反渗透设备使用说明

1、180m3/h反渗透系统设备运 行 操 作 手 册 020m3/h反渗透设备 使用手册前 言 本手册是为使用单位的反渗透设备编写的使用说明书，供使用本产品的工程技术人员、操作人员和管理人员使用，可与本单位产品样本配套使用。 本手册供分四章：第一章为概述;第二章为系统制水工艺说明；第三章较全面地介绍了目前化学水处理系统中最常用的设备的性能构造及运行操作，包括过滤设备，反渗透装置除盐设备及其附属设备，用户可根据本单位所采购设备选择阅读；第四章为附件，包括RO清洗说明，可供用户参阅。我们真诚希望本手册能为广大用户提供方便，并通过使用本单位产品后提出宝贵意见，使我们能做得更好。36目 录第一章 概 述

2、3第二章 制水工艺 3第一节 适用条件和出水指标3第二节 选择处理方案分析3第三节 制水工艺流程及说明4第三章 主要工艺设备性能结构、运行操作 5第一节 细砂过滤器5第二节 精密过滤器7第三节 活性炭纤维过滤器8第四节 保安过滤器10第五节 反渗透装置12第六节 加药系统16第七节 辅助设备20第四章 附件 21第一章 概 述 纯水处理系统包括设计制水工艺配置的设备、原水和成品水的供给设施，相应的建(构)筑物，供配电和公用工程设施，化验分析和其它的相应服务功能等。本手册仅对制水系统进行说明，重点介绍制水工艺设备的性能结构及运行操作，并提出了制水设备的启动和试运行事项第二章 制水工艺第一节 适用

3、条件和出水指标业主提供条件原水水质监测报告制水能力 20m3/h纯水水质标准 PH：7±0.5电导率(25 s/cm) ： 10s/cm第二节 选择处理方案分析根据对用水水质要求，系统制水工艺采用在预处理二级除盐的基础上，增设后处理来保证出水水质。本方案采用处理过程无相态变化的物理分离方法差压膜分离技术，即反渗透进行除盐。为满足反渗透运行的进水要求，必需对原水进行预处理，预处理任务是尽可能多的去除原水中的非溶解性固体杂质（泥沙微细颗粒、金属氧化物、有机胶体、藻类孢子等）和去除对反渗透有损害影响的余氯。本方案中采用细砂过滤、紫外线杀菌、活性炭纤维过滤等设施来实现着一目的。同时配置保证除

4、盐设施持续运行的进水预处理装置和自身配套的清洗再生系统以及废水处理系统。预处理是原水进行深度处理使其满足后级反渗透装置的进水要求。反渗透装置进水要求为： 污染指数 ：SDI5 水 温：1535 pH：311 化学耗氧量：1.5mg/L 游 离 氯：0.1mg/L 铁：0.05mg/L本系统采用在细砂过滤前投加混凝剂的直流混凝过滤。为防止地表水中有机物或生活用水中游离氯对反渗透膜的不利影响，设置活性炭纤维过滤吸附水中有机物或余氯。反渗透是利用半透膜的分离作用，使水(溶剂)通过，而溶解盐类离子(不能通过的特性，在压力作用下使溶液(原水)中的溶剂(水)反向扩散，迁移至出水侧，作为淡水被利用，溶质则被

5、阻留在溶液中浓集，作为浓水被排出。这一过程使进水侧中溶解性盐类在被排出前不断浓缩，其中溶解度低的难溶盐就会结晶析出，沉淀在膜表石，出现反渗膜的污堵现象，影响反渗透装置正常运行。为保证反渗透装置的正常运行，采用投加阻垢剂的方式防止膜面结垢，并采用定期自动冲洗装置，增强主体水流在膜表面的紊流效果，同时降低浓水浓度。为保证制水设备能持续有效运行，系统中按物料、流量、压力三大平衡原则配置加药、反冲、清洗、运行等制水过程必须的储存、计量、增压、监测、控制等设施。系统中设置浓水箱，回收浓水供预处理反冲洗用水使用。制水工艺中耗用的压缩空气，由独立的空压系统供给。交换树脂再生过程中排出酸碱性废水，排入中和池中

6、，由废水pH调节系统处理至中性后排放。第三节 制水工艺流程及说明1. 制水工艺方框流程如下： 原水 pH调节 混凝反应 细砂过滤 精密过滤器 活性炭纤维过滤器 阻垢剂、还原剂 保安过滤 高压泵 一级反渗透除盐 淡水箱 淡水泵 用水点 2.制水工艺设施系统供水能力20m3/h，反渗透清洗的耗水量按10%计，除盐装置制水能力为22m3/h。反渗透回收率75%，预处理制水能力30m3/h。预处理单元由加药箱、细砂过滤、精密过滤器、活性炭纤维过滤及其相应配套的滤料、管道、阀门、仪表、控制设施等组成。细砂过滤反冲洗单元由浓水回收箱，反洗泵，压缩空气供给和其它配套设施等组成。除盐单元由加药、保安过滤、高压

