺进行测量，垂直顶间隙的测量采用压铅法或提轴法。提轴时，紧固轴承提上半并取走挡油环，安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上。借助转子起轴托架提起转子，直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止。在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值，一般重复三次，取其平均值。

30、F、转子打表及定位 转子径向位置指转子与轴承箱孔应同心，同轴度为0.06mm。转子径向为止取决于叶轮与隔板间隙。下轴承体内滴入洁净透平油，水平吊入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合，然后测量转子叶轮出口与隔板间的距离。一般应使进气间隙略大一些，同时应考虑拉别令密封片在密封槽内的轴向位置。G、密封间隙的检测 间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。水平方向用塞尺检查，垂直方向用铅丝的方法来测量。铅丝粗细的选取：铅丝直径应比公称间隙大0.5mm，对于密封间隙可使用直径为0.5mm的铅丝。H、压缩机的正式安装 在找正及各间隙均合格后，可以进行压缩机的正式安装彻底轴承箱及其供油孔的赃物并确认没有

31、堵塞现象。用面沾净机壳内腔，通过专用定子吊装工具组装。放入轴承，在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子，为防止灰尘，临时安装好上半轴承及轴承箱盖。使用导杆，扣合上半机壳并通过螺栓把紧，用塞尺检测中分面间隙。扣合机壳后，转子盘车应无碰擦现象。机壳两端的导向立键在机组最终找正结束后，应拧紧螺栓并保证侧面总间隙为0.05mm。I、机组找正 机组正式组装扣合前，对机组进行粗、精找正，扣合后再次复核，并保证机体内干净无赃物。6.18 空压机安装就位6.18.1 先后将空压机底座、下机壳依次将根据支撑要求安装于基础上；6.18.2 测量、调整轴端距使其符合图纸要求；6.18.3以汽轮机为基准，对空压机底座、

32、下机壳的支撑螺栓进行调节，使其高、中心线、位置纵向偏差不超过0.05/1000mm，横向偏差不超过0.1/1000mm；6.19 空压机调平及装配（初对中找正）6.19.1 初对中找正以汽轮机为基准找正压缩机各缸；6.19.2 初对中找正采用“三表找正法”，用垫铁（或调整螺栓）调整高度，用支座水平顶丝调整各汽缸水平位置；6.19.3 初对中找正允许偏差：径向不超过0.05mm，轴向不超过0.1/1000mm；6.20 安装轴承和密封620.1 安装转子，转子靠紧主推力进行盘车，切制密封槽。根据随机资料检查各项并记录内部间隙值和测量值。6.20.2 为最终闭合检查座空压机内部的彻底清洁，按章冷却

33、器及冷却器上水盖（吊装时保持盖的水平度，避免安装的碰撞）。6.20.3 初对中找正合格即可进行地脚螺栓孔灌浆。6.21 凝汽器找正及套筒的焊接6211 凝汽器找正A、以汽轮机为基准，对凝汽器进行找正；B、用垫铁和顶丝调整凝汽器，使其横向和纵向水平符合要求，水平位置应满足汽轮机蒸汽接口要求。6.21.2 凝汽器套筒的焊接6.21.2.1准备工作A、凝汽器套筒应规定磨出坡口；B、在凝汽器与套筒的间隙中，每隔500mm放置一块锥形楔片；C、准备四台型号相同的电焊机和四名合格焊工；D、在汽轮机轴端垂直和水平方向以及在以汽轮机排气端支座板上架设四块百分表，并均调至“0”位；E、在凝汽器顶部方孔的四边画出

34、中心点，然后在每边的中心位置画出80mm，向两边每隔200mm再画出80mm，其中80mm为首次焊接的长度，200mm为焊缝间隙，楔片应放在200mm区域内。6.21.2.2套筒的焊接A、应根据凝汽器材质选用焊条，一般均采用普通碱性焊条。底层焊缝采用3.2mm焊条，以后用4mm焊条，总的应焊45遍。B、将四台电焊机的电流控制到相同。C、四名焊工在四面同时开始焊接中间80mm长的焊缝，结束后再次中心对称位置焊接相邻的80mm长的焊缝，每焊完一道焊缝应稍等片刻，然后再同时开始焊接下一道焊缝。在80mm长的焊缝焊完后，取出所有楔片，然后开始焊接200mm长的焊缝。四名焊工应以中心对称位置进行焊接，逐

35、次将焊缝焊完。在离四角150200mm处应放在最后焊接。D、当第一遍焊完后，应等一段时间，让焊缝处温度稍降低后再以对称方式（仍是由中间向两边焊接，并采用倒退焊法）焊第二遍后均需等一段时间再焊下一遍。E、在焊接过程中，应有钳工监视透视平上的百分表，当指针有变化时应即通知电焊工，注意协调焊过程。F、焊接工作技术后应复查机组对中情况，并塞尺检查透平排气缸支脚与底座间有无间隙，若有间隙应查出原因并消除。6.22 压缩机组的二次找正6.22.1 检查调整轴端距使其符合设计要求；6.22.2采用“三表法“对各缸联轴节进行找正，使其符合设计对中曲线要求；6.22.3二次找正高度调整采用增减缸体与底座间的薄垫

