YR5000-245000Kw大修总结

1、 YR5000-24/2860 5000Kw 电机转子修理方案一. 事故原因分析 YR5000-24/2860电机转子支架是由焊在轮箍上的两道幅板上面沿轴向敷设12根筋焊接而成的笼形结构. 在这12根支架筋上开槽, 并放置12对切向键. 由这12对切向键把转子铁心撑紧而传递转矩. 哈尔滨电机厂设计的这个转子支架的12根筋的两端伸出幅板的长度较长, 形成悬臂梁状态. 支架筋是沿轴向均匀传递转矩的. 这样支架筋在与幅板焊接处所受到的扭力就很大. 在有些切向键松动而不传递转矩后, 其余支架筋所受到的扭力就更大, 而发生断裂.二. 修理方案要点 1.12根支架筋加固. 特别是已经断裂的更应加固好. 可

2、以在支架筋的悬出部位两侧沿切向加三角形撑块焊牢. 支架筋下面也可以沿径向加焊三角支撑块. 但不如切向作用大. 2.12对切向键更换. 认真研配. 3.铁心加热再把键打紧打键. 这是为了使传递扭矩的切向键在电机运行时不松弛. 要求在铁心比支架温度高 35-40度的条件下, 将键再楔紧. 4.由于铁心不可避免地产生变形和偏心, 为此应该把转子铁心表面车园. 以免由于气隙不均而产生电磁振动. 5.以上处理的转子应该作静平衡.三. 电修厂所做的工作 1.12对切向键的研配 2.铁心加热, 与支架形成需要的温差. 并均匀把键打紧. 3.核算能否车削转子表面.四. 铁心加热方案 1.若按照电机厂的加热方案

3、是对铁心进行感应加热. 即在铁心外园上缠绕一定匝数的电缆通入工频交流电, 利用铁心的磁滞和涡流效应使铁心发热. 但现在铁心上有线圈, 就不能再用感应加热. 2.是考虑能否对线圈通电加热 (1).从滑环通三相交流 该电机转子电压U2=1850V,转子电流I2=1639A 三角形接法. 单独给转子通电时的短路电压大约为额定电压的1/5-1/6 即 308V-370V, 此电源在现场难以找到. 虽然此方案的三相电流一致, 发热也均匀. 但电源解决不了, 只能放弃. (2).用直流电. 我厂有30Kw 6V/12V 5000/2500A直流发电机. 考虑能否用它供电. 从滑环上任意两个环通电, 相当于

4、两相绕组串联后再与第三相绕组并联. 经计算每相绕组的电阻为0.0158欧姆. 按此接法, 从滑环上测得的总电阻为 0.01053欧姆. 电压12V时的电流为1140A,功率为13.68Kw 还有一种接法. 把一相短路, 另两相并联. 总电阻为0.0079 欧姆. 电压为 12V时的电流为1519A.功率为18.23Kw.比第一种接法高33% 因此选用第二种接法. 但即使这样加热功率还偏低. 把发电机强励到16V,电流为2025A,加热功率为32.4Kw电机过载可以承受. 3.同时用电热板辅助加热铁心, 这样得以产生40度的温差. 才能把键打紧.五. 计算40度温差时键的过盈量 铁心内径2250

5、mm, 半径1125mm. 铁的线膨胀系数为11.2*10-6 因此键槽可膨胀出 1125*40*11.2*10-6=0.504mm. 键的斜度是 1:100, 因此在键的加工研配时要留出这一尺寸.六. 计算车削转子表面对电机运行性能的影响 大型电机的转子表面一般是轻易不能再车削的. 现在若不车削将会由于气隙不均匀而引起电磁振动. 若车削后气隙增大对电机的运行性能有什麽影响. 是大家十分关注的问题. 为此我上计算机按车削前后不同的气隙进行了全面的电磁计算. 计算结果分析认为对电机的功率转矩都影响很小.车大气隙后励磁电流将增加, 从而降低功率因数和增加定子电流增加发热.如果能把气隙的增大控制在0