7、泵、反渗透组件、机架、水箱、水泵和相应的填料、管道、阀门、仪表、控制设施等组成。反渗透清洗单元由清洗液槽、清洗泵、精密过滤和相应管道、阀门、仪表控制设施等组成。第三章 工艺设备性能结构及运行操作第一节 细砂过滤器1.技术性能 (1)设备形式：椭圆形封头、圆柱筒身、立式支承 (2)运行方式：单流压力式 (3)工作截面：4.9m2 (4)运行滤速：68m/h (5)设计工作压力：0.6MPa (6)水压试验压力：0.75MPa(7)滤料配置：石英砂:0.30.5mm，装填高800mm(8)垫层配置：(由下往上)3248mm粒径卵石，装填高150mm1632mm粒径卵石，装填高l5Omm816mm粒

8、径卵石，装填高l5Omm48 mm粒径卵石，装填高lOOmm24 mm粒径粗砂，装填高150mm12 mm粒径粗砂，装填高150mm0.51 mm粒径粗砂，装填高150mm (9)反冲洗流量：水洗 176212m3/h(压力0.1MPa) 风洗 441530m3/h(压力0.05MPa) (10)进水浊度：20NTU (11)出水浊度：2NTU (12)充许运行水头损失：0.05MPa (13)设备材质：碳钢 (14)防腐方式：内衬玻璃钢，外刷耐盐雾涂料。2.设备构造 (1)外形尺寸：2500、H=4060mm (2)内部装置： a.上部进排水装置，2.5倍喇叭口。 b.底部集配水装置，穹形孔

9、板卵石垫层。 c.布气装置，鱼刺形母支管。 (3)外部装置 a.外接管阀系统：UPVC管道、阀门。 b.监控仪表：电磁流量计，进出水压力传感器,进水压力表。3.运行操作 有反洗、正洗、运行三个步骤。 (1)反洗反洗条件：进出水压差大于0.1MPa时或连续运行时间夏季超过24h，冬季超过48h，而进出水压差尚未超过01Mpa时为防止细菌滋生、繁殖均需进行反冲洗。反洗方法：先关闭进出水阀门，开启下排阀，柱内水位降止滤层上部2030cm时关闭下排阀。顺序开启反洗排水阀，进气阀，调节进气手动阀，向过滤器内送入7.358.8m3/min(进气强度2530 L/m2·S)压力0.05MPa的压缩

10、风，吹洗35min。在继续进风同时，开启进反洗水阀，打开反洗水泵，控制进水量，使滤料层膨胀105%(滤料层面上升7-lOcm)，进水流量5390m3/h(强度3-5L/m2·S)，风水联合反洗3-5min，关闭进气阀，停止进风，缓慢开启进反洗水阀，进水流量176212 m3/h(强度10-12 L/m2·S)，使滤层进一步展开，膨胀率4050，大水量冲洗35min。停止反洗水泵，关闭相应阀门。 在反洗过程中，应注意经常检查反洗水中应无正常颗粒的滤料，防止“跑砂”。反洗利用后级水，本系统用反渗透浓水。(2)正洗 开启正洗排水阀、正洗进水阀，调节进水手动阀，保持正洗水空塔流速6

11、8m/h(流量3040m3/h)，洗至出水清澈后停止正洗。 正洗时出水中应无滤料，否则可能是因反洗操作不当，造成过滤器下部配水系统损坏所至。此时应停止正洗，查明原因并处理好后再恢复正洗。 正洗用前级水。 (3)运行 运行流量30m3/h(空塔流速6m/h)，运行终点为反洗条件。 运行时开启出水阀、进水阀。第二节 精密过滤器1.技术性能(1)设备形式：椭圆形封头、圆柱立式支承(2)运行方式：压力式(3)设计工作压力：0.6MPa(4)水压试验压力：0.75MPa(5)滤芯尺寸：内径30mm、外径63mm、长750mm(6)滤芯精度：5(7)滤芯数量：56支(8)滤芯定位方式：平压式 (9)滤芯材

12、质：聚丙烯熔融喷放棉(10)设备材质：SUS316L2.设备构造(1)外形尺寸：直径800mm，高1600mm(2)内部装置 a出水隔板：孔板式 b端头密封：压圈嵌入，压板螺杆定位。(3)外部装置 a外接管阀系统：无毒聚氯乙烯管阀件 b监控仪表：进出口压力表，出口压力传感器3.运行操作有滤芯更新，灌水、排汽、冲洗和运行三个步骤。(1)滤芯更新 进出水压差达01MPa时更换滤芯。更换滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别取出压板，嵌圈和失效滤芯，再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进

13、行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)灌水、排气、冲洗开启排气阀、进水阀。排气出水表示水已灌满，开启进水端排水(放空)阀，同时关闭排气阀，排出罐体内壁，滤芯外侧污物，待排出水与进水接近，无明显杂物后开启出水端排水(放空)阀，同时关闭进水端排水(放空)阀，冲洗滤芯制造时的添加剂，待出水清亮满意后，可结束冲洗，转入待用或运行状态。 待用时，依次关闭出水端排水(放空)阀、进水阀，开启排气阀。(3)运行 a.冲洗后立即运行：开启出水阀，关闭出水端排水(放空)阀。b.待用状态进入运行：如待用时间较短，罐内存水未变质，依次开启出水阀、进水阀，投入运行。如待用时间较长，罐内存水出现变色、异臭、混浊等变质现象