36、片进行；6.22.4二次找正的误差应不超过0.02mm；6.23基础二次灌浆6.23.1机组二次灌浆前，应检查安装记录，符合技术要求；6.23.2见车灌浆层表面，必须无油污和其它杂物、灰尘；6.23.3垫铁点焊；6.23.4灌浆前必须支模，模板高度应略高于下平面，内、外支模；6.23.5灌浆前基础表面用水凉洗干净，并保持湿润12小时以上，灌浆时应清除表面积水；6.23.6灌浆用材料为无收缩细石砼（或设计规定的其它灌浆材料），其标号应比基础砼标号高一个等级；6.23.7灌浆时必须由安装人员配合，连续进行，一次灌完，灌浆时应充分捣固，保证灌实。6.23.8灌浆后应专人进行养护。7. 压缩机组装检测

37、及记录7.1 轴承清洗、检测、装配A、轴衬装配前应进行外观检查，轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、瘢痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密的结合，经涂色检查不得有分层、托、脱壳现象。B、可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，不应进行刮研。C、径向轴承的清洗、检测、装配应该符合下列要求；D、用涂色法检查瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积，不应少于50%，可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75%； E、轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应该符合技术文件的规定；F、用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80%；G、用压铅法或千分表抬

38、轴法测量径向轴承间隙，应符合设计规定；H、可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不大于0.01mm。装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象；I、厚壁、可倾瓦口接触应严密。自由状态时，用塞尺检查，间隙不得大于0.05mm。7.2推力轴承的装配应符合下列要求:A、推力瓦块的外观检查，应符合本方案14.1.1的规定，表面粗糙度Ra不应大于0.4m;B、推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm；C、推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块；D、用涂色法检查推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不应小于75%；E、测量推力轴承间隙，应在上下两半推力瓦、定位环

39、和上下两半瓦套紧固后进行，推力轴承的间隙应为符合设备技术文件规定；7.3 机壳与隔板清洗、检测、安装A、检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷；B、壳体的水平和垂直剖分面应完好无损，结合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm；C、轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净；D、底座支撑面和机壳支座地面应紧密结合，自由状态下，易用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格；E、底座支撑面与轴承底座面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格；F、支撑滑销系统联系螺栓、滑动建的间隙及膨胀方向，应符合技术文件规定；G、隔板外观检查，铸件

40、不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损；H、隔板装进机壳时，应自由的落入槽中，无卡涩现象，；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm;I、两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm；J、固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定；K、隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它放胶合剂；L、隔板的吊装应使用专用工具。7.4 转子检查A、检查各缸转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷；B、测量转子主轴颈配合处轴颈的圆度、圆柱度，其部分允许偏差值应符合技术文件的规定；C、检查主轴颈配合处及径向检测区轴的

41、表面粗糙度Ra不应大于0.40.8m；D、推力盘表面粗糙度Ra不应大于0.4m；E、测量转子各部位的径向跳动值、端面跳动值，并应符合技术文件的规定；F、转子就位后，应测定转子总窜量，应按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道，允许偏差宜为±1mm。75密封装置的清洗、检测、安装A、迷宫密封的检查与安装应符合下列要求：B、迷宫密封的各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确；C、以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，其值应符合技术文件的规定；D、迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定；E、机械密封的检查与安装，应符合下列要求；F、机械密封各

42、零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷G、检查密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm，端面垂直度偏差不应大于0.05mm；H、装配工程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物；I、静环安装后应能沿轴向灵活移动；J、安装后盘动转子应转动灵活；K、机械密封的冲洗系统及密封系统必须保持清洁无异物。7.6机壳闭合A、机壳闭合前，检查下列各项，均应符合技术文件要求，并应有相应的安装记录；B、径向轴承、推力轴承各部间隙；C、机壳、隔板、密封装置组装状况；D、转子中心位置，水平度、转子的主要部位跳动值；E、机壳水平度、剖分面接触状况；F、支撑滑销系统组装状况。G、机壳闭合时，应

43、符合下列要求：查确认机壳内部清洁无异物；查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢；在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂应符合技术文件规定；装上导向杆，将机壳平稳的闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象；按规定顺序和紧固力距拧紧机壳剖分面的联结螺栓；机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常声响。7.7 机壳螺栓的紧固，应符合下列要求：A、机壳螺栓应无毛刺、损伤，螺栓的螺纹部位应涂抹防胶合剂。拧紧螺母时不得有卡涩现象；B、螺栓的紧固顺序：先从机壳中部开始，按左右对称分两步进行，先用5060%的额定力矩拧紧，再用100%的额定力矩紧固；C、螺栓的紧固力矩，应符合技术文件的规定。8.辅助设备安装辅

44、助设备安装按静止设备安装方案执行。9.管道安装9.1 管道的安装、试压、吹扫及清洗，应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范及技术文件的规定。9.2 油路管道的安装应符合下列要求：9.2.1 管道的焊接应采用氩弧焊打底9.2.2管道布置应蒸汽美观，标高和间距应符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于5；9.2.3碳素钢管内壁必须采用相应的除锈措施进行处理9.2.4油管组装时，密封垫片的内径应等于连接片的内径。9.3 管道与机器联结时符合下列规定：9.3.1管道与机器最终联结时，应在联轴器上用千分表检测其径向位移。径向位移不应大于0.02mm；9.3.2配对法兰在自由状态下

45、，应与机器法兰平行且同心，其偏差应符合表17-1规定。表18-1 法兰连接允许偏差 单位： mm法兰面平行度径向位移0.100.209.3.3配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小间距为宜。9.4 油系统的冲洗9.4.1 在油冲洗前，应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净。向油箱注入冲洗油时，必须经120目金属滤网或滤油机过滤。9.4.2拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连接成回路。根据冲洗流程，确定管道上的阀门启闭状态。9.4.3 各油泵经符合试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。冲洗时的油温在4075°C范围内，并按规定的温度和时间交替进行。9.4.4 油冲洗的合格标准，应符合