6、.5mm,还是可以的. 于是确定车削转子以气隙增加0.5mm 左右为限. 此时功率因数已经降到0.705,不能再降定子温升已经到80K,不宜再增加. 因此气隙不宜再增加.电机原设计和车大气隙后的性能比较 原设计 气隙车大0.5mm 变化趋势及影响 气隙 3.0mm 3.5mm 增大0.5mm励磁电流 227.3A 257.3A 增大30.0A 标么值 0.7874 0.8914 增大10.4%额定电流 407.8A 431.0A 增大23.2A最大转矩倍数 3.26(较高) 3.07 减小5.83%影响不大功率因数 0.7436(较低) 0.7051 减小0.04 影响不大效率 95.19%

7、94.98% 减小0.21百分点总损耗 252.3Kw 264.0Kw 增加11.7Kw定子热负荷 2453.0 2740.(还可以) 增加11.17%转子热负荷 1944.1 1970.(还可以) 增加 1.34%定子铁心温升 47.7K 51.2K 增加 3.5K 定子线圈温升 73.2K 80.5K 增加 7.3K转子铁心温升 40.9K 42.0K 增加 1.1K转子线圈温升 53.9K 54.9K 增加 1.0K 包钢电气制造检修公司 张继远 YR5000-24/2860 5000Kw 10Kv 同步电动机 F级绝缘规范和试验规范 一. 电机铭牌 YR5000-24/2860 500

8、0Kw 250r/m Cos$0.9 定子 10Kv 412A 转子 1850V 1639A F级 64000Kg 哈尔滨电机厂 1989年 1月 No 二. 铁心绕组数据 1.铁心 Da=2860 Di=2540 Lt=1010 Z=216 bn*hn 14.1*81.6 2.绕组 2p=24 q=3.0 y=8 a=1Y 3.原线圈 a.导线 3.0*6.3/3.4*6.7 SBEMB-40/155 单玻双层聚酰亚胺薄膜绕包线 b.绕法 上下两根并绕 匝数 4匝/只 c.匝间 0.14*25 F级粉云母带半迭包一层. 匝间压好后为 7.4*29.5 每匝 宽 7.4-(6.7+0.1)=0

9、.6 高 29.5/4-2*(3.4+0.02)=0.535 d.主绝缘 0.14*25 F级粉云母带半迭包14层. 主绝缘压好后为 13.6*35.7 直线部分双边绝缘厚度 宽 13.6- 7.4=6.20 高 35.7-29.5=6.20 层数计算 (6.20-0.40)/0.42=13.8105 (6.20-0.40)/14=0.414286 端部绝缘热收缩后为 15.4*37.9 直线部分双边绝缘厚度 宽 15.4- 7.5=7.90 高 37.9-39.0=7.90 4.发热参数 导线 2-3.0*6.3 S=18.35 电流密度 J=412.25/2/(2*18.35)=5.616

10、5 线负荷 AS=412.25/2*4*2*216/(254*3.1416) =446.366 热负荷 AS*J=446.366*5.6165 =2507.013 5.槽内填充 高度 79.6-2*35.7=8.2 槽底垫条 1.0mm 层间垫条 2.0mm 槽楔 4.0mm 楔上 0.5mm 线圈公差 2*0.3mm 以上总共 1.0+2.0+4.0+0.5+2*0.3=8.1 如果线圈高度为上公差, 只有0.1mm 裕度. 很紧张. 宽度 14.1-13.6=0.50 如果线圈宽度为上公差, 有0.3mm裕度. 对于1010mm的铁心长度也不富裕. 三. 新线圈 由于导线绝缘是双层亚胺薄膜

11、加单玻璃丝. 绝缘厚度0.4mm 很困难.若做成0.5mm,线圈高度要增加0.8mm, 上下两边就是1.6mm, 不行.若做成0.45mm,线圈高度要增加0.4mm, 上下两边就是0.8mm,若主绝缘不出现上公差, 还可以. 但是就怕电磁线保证不了. 可以考虑用单玻单薄膜绝缘厚度做到0.35mm. 匝间亚胺三合一带半迭包一层平包一层. 这样高度计算如下: 导线 3.0*6.3/3.35*6.65 4*(2*(3.35+0.02)=4*6.74=26.96 匝间绝缘 用 0.14*25 5443-1 聚酰亚胺薄膜复合粉云母带半迭包1层,再平包一层. 每匝压好以后的绝缘厚度为0.70mm. 匝间模

12、压以后的尺寸为 高度 4*6.74+4*0.70=29.76 比原线圈高0.26mm在上公差内. 宽度 6.65+0.1+0.70=7.45 比原线圈宽0.05mm在上公差内. 导线 1.68*4.4 SBMB-50/155-2N 自粘性聚酰亚胺薄膜绕包线包钢集团电气有限公司2001年 3月31日 YR5000-24/2860 10Kv 5000Kw 绕线式异步电动机 转子支架开裂和键松动事故的处理总结 一. 前言 YR5000-24/2860 10Kv 5000Kw绕线式异步电动机系包钢初轧厂连轧车间 650机架的主传动电动机. 该机是1989年由哈尔滨电机厂制造并于同年 8月在包钢安装的.