14、时应先开启进出水端排水(放空)阀，排除罐内存水后再按第(2)步操作进行冲洗，然后进入运行。c.运行过程可通过取样出水观察并检验进出水情况，观察进出水压差变化，进出水压差达0.075MPa时为运行终点。第三节 活性炭纤维过滤器1.技术性能(1)设备形式：椭圆形封头、圆柱立式支承(2)运行方式：压力式(3)设计工作压力：0.6MPa(4)水压试验压力：0.75MPa(5)滤芯尺寸：内径30mm、外径63mm、长750mm(6)滤芯精度：5(7)滤芯数量：56支(8)滤芯定位方式：蜡烛式 (9)滤芯材质：活性炭纤维(10)设备材质：SUS316L2.设备构造(1)外形尺寸：直径800mm，高1600

15、mm(2)内部装置 a出水隔板：孔板式 b端头密封：422标准接头，压板螺杆定位。(3)外部装置 a外接管阀系统：无毒聚氯乙烯管阀件 b监控仪表：进出口压力表，出口压力传感器3.运行操作有滤芯清洗，更新，灌水、排汽、冲洗和运行三个步骤。(1)滤芯清洗 进出水压差达01MPa时清洗滤芯。清洗滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别取出压板，嵌圈和失效滤芯。配置3%4%的稀酸液，将取出的失效活性炭纤维滤芯全部浸没在稀酸液中，浸泡10小时左右。配置3%4%的稀碱液，将在稀酸液中浸泡好的活性炭纤维滤芯取出，全部浸

16、没在稀碱液中，浸泡10小时左右。 取出滤芯，用纯水将滤芯冲洗干净，凉干。 将滤芯放入烘干箱中烘干，然后在120的温度下继续烘烤30min。 待烘箱冷却后，取出滤芯。再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)滤芯更新 当清洗无效果时应更换滤芯。更换滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别取出压板，嵌圈和失效滤芯，再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)灌水、排气、冲洗开启排气阀、进水阀。排气出水

17、表示水已灌满，开启进水端排水(放空)阀，同时关闭排气阀，排出罐体内壁，滤芯外侧污物，待排出水与进水接近，无明显杂物后开启出水端排水(放空)阀，同时关闭进水端排水(放空)阀，冲洗滤芯制造时的添加剂，待出水清亮满意后，可结束冲洗，转入待用或运行状态。 待用时，依次关闭出水端排水(放空)阀、进水阀，开启排气阀。(3)运行 a.冲洗后立即运行：开启出水阀，关闭出水端排水(放空)阀。b.待用状态进入运行：如待用时间较短，罐内存水未变质，依次开启出水阀、进水阀，投入运行。如待用时间较长，罐内存水出现变色、异臭、混浊等变质现象时应先开启进出水端排水(放空)阀，排除罐内存水后再按第(2)步操作进行冲洗，然后进

18、入运行。c.运行过程可通过取样出水观察并检验进出水情况，观察进出水压差变化，进出水压差达0.075MPa时为运行终点。第四节 保安过滤器1.技术性能(1)设备形式：椭圆形封头、圆柱立式支承(2)运行方式：压力式(3)设计工作压力：0.6MPa(4)水压试验压力：0.75MPa(5)滤芯尺寸：内径30mm、外径63mm、长750mm(6)滤芯精度：3(7)滤芯数量：56支(8)滤芯定位方式：平压式 (9)滤芯材质：聚丙烯熔融喷放棉(10)设备材质：SUS316L2.设备构造(1)外形尺寸：直径800mm，高1600mm(2)内部装置 a出水隔板：孔板式 b端头密封：压圈嵌入，压板螺杆定位。(3)

19、外部装置 a外接管阀系统：无毒聚氯乙烯管阀件 b监控仪表：进出口压力表，出口压力传感器3.运行操作有滤芯更新，灌水、排汽、冲洗和运行三个步骤。(1)滤芯更新 进出水压差达01MPa时更换滤芯。更换滤芯时先停机，然后关闭进出水阀，再开启进水端排水阀和排气阀，排除柱内积水，拆卸上封头紧固螺栓，移出封头，拆除罐内压紧螺杆螺母，分别取出压板，嵌圈和失效滤芯，再按相反顺序装入新滤芯，嵌圈和压板等，要逐步确认无遗漏后再进行后续工序，最后紧固上封头螺栓。(2)灌水、排气、冲洗开启排气阀、进水阀。排气出水表示水已灌满，开启进水端排水(放空)阀，同时关闭排气阀，排出罐体内壁，滤芯外侧污物，待排出水与进水接近，无

20、明显杂物后开启出水端排水(放空)阀，同时关闭进水端排水(放空)阀，冲洗滤芯制造时的添加剂，待出水清亮满意后，可结束冲洗，转入待用或运行状态。 待用时，依次关闭出水端排水(放空)阀、进水阀，开启排气阀。(3)运行 a.冲洗后立即运行：开启出水阀，关闭出水端排水(放空)阀。b.待用状态进入运行：如待用时间较短，罐内存水未变质，依次开启出水阀、进水阀，投入运行。如待用时间较长，罐内存水出现变色、异臭、混浊等变质现象时应先开启进出水端排水(放空)阀，排除罐内存水后再按第(2)步操作进行冲洗，然后进入运行。c.运行过程可通过取样出水观察并检验进出水情况，观察进出水压差变化，进出水压差达0.075MPa时

21、为运行终点。第五节 反渗透装置1.技术性能 (1)设备形式：卧式集装 (2)运行方式：压力式 (3)膜元件：LFC1-8040 (4)膜元件数量：25支 (5)膜容器：8040-5 (6)膜容器压力等级：2.4MPa (7)膜容器数量：5支 (8)膜容器材质：FRP (9)膜容器进出水连接方式： a淡水 端板螺纹RC l b进水、浓水 侧装 11/2卡套式快装接头 (10)膜组件型式：一管五芯，一级二段，三、二排列。 (11)本体框架：不锈钢 (12)高压泵 型号：CRN32-9 流量：30m3/h 扬程：137m电机功率：18.5KW(13)自动保护功能：高、低压超限停泵，启动时电动慢开阀防

22、高压水锤，停机背压释放。(14)运行控制：现场手动操作,中控室自动/手动控制。(15)运行条件：满足前述进水要求。(16)正常运行控制指标：进水30m3/h，出水21m3/h，排浓水9m3/h，成品水回收率70，表观脱盐率>98，淡水电导率510 us/cm(含盐量约2.5-5mg/L)。2.设备构造(1)外形尺寸：长4.7m 宽0.65m 高2.5m(2)内部装置：a.进出水管口连接：UPVC 连接短管(导管)。b.膜元件间连接：UPVC(或PP) 适配器。c.防膜卷伸出装置：UPVC(或PP)垫框。d.密封材料：0形橡胶圈(3)外部装置：a.外接管阀系统 高压侧为奥氏体不锈钢阀门、管

23、道、管件。 低压侧为无毒聚氯乙烯阀门、管道、管件。b.监控仪表：流量计、压力传感器、电导率仪。c.低压配电控制：现场控制柜。3.运行操作(1)初次起动的运行操作a.准备 前级预处理系统能正常供水，水质、水量符合进水要求；确认装置中所有管道连接完善，阀门启闭灵活，状态正确。各监测仪表的连锁报警功能和控制参数接点经过设置和调整，能正常动作：加药系统的药液浓度、液位、计量投加处于即时备用状态。b.开启高压泵出口流量手动调节阀、RO浓水流量手动调节阀、A系列RO电动慢开阀和（A、B）RO仪表/电磁阀箱上的产品水排放阀、产品水阀、水泵间电磁阀箱上的浓水箱进水阀。c.起动预处理设备，并调整到供水量大于装置

24、进水量，然后调节预处理出水量为正常供水量的一半左右，约15m3/h进入反渗透装置，将膜组件内的空气排出，排气时间约5一10分钟，然后增大预处理水进水量至正常进水量(约30m3/h)，继续冲洗，洗净膜元件中的保护液，冲洗时间约30-45分钟。 检查系统应无渗漏现象。 在排气和低压冲洗时高压泵和加药计量泵处于停机状态，不能起动。d.关闭电动慢开阀门，微开水泵出口调节阀和浓水流量手动调节阀(约开启1/3)以及浓水排放阀。e.高压泵进口压力大于0.1MPa时起动投药计量泵、高压泵、电动慢开阀；缓慢调节高压泵出口控制阀，同时调节浓水流量手动调节阀，使高压泵出口压力达0.60.7MPa，浓水排放量为(产水

25、量回收率)产水量；调节加药计量泵稳定投药；关闭浓水排放阀。f.检查产品水电导率，符合要求，经1小时稳定运行后开启产品水阀，关闭产品水排放阀，反渗透装置开始正常制水。检查记录各段压力，进水、淡水、浓水流量，浓水的LSI(朗格利尔数值)，淡水电导率。g.在正常运行2448小时后，记录并保存给水温度，给水、淡水、浓水流量，压力和PH，各段给水和淡水的电导率，各段给水和浓水的污染指数(SDI)，最后一段浓水的朗格利系数(LSl)。 运行时间，事故等要求流量、压力、温度、PH值、电导率、给水 SDI每班一次， 余氯每天一次，各段给水、浓水SDI排出浓水LSI每周一次，各段给水、浓水、淡水的TDS(溶解性

26、离子)每月一次。(2)正常运行后的起动 a.准备 (同前) b.起动预处理设备，向反渗透装置供水。c. 开启电动慢开阀,让RO低压冲洗5分钟，待压力大于0.2MPa时，启动高压泵电源，冲洗1分钟，关闭（A、B）RO仪表/电磁阀箱上的浓水排放阀、产品水排放阀，从RO浓水流量手动调节阀来调整淡水流量为20T/h，浓水流量为10T/h，待流量稳定后，启动加药间1号电控柜上的絮凝剂计量泵电源、助凝剂计量泵电源，（A、B）系列电控柜上的阻垢剂泵电源。 注：由于自来水水压不稳定，RO正常运行时，确保保安过滤器要带压，必要时将自来水阀，细砂过滤器进水手动调节阀全打开。 d.如是长期停运或经停运保护后的起动，