13、 以代替原来由沈阳电机厂制造的4000Kw电机. 这是国内制造的功率最大的高压绕线式异步电动机.该电机运行 8年来一直运行正常. 随着初轧厂连轧车间产量的不断提高, 电机的作业率也不断提高. 于1997年发生了转子支架开裂和键松动事故. 新购一个转子需要外购资金 130万元. 并且制造周期长. 生产上等不得. 电修厂依靠依靠自己的力量分析了事故发生的原因并因地制宜确定了修理方案. 对该转子进行了修复.二. 电机铭牌 型号 YR5000-24/2860 功率5000Kw 转速247.5 r/m 功率因数 0.74 效率 94% 绝缘等级 F/F 级 定子电压 10Kv 定子电流 402A 接法

14、2Y 转子电压 1850V 转子电流 1639A 接法 2 定子重量 21500Kg 转子重量 21500Kg 总重量 640000Kg 哈尔滨电机厂 1989年 1月出品 出厂编号 7-15904 三. 事故原因分析 YR5000-24/2860电机转子支架是由焊在轮箍上的两道幅板上面沿轴向敷设12根筋焊接而成的笼形结构. 在这12根支架筋上开槽,并放置12对切向键. 由这12对切向键把转子铁心撑紧而传递转矩. 哈尔滨电机厂设计的这个转子支架的12根筋的两端伸出幅板的长度较长, 形成悬臂梁状态. 支架筋是沿轴向均匀传递转矩的. 这样支架筋在与幅板焊接处所受到的扭力就很大. 在有些切向键松动而

15、不传递转矩后, 其余支架筋所受到的扭力就更大, 而发生断裂.四. 修理方案要点 1.12根支架筋加固. 特别是已经断裂的更应加固好. 可以在支架筋的悬出部位两侧沿切向加三角形撑块焊牢. 支架筋下面也可以沿径向加焊三角支撑块. 但不如切向作用大. 2.12对切向键更换. 认真研配. 3.铁心加热再把键打紧打键.这是为了使传递扭矩的切向键在电机运行时不松弛. 要求在铁心比支架温度高 35-40度的条件下, 将键再楔紧. 4.由于铁心不可避免地产生变形和偏心,为此应该把转子铁心表面车园. 以免由于气隙不均而产生电磁振动. 5.以上处理的转子应该作静平衡.五.电修厂所做的工作 1.12对切向键的研配

16、2.铁心加热, 与支架形成需要的温差. 并均匀把键打紧. 3.核算能否车削转子表面.六. 铁心加热方案 1若按照电机厂的加热方案是对铁心进行感应加热. 即在铁心外园上缠绕一定匝数的电缆通入工频交流电, 利用铁心的磁滞和涡流效应使铁心发热. 但现在铁心上有线圈, 就不能再用感应加热. 2于是考虑能否对线圈通电加热 21从滑环通三相交流 该电机转子电压U2=1850V,转子电流I2=1639A 三角形接法. 单独给转子通电时的短路电压大约为额定电压的1/5-1/6,即 308V-370V, 此电源在现场难以找到.(没有这麽大的功率) 虽然此方案的三相电流一致, 发热也均匀. 但电源解决不了, 只能

17、放弃. 22用直流电. 我厂有30Kw 6V/12V 5000/2500A直流发电机. 考虑能否用它供电. 从滑环上任意两个环通电, 相当于两相绕组串联后再与第三相绕组并联. 经计算每相绕组的电阻为0.0158欧姆. 按此接法, 从滑环上测得的总电阻为 0.01053欧姆. 电压12V时的电流为1140A,功率为13.68Kw 23还有一种接法. 把一相短路, 另两相并联. 总电阻为0.0079 欧姆. 电压为 12V时的电流为1519A.功率为18.23Kw.比第一种接法高33% 因此选用第二种接法. 但即使这样加热功率还偏低. 把发电机强励到16V,电流为2025A,加热功率为32.4Kw