27、按初次起动的运行操作。(3)停止运行 a.短期停运 先停高压泵，再关闭电动慢开阀、加药计量泵。 开启进清洗水阀，用纯水、按进水流量进行低压(<O5MPa)冲洗，时间30分钟左右，将浓水冲出，使冲洗水充满膜组件。停止清洗，关闭阀门，包括反渗透进水阀、浓水手动调节阀、产品水阀、产品水排放阀、浓水排放阀、清洗侧产品水阀、清洗侧浓水阀。 短期停运时间，气温大于20时，不超过5天。气温小于20时，不超过30天。 短期停运期间，气温大于20时，每班(8h)用给水冲洗30分钟，气温小于20时每天用给水冲洗2小时。 b.长期停运 按短期停运要求冲洗后，利用清洗装置用反渗透淡水(或后级除盐水)配制杀菌保护

28、液，起动清洗装置，通过进清洗液阀对膜组件系统进行冲洗。 保护液可选用pH调至56的0.50.7的甲醛溶液或AR级（分析纯）1亚硫酸氢钠溶液。 保护液冲洗到排放水(浓水排放阀出水)含有05的甲醛或亚硫酸氢钠（1%的浓度）时即可结束冲洗过程，使系统充满保护液，关闭所有进出阀门。 长期停运时间超过30天，气温低于27时，每隔30天用新配杀菌保护液对系统进行一次冲洗。气温高于27时每隔15天对系统进行一次更新冲洗。 用亚硫酸氢钠液保护时，应每周检测一次保护液的pH值，当PH<3或浓度<O.5时要对保护液更新。 配液水用纯水，应保证无游离氯。 系统重新起动时应将冲洗排放时间延长至l小时以上，

29、使产品水中无痕量保护液。重新起动后可能出现暂时性的水通量减少现象，一般能在一至二天内恢复正常产水量。(4)化学清洗 正常运行条件下反渗透膜可能被无机物垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染，这些物质沉积在膜表面上会使反渗透装置的淡水产量或脱盐率下降，为恢复反渗透装置良好的透水和除盐性能，需对膜进行化学清洗。化学清洗详见第四章手动运行操作手册（RO化学清洗和保护）以及第五章附件一第六节 加药装置和贮存罐A. 絮凝剂投加装置絮凝剂投加装置由絮凝剂配置装置、絮凝剂计量泵、絮凝剂计量箱等组成。 a絮凝剂配置装置1技术性能(1)设备形式：锥底平盖、立式圆柱容器。(2)有效容积：0.25m3(3)工作介质：絮

30、凝剂（高分子聚合氧化铝或等同）(4)设计工作压力：常压(5)水压试验压力：盛水试验(6)设备材质：聚乙烯2设备构造(1)进、出液管：聚氯乙烯管(2)附件：搅拌机3絮凝剂配置 首先在配置箱中加注纯水，加注量约4/5配置箱容积（200L左右），开启絮凝剂搅拌机。 取絮凝剂约15Kg，加到絮凝剂配置箱中，继续加注纯水至满箱，搅拌1小时左右，待絮凝剂充分溶解后关闭搅拌机待用。 b絮凝剂计量箱1技术性能(1)设备形式：平底平盖、立式圆柱容器。(2)有效容积：0.2m3(3)工作介质：絮凝剂（高分子聚合氧化铝或等同）(4)设计工作压力：常压(5)水压试验压力：盛水试验(6)设备材质：聚乙烯2设备构造(1)

31、进、出液管：聚氯乙烯管(2)液位计(3)附件: 絮凝剂计量泵技术性能(1)流量：12L/h(2)压力：5.5bar(3)工作介质：絮凝剂（高分子聚合氧化铝或等同）c絮凝剂投加 打开絮凝剂配置箱出液阀,将配置好的絮凝剂放到絮凝剂计量箱中。 当制水设备预处理系统运行时，启动絮凝剂计量泵，根据预处理水量调节计量泵出液流量（通过调节计量泵冲程量来调节出液流量）。絮凝剂投加量控制在1030mg/L，具体投加量应根据原水水质进行调节。 本系统絮凝剂投加量暂定为：10mg/L；计量泵冲程为单套运行40%，二套运行80%。B. 助凝剂投加装置助凝剂投加装置由絮凝剂配置装置、助凝剂计量泵、助凝剂计量箱等组成。

32、a助凝剂配置装置1技术性能(1)设备形式：锥底平盖、立式圆柱容器。(2)有效容积：0.25m3(3)工作介质：助凝剂（聚丙烯酰胺或等同）(4)设计工作压力：常压(5)水压试验压力：盛水试验(6)设备材质：聚乙烯2设备构造(1)进、出液管：聚氯乙烯管(2)附件：搅拌机3絮凝剂配置 首先在配置箱中加注纯水，加注量约4/5配置箱容积（200L左右），开启助凝剂搅拌机。 取助凝剂约2Kg，加到助凝剂配置箱中，继续加注纯水至满箱，搅拌1小时左右，待助凝剂充分溶解后关闭搅拌机待用。 b助凝剂计量箱1技术性能(1)设备形式：平底平盖、立式圆柱容器。(2)有效容积：0.2m3(3)工作介质：助凝剂（聚丙烯酰胺

33、或等同）(4)设计工作压力：常压(5)水压试验压力：盛水试验(6)设备材质：聚乙烯2设备构造(1)进、出液管：聚氯乙烯管(2)液位计(3)附件: 助凝剂计量泵技术性能(1)流量：12L/h(2)压力：5.5bar(3)工作介质：助凝剂（聚丙烯酰胺或等同）c助凝剂投加 打开助凝剂配置箱出液阀,将配置好的助凝剂放到助凝剂计量箱中。 当制水设备预处理系统运行时，启动助凝剂计量泵，根据预处理水量调节计量泵出液流量（通过调节计量泵冲程量来调节出液流量）。助凝剂投加量控制在0.51mg/L，具体投加量应根据原水水质进行调节。 本系统暂不投加助凝剂。C. 阻垢剂及还原剂投加装置阻垢剂及还原剂投加装置由阻垢剂

34、计量泵、阻垢剂计量箱及还原剂计量泵、还原剂计量箱等组成。 1技术性能(1)设备形式：平底平盖、立式圆柱容器。(2)有效容积：0.2m3(3)工作介质：阻垢剂(4)设计工作压力：常压(5)水压试验压力：盛水试验(6)设备材质：聚乙烯2设备构造(1)进、出液管：聚氯乙烯管(2)液位计(3)附件: 助凝剂计量泵技术性能(1)流量：12L/h(2)压力：5.5bar(3)工作介质：助凝剂3阻垢剂配置 首先在配置箱中加注前级水，加注量约4/5配置箱容积（150L左右），取阻垢剂约2Kg，加到阻垢剂配置箱中，继续加注前级水至满箱，搅拌均匀后待用。 4阻垢剂投加 打开阻垢剂配置箱出液阀,将配置好的阻垢剂放到

35、阻垢剂计量箱中。 当制水设备预处理系统运行时，启动阻垢剂计量泵，根据预处理水量调节计量泵出液流量（通过调节计量泵冲程量来调节出液流量）。阻垢剂投加量控制在510mg/L，具体投加量应根据原水水质进行调节。第七节 辅助设备1水箱(1)设备形式：椭球形或矩形长方体(2)有效容积：按工艺设计要求(3)设计工作压力：常压(4)水压试验压力：盛水试验(5)设备材质：316L或PE(6)监控设施：配套超声波液位计。2.水泵 按工艺要求四、 附件一、RO清洗4.1 清洗特别提示本内容适用于4、6、8和8.5英寸直径的复合聚酰胺反渗透和纳滤膜元件。 聚酰胺反渗透膜元件在任何情况下均不得与游离氯等氧化剂接触，游

36、离氯的氧化将使膜造成永久性的损伤。因此，在管路与设备灭菌操作或使用清洗剂与储存保护剂之后均应特别注意膜系统给水中是否含有游离氯残留。对此如有怀疑，应进行相应检测。如存在游离氯残留，可使用亚硫酸氢钠将其还原，并满足反应时间以保证充分的脱氯。每1.0ppm的游离氯需亚硫酸氢钠的用量为1.8-3.0ppm。 在反渗透膜元件的担保期内，建议每次膜元件的清洗应与海德能公司协商后进行。 在清洗溶液中，应避免使用阳离子表面活性剂。使用阳离子表面活性剂可导致膜元件无法恢复的污染。4.2 膜污染在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙、硫酸钙、硫酸

37、钡、硫酸锶沉淀、金属（铁、锰、铜、镍、铝等）氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物（如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质）、微生物（藻类、霉菌、真菌）等污染。污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： 在正常给水压力下，产水量较正常值下降1015%； 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加1015%； 产水水质降

38、低1015%，透盐率增加1015%； 给水压力增加1015%； 系统各段之间压差明显增加（可能没有仪表监测该参数）。在运行数据未标准化的情况下，如果关键参数没有改变，上述清洗原则依然可以适用。保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，强烈建议标准化数据以确定是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下反渗透的实际运行是否正常。海德能公司提供标准化软件ROdata.xls，可从海德能公司的网站上下载。定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表-1“反渗透系统故障诊

39、断一览表”列出了常见的污染现象及其对膜性能的影响。已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。正常的清洗周期是每3-12个月一次。如果在1个月以内清洗一次以上，就需要对反渗透预处理系统做进一步调整和改善，如追加投资，或重新进行反渗透系统设计。表-1 反渗透系统故障诊断一览表故障种类可能发生位置压降给水压力盐透过率金属氧化物(Fe/Mn)一段最前端膜元件迅速增加迅速增加迅速增加胶体污染(有机和无机混合物)一段最前端膜元件逐渐增加逐渐增加轻度增加难溶盐类(Ca/Mg/Ba/Sr)末段最末端膜元件适度增加轻度增加一般增加聚合硅沉积物末段最末端膜元件一般增加增加一般增加生物污染任何位置通常前端膜