18、电机过载可以承受. 24同时用电热板辅助加热铁心, 这样得以产生40度的温差. 才能把键打紧.七. 计算40度温差时键的过盈量 铁心内径2250mm, 半径1125mm. 铁的线膨胀系数为11.2*10-6 因此键槽可膨胀出 1125*40*11.2*10-6=0.504mm. 键的斜度是 1:100, 因此在键的加工研配时要留出这一尺寸.八. 计算车削转子表面对电机运行性能的影响 大型电机的转子表面一般是轻易不能再车削的. 现在若不车削将会由于气隙不均匀而引起电磁振动. 若车削后气隙增大对电机的运行性能有什麽影响. 是大家十分关注的问题. 为此我上计算机按车削前后不同的气隙进行了全面的电磁计

19、算. 计算结果分析认为对电机的功率转矩都影响很小. 车大气隙后励磁电流将增加, 从而降低功率因数和增加定子电流增加发热. 但是, 如果能把气隙的增大控制在0.5mm,还是可以的.于是确定车削转子以气隙增加0.5mm 左右为限. 此时功率因数已经降到0.709,不能再降. 定子温升已经到70K,也不宜再增加. 因此气隙不宜再增加. 下面是电机原设计和车大气隙后的性能比较及分析 <附录> YR5000-24/2860 10Kv 5000Kw 绕线式异步机 车大气隙以后与原电机的参数变化的比较 项 目 原24极电机 车大0.5mm 气隙(单边) 3.0mm 3.5mm 额定功率 5000

20、Kw 5000Kw 同步转速 250r.p.m. 250r.p.m. 额定转速 247.6128 247.6147 额定转矩 19688.2Kg.M 19687.8Kg.M 额定电压 10Kv 10Kv 铭牌定子电流 402A 402A 计算定子电流 411.6A 428.3A 压降系数 0.9445 0.9405 感应电势 5427.09V 5427.09V 饱和系数 1.22 1.20 波形系数 1.091 1.092 计算极弧系数 0.682 0.680 每极磁通 1.827E+07 1.826E+07 气隙磁密 8816.9Gs 8758.1Gs 定子齿磁密 16150.7Gs 161

21、83.3Gs 定子轭磁密 14447.7Gs 14434.5Gs 转子齿磁密 15747.9Gs 15782.9Gs 转子轭磁密 12361.7Gs 12350.3Gs 励磁电流 232.3A 257.3A 标 么 值 0.804809 0.891454 最大转矩倍数 3.2527 3.3087 功率因数 0.7374 0.7094 效率 95.16% 95.01% 定子电流密度 5.6074 5.8345 定子线负荷 445.64 463.69 定子热负荷 2498.91 2705.41 定子铜损 71.08 Kw 76.96 Kw 定子铁损 82.96 Kw 82.81 Kw 定子损耗 1

22、54.04 Kw 159.77 Kw 总损耗 256.79 Kw 262.47 Kw 定子铁心温升 48.92 K 59.68 K 定子线圈温升 74.35 K 79.09 K 转子空载电压 1836.9V 1828.6V 转子额定电流 1653.4A 1660.2A 转子电流密度 5.6486 5.6717 线负荷 345.36 346.76 热负荷 1950.79 1966.74 转子铁心温升 41.62 K 41.74 K 转子线圈温升 54.43 K 54.74 K 从计算可以看出, 线圈不动, 气隙车大0.5mm以后: 1由于气隙增加. 对磁通密度的影响 11饱和系数略有降低. 由1

23、.221(设1.22)降为1.198(设1.20) 12磁场波形系数略有增加. 由1.091增至1.092(增加0.09%) 13计算极弧系数略有降低. 由0.682降为0.680(降低0.29%) 14由于磁场波形系数略有增加, 使每极磁通相应减小一点, 由1.827343E+07减为1.82567E+07(减少0.09%) 15但是由于极弧系数减小得更多一些.使定转子的齿磁密相应的反而还增加一点. 轭磁密与极弧系数无关, 正比地减小. 气隙增加后, 铁心计算长也增加, 每极下气隙面积也增加, 所以尽管极弧系数减小得更多一些, 但是气隙磁密还略有减小. 2气隙增加对最大转矩倍数的影响 大转矩

24、略有增加, 但是不大. 由3.2527增大到3.3087.增加了1.72% 不存在带不动负载的问题. 3气隙增加对励磁电流的影响 气隙增加, 使励磁电流增加. 励磁电流由232.3A增加到257.3A. 增加10.76% 标么值由0.8048增加到0.8915. 使本来就偏高的励磁电流就更高. 4气隙增加功率因数的影响 气隙增加使功率因数降低。 由于励磁电流偏高, 功率因数偏低. 标准为0.74, 原来的计算值就只有0.7374, 现在减小到0.7094.(减小3.8%) 5气隙增加对效率的影响 51由于铁损和铜损增加, 使总损耗由256.8Kw增加到262.6, (增加2.25%) 52 效

25、率由95.16%减小到95.01%减小不多, 而且还大于规定值(94%),因此说效率变化不大. 也问题不大 6气隙增加对定子电流的和热负荷的影响 61由于励磁电流增加. 定子电流相应增加. 励磁电流由232.3A增加到257.3A. 增加10.76% 定子电流由411.6A增加到428.3A. 增加 4.06% 62相应地电流密度、线负荷与热负荷都也增加. 前两者与电流是正比关系, 后者是前两者的乘积, 因而是平方关系. 热负荷由2498.91 增加到2705.41(增加8.26%) 63原来由于电流密度就较高, 热负荷就较高.现在就更高一些. 好在线圈温升还未超标. 7定子线圈温升由74.3

26、K 升高到79.1K.现在是 F级绝缘, 规定允许温升为100K. 计算时要留出15K 的余地. 现在基本上离上限 还有5K的裕度. 虽然不多, 但是还可以. 8结论: 从以上分析, 将气隙车大0.5mm,电机的转矩不但没有减小,还略有增加. 因此不降低电机的负载能力. 虽然功率因数、效率都略有降低，但是也不大. 况且原来的功率因数就偏低一点. 电机的定子电流因励磁电流的增加稍有增加, 引起热负荷的增加. 但是还在允许值的上限以内. 线圈的温升也在允许值的上限以内. 因此认为, 可以把转子车一刀.限度要控制在单边气隙的增大量不大于0.5mm.就不会影响电机的正常运行. 实际上车过转子后, 也未

27、影响电机的正常运行.注: YR2000-20/2150 2000Kw 绕线式异步机, 原来设计的气隙只有1.9mm.电机定子的结构刚度也较差. 经常发生定转子之间扫膛的事故. 为此希望把气隙车大一些. 是否可行没有把握, 于是同样上计算机做了电磁计算. 进而做了车大气隙对于电机性能影响的分析.也车大气隙0.5mm,电机运行一切正常. 避免了扫膛事故的发生. 后来哈尔滨电机厂在新设计的一台同型号电机时也将气隙由1.9mm 增加到2.4mm.真是不谋而合. 包钢电修厂 张继远 1998年 6月 YR5000-24/2860 5000Kw 10Kv绕线式异步电动机定子更换7段铁心和线圈新制大修技术总

28、结 一. 前言 YR5000-24/2860 10Kv 5000Kw绕线式异步电动机系包钢初轧厂连轧车间 650机架的主传动电动机. 该机是1989年由哈尔滨电机厂制造并于同年 8月在包钢安装的. 以代替原来由沈阳电机厂制造的4000Kw电机. 这是国内制造的功率最大的高压绕线式异步电动机.该电机运行12年线圈一直没有问题. 2001年11月, 由于轴瓦缺油烧化乌金. 导致严重扫膛. 铁心内园磨损严重. 线圈由于铁心磨损发热, 也使绝缘烧坏. 只得更换了 7段铁心和全部线圈. 下面是根据现在的绝缘材料对线圈重新设计和重新迭7段铁心的总结.二. 原电机铭牌 型号 YR5000-24/2860 功

29、率 5000Kw 转速 247.5 r/m 功率因数 0.74 效率 94% 绝缘等级 F/F 级 定子电压 10Kv 定子电流 402A 接法 2Y 转子电压 1850V 转子电流 1639A 接法 2路角接 定子重量 21500Kg 转子重量 21500Kg 总重量 640000Kg 哈尔滨电机厂 1989年 1月出品 出厂编号 7-15904 三. 原定子铁心绕组数据 1铁心 Da=2860 Di=2540 Lt=1010 (17段) Z=216 bn*hn 14.4*80.0(迭片尺寸. 迭片公差0.4mm) 2绕组 2p=24 q=3.0 y=8 (1-9) a=2Y 3原线圈 导线