40、元件明显增加明显增加一般增加有机物污染(难溶NOM)所有段逐渐增加增加降低阻垢剂污染末段最严重一般增加增加一般增加氧化损坏一段最严重一般增加降低增加水解损坏(超出pH范围)所有段一般降低降低增加磨蚀损坏(颗粒物)一段最严重一般降低降低增加O型圈渗漏(内连接管或适配器)无规则(通常在两端适配器)一般降低一般降低迅速增加膜元件外壳破损(由撞击造成)无规则(运输或安装间隙)可能降低可能降低可能增加膜卷突出(压差过大导致)两端膜元件明显增加明显增加迅速增加当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染则会阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。如果膜元件的性能降低至正常值的30-50

41、%，那么，欲完全恢复膜元件出厂时的初始性能是不可能的。在反渗透系统设计中，可使用反渗透产品水冲刷系统中的污染物以降低清洗频率。用产品水浸泡膜元件可有助于污垢的溶解、脱落，降低化学清洗的频率。清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低pH和高pH的清洗液交替清洗。膜元件受到污染时，往往通过清洗的方式来恢复膜元件的性能。清洗的方式一般有两种，物理清洗(冲洗)和化学清洗(药品清洗)。物理清洗(冲洗)是不改变污染物的性质，使用机械性的冲刷清除膜元件中的污染物，恢复膜元件的性能。化学清洗是使用相应的化学药剂，改变污染物的组成或属性，然后排出膜元件

42、，恢复膜元件的性能。吸附性低的粒子状污染物，可以通过冲洗(物理清洗)的方式达到一定的效果，像生物污染这种对膜的吸附性强的污染物使用冲洗的方法很难达到预期效果。冲洗已经很难去除污染物时，应停止装置并采用化学清洗。为了提高化学清洗的效果，清洗前，有必要通过对污染状况进行分析，确定污染的种类(详细参照第九章相关内容)。在掌握污染物种类、成分、数量的基础上，选择合适的清洗药品是清洗成功的关键因素。化学清洗与物理清洗并是可以相互配合的两种清洗手段。在面对轻度污染时，采用物理清洗时添加一些化学药品可以使清洗效果倍增，同样在严重污染采用化学清洗时也可以使用一些物理性的强化手段来增强化学清洗的效果。4.3 污

43、垢成份碳酸钙垢碳酸钙垢是一种矿物结垢。当阻垢剂/分散剂添加系统出现故障时，或是加酸pH调节系统出故障而引起给水pH增高时，碳酸钙垢有可能沉积出来。尽早地检测碳酸钙垢，对于防止膜层表面沉积的污垢结晶损伤膜元件是极为必要的。早期检测出的碳酸钙垢可由降低给水的pH值至3-5，运行1-2小时的方法去除。对于沉积时间长的碳酸钙垢，可用低pH值的柠檬酸溶液清洗去除。硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢硫酸盐垢是比碳酸钙垢硬很多的矿物质垢，且不易去除。硫酸盐垢可在阻垢剂/分散剂添加系统出现故障或加硫酸调节pH时沉积出来。尽早地检测硫酸盐垢对于防止膜层表面沉积的污垢结晶损伤膜元件是极为必要的。硫酸钡和硫酸锶垢较难去除，因

44、为它们几乎在所有的清洗溶液中难以溶解，所以应特别加以注意。磷酸钙垢磷酸钙垢在高含磷的市政污水处理中是较为常见的。通常这种垢可用酸性清洗液去除。目前 在海德能公司的RO设计软件中未包含磷酸盐垢的计算。如果在给水中磷酸盐的含量达到或大于5ppm，请与海德能公司联系。金属氧化物/氢氧化物污染典型的金属氧化物和金属氢氧化物通常为铁、锌、锰、铜、铝等金属的化合物。这种垢可能是管路、容器（罐/槽）的腐蚀产物，金属材料会被空气、氯、臭氧、高锰酸钾氧化，或者来自于预处理过滤系统中使用的铁或铝混凝剂。聚合硅垢硅胶垢去除困难，来自于可溶性硅过饱和或聚合反应。硅胶垢与硅基胶体污染不同，后者可能与金属氢氧化物和有机物

45、有关。采用传统的清洗方法几乎无法对付硅垢，如果遇到清洗不利的情况请联系海德能公司。现在也有一些非常利害的药剂，如氟化氢氨在一些地方成功应用，但它的毒性很大，对设备也有害。胶体污染胶体是悬浮在水中的无机物或是有机与无机混合物的颗粒，它不会由自身重力而沉淀。胶体物通常含有以下一个或多个主要组份：铁、铝、硅、硫或有机物。溶解性天然有机物污染（NOM）溶解性天然有机物污染（NOM，Natural Organic Matter）通常是由地表水或深井水中的营养物分解所致。有机污染的化学机理很复杂，主要的有机组份或是腐植酸，或是灰黄霉酸。非溶性NOM被吸附到膜表面可造成RO膜元件的快速污染，一旦吸附作用产生