30、 2-3.0*6.3 SBEMB-40/155 单玻双层聚酰亚胺薄膜绕包线 绕法 上下两根并绕 匝数 4匝/只 匝间绝缘 0.13*25 有机j硅玻璃云母带 4绕组每相串联匝数 W=216/3/2*4=144匝四. 根据原线圈实物, 核算线圈尺寸, 热负荷和槽内填充. 1热负荷 导线线规 3.0*6.3 导线截面 S=18.35mm# 按额定电流402A计算 11电流密度 J=402/2/(2*18.35)=5.4768A/mm#12线负荷 A=402/2*4*2*216/(254*3.1416)=435.2675A/cm 13热负荷 AJ=5.4768*435.2675=2383.890 1

31、4评论: 根据电机工程手册第20篇"异步电机"第 3章 <电磁设计> P20-20. 图20.3-2."异步电动机基本系列产品电磁负荷范围" 对于本机 (极距TAO=332.5mm) J可取 4.5-5.2 本机偏高 A可取 400-480 本机合适 AJ可取1800-2400本机合适, 接近上限. 但是对于 F级可以. 2导线绝缘和匝间绝缘 21导线 SBEMB-40/155 单玻双层聚酰亚胺薄膜绕包线. 这个尺寸很难做双薄膜线. 绝缘后的导线尺寸为 3.4*6.7 则 A-a 0.40mm B-b 为 0.40mm 22匝间绝缘 0.13

32、*25 有机硅玻璃云母带 根据图纸尺寸反算出匝间绝缘厚度 高度 29.5/4-2(3.4+0.02)=0.535mm 一层半迭包. 宽度 7.4-(6.7+0.1)=0.60mm 也符合一层半迭包. 23说明: 匝间试验标准 (JB293-87) 单只线圈的冲击试验电压为2*Un+2500=22500V 平均每匝承受的试验电压是5625V 太高了. 本机现在标注的试验电压是每匝2000V.不符合要求. 匝间绝缘厚度 0.935mm是否合格没有根据. 3线圈尺寸计算: 31匝间: 高度(3.40+0.02)*2+0.535)*4=29.5mm (这样与图纸相符) 宽度 6.70+0.10+0.7

33、0=7.5mm (这样与图纸相符) 32主绝缘: 由图纸标注主绝缘与匝间之间的尺寸差确定). 高度 29.5+6.2=35.7mm (这样与图纸相符) 宽度 7.4+6.2=13.6mm (这样与图纸相符) 主绝缘厚度含防晕层只有6.2mm也不厚. 4迭片以后的槽尺寸 (冲片尺寸减去迭片公差0.4mm) 宽度 14.4-0.4=14.0mm 高度 80.0-0.4=79.6mm 5.槽内填充 宽度 14.0-13.6=0.4mm (松紧正常, 也不富裕) 高度 79.6-2*35.7=8.2mm(对10Kv电机也不富裕) 高度分配为 槽底1.0mm,层间2.0mm,槽楔4.0mm,楔上0.5m

34、m,共 7.5mm 楔下还有0.7mm 作为调节线圈公差用. 很紧张. 线圈必须做好.五. 新线圈设计 1导线绝缘的确定 由于原设计导线绝缘是双层聚酰亚胺薄膜加单玻璃丝. 标称厚度0.4mm.但是电磁线厂很难达到. 若做成0.5mm,线圈的高度要增加0.8mm,上下两边就要增加1.6mm,由于原来槽内高度尺寸就很紧张,不行. 若做成0.45mm, 线圈高度要增加0.4mm,上下两边就是0.8mm,若主绝缘不出现上公差, 还可以. 但是就怕电磁线保证不了. 可以考虑用单玻单薄膜绝缘厚度做到0.35mm. 留出尺寸在匝间绝缘上加强. 2匝间绝缘的选择 匝间用5443-1聚酰亚胺薄膜复合粉云母带(F