46、，凝胶或块状的污染过程就会开始。微生物沉积有机沉积物是细菌粘泥、真菌和霉菌等沉淀物，这种污染物较难去除，尤其是在给水通路被完全堵塞的情况下。给水通路堵塞会使清洁的进水难以充分均匀的进入膜元件内。为抑制这种沉积物的进一步生长，重要的是不仅要清洁和维护RO系统，同时还要清洁预处理、管道及端头等。对膜元件采用氧化性杀菌时，请与海德能公司技术支持部门联系，使用海德能公司认可的杀菌剂。4.4 物理清洗1 物理清洗的意义物理清洗是通过低压力、高流速的进水冲刷膜元件，将短时间内在膜表面附着的污染物和堆积物清洗掉的方式。图-1清洗时膜面的状态示意图2 清洗要点清洗时的要点是高流速，低压力和清洗频率。(1) 清

47、洗的流速装置运行时，附着性高的颗粒状污染物逐渐堆积在膜表面。如果清洗时的流速与运行时的流速相等或更低，则很难把这些污染物从膜元件中冲洗出来。因此，清洗时应使用比正常运行时更高的流速(一般可考虑为正常运行浓水流速的1.2倍)。而实际上膜元件两端的压差与进水流量成正比，单只膜元件的压力差不允许超过0.7bar，因此海德能公司对单只膜元件的最大进水流量作了严格的限制，请在清洗时遵循以下规定。表-2运行时单只膜壳浓水流量范围规格单只容器的浓水流量单只容器的最大进水流量8英寸膜壳7.2-12.0 m3/hr17.0 m3/hr4英寸膜壳1.8-2.5 m3/hr3.6 m3/hr(2) 清洗压力正常高压

48、运转时，压力直接垂直作用膜面，使进水透过膜面得到产水，同时污染物也被压向膜面。所以在清洗时，如果采用同样的高压，则污染物被积压在膜表面，清洗的效果就会降低。清洗时尽可能的通过低压，高流速的方式，增加水平方向的剪断力把污染物冲出膜元件。清洗压力一般建议控制在3.0bar以下。如果在3.0bar以下，很难达到流量要求时，尽可能控制进水压力，以不出产水为标准。一般进水压力不能大于4.0bar。(3) 清洗频率条件允许的情况下，建议经常对系统进行清洗。增加清洗的次数比延长1次清洗的时间更为有效。一般清洗的频率推荐为1天1次以上。根据具体的情况，顾客可以自行规定清洗的频率。清洗用水一般使用合格的预处理产

49、水即可，清洗时的流量、时间以及压力条件归纳在表-3中。表-3 清洗条件膜尺寸(inch)压力(bar)频率(次/日)时间(分)83.0 以下1次以上10-1543.0 以下1次以上10-153 清洗步骤(1) 停止装置缓慢地降低操作压力，逐步停止装置。急速停车造成的压力急速下降会形成水锤，将会对管道、压力容器以及膜元件造成冲击性损伤。(2) 调节阀门首先全开浓缩水阀门；然后关闭进水阀门；接着全开产水阀门(如关闭系统后关闭了产水阀门)。如果错误的关闭产水阀门，压力容器中的后端的膜元件可能因为产水背压而造成膜元件机械性损伤。(3) 清洗作业首先启动低压清洗泵；然后缓慢地打开进水阀，同时观察浓缩水流

50、量计的流量；调节进水阀门直至流量和压力调节到设计值；最后在10-15分钟后慢慢地关闭进水阀门，停止进水泵。4.5 化学清洗1 化学清洗药品的选择与使用选择适宜的化学清洗药剂及合理的清洗方案涉及许多因素。首先要与设备制造商、RO膜元件厂商、或RO特用化学药剂及服务人员取得联系。确定主要的污染物，选择合适的化学清洗药剂。有时针对某种特殊的污染物或污染状况，要使用RO药剂制造商的专用化学清洗药剂，并且在应用时，要遵循药剂供应商提供的产品性能及使用说明。特殊情况下可针对具体情况，从反渗透装置取出已发生污染的单支膜元件进行测试和清洗试验，以确定合适的化学药剂和清洗方案。为达到最佳的清洗效果，有时会使用多

51、种化学清洗药剂进行组合清洗。典型地程序是先进行低pH值清洗，去除矿物质污染物，然后再进行高pH清洗，去除有机物。有些情形下，是先进行高pH清洗，去除油类或有机污染物，再进行低pH清洗。有些清洗溶液中加入了洗涤剂以帮助去除严重的生物和有机碎片垢物，同时可用其它药剂如EDTA（乙二氨四乙酸）等螯合剂来辅助去除胶体、有机物、微生物及硫酸盐垢。需要慎重考虑的是，如果选择了不适当的化学清洗方法和药剂，污染情况会更加恶化。使用化学清洗药品时需要符合以下原则：(1) 选用的专用化学药剂，首先要确保其已由化学供应商认定并符合用于海德能公司膜元件的要求。药剂供应商的指导和建议不应与海德能公司此技术手册中推荐的清洗参数和