35、级亚胺三合一带半迭包一层平包一层. 每匝压好以后的绝缘厚度为0.70mm. 加上导线绝缘的厚度为1.05mm. 这样综合起来的匝间绝缘要比过去好. 过去导线绝缘名义上是双层聚酰亚胺薄膜绕包线, 但是薄膜重叠率只有35% 现在是单层聚酰亚胺薄膜绕包线, 但是薄膜重叠率为50-52%不比过去的双层聚酰亚胺薄膜绕包线差. 匝间过去加包一层5450硅有机玻璃云母带.绝缘厚度为0.54mm. 此云母带的介强度只有20Kv/mm.现在用的5443-1聚酰亚胺薄膜复合粉云母带的介强度为不小于40Kv/mm.比过去提高了一倍.而且模压以后的厚度达0.70mm. 也比原来厚. 匝间绝缘更可靠. 3匝间绝缘的试验

36、标准和样品线圈试验 原来的图纸标注, 匝间冲击试验电压为2000V/匝. 单只线圈为 4*2000=8000V 但是, 按照现行匝间冲击试验标准 (JB293-87),单只线圈的冲击试验电压为2*Un+2500=22500V. 因为本机的线圈是 4匝, 平均每匝承受的试验电压是5625V.比过去提高了很多. 现在的匝间绝缘虽然比过去提高了, 但是能否承受这麽高的试验电压? 还是把握不大. 于是制造了试验线圈.按照本标准试验. 单只线圈冲击22500V 通过. 再升高电压到30000V 连续冲击 100次, 也未击穿. 说明这样的匝间绝缘是可靠的. 4线圈尺寸的计算 41导线 3.0*6.3/3

37、.35*6.65 4*(2*(3.35+0.02)=4*6.74=26.96 42匝间绝缘 用 0.14*25 5443-1 聚酰亚胺薄膜复合粉云母带半迭包1层, 再平包一层. 43匝间模压以后的厚度为高度0.63mm, 宽度0.70mm 高度 4*6.74+4*0.63=29.48mm (原线圈高29.50mm,不超) 宽度 6.65+0.05+0.70=7.40mm (原线圈宽7.40mm, 正好) 44主绝缘 含防晕层6.20mm(与原来一致). 不含防晕层6.00mm 用 0.14*25 5440-1 改性桐马环氧粉云母带半迭包14层. 模压后每层 6.0/14=0.42857 符合粉

38、云母带的正常压缩比.正常压缩比为20-25%.每层标准算法为0.14*4*0.75=0.42mm 虽然主绝缘的厚度与原来一致, 但是5440-1要比原来电机用的羧酸盐玻璃粉云母带要好得多. 45主绝缘尺寸 高度: 29.48+6.20=35.68mm(原线圈高35.70mm,不超) 宽度 7.40+6.20=13.60mm(原线圈宽13.60mm,正好) 六. 线圈绝缘工艺 1匝间模压直线部分固化成型. 预热后上模.180度20分钟. 上下模要轻拿轻放, 待线圈冷却后再拆脱模带. 以防变形. 2引线 0.14*25 5443-1 半迭包 9层. 比电机厂的规范多一层. 再加包一层 0.10*2

39、5涤沦玻璃丝交织带. 引线绝缘包扎进斜边100mm,出鼻端30mm. 并要注意搭接处必须层层过渡形成锥体搭接. 3主绝缘 31直线部分 0.14*25 5440-2改性桐马环氧粉云母带半迭包14-15层 压缩后绝缘厚度 6.3-6.5mm (包括防晕层) 3，2。端线部分 0.14*25 5440-2 半迭包11层. 绝缘计算厚度为6.9mm(不包括防晕层和保护带) 端部绝缘与引线层层迭压往前包. 最后一层, 下线包到斜边与鼻端相切处. 上线尽量往前包把引线紧靠鼻端. 最后一层云母带和保护布带都要左右交叉勒紧. 33端部保护带 0.10*25涤沦玻璃丝交织带半迭包一层. 包进铁心10mm 4防

40、晕处理 按一级恒电阻防晕处理工艺(电机工程手册P19-71表19.4-22) 进行. 5主绝缘模压 51130度预热. 时间根据云母带的胶化时间试验进行. 52前一只线圈模压完成后, 停电降温, 清理下模.下一只上模温度不超过 150度. 53上模后逐渐升温压紧. 避免流胶过多. 上压铁紧靠后 180度热压 1小时. 54下模后认真测量尺寸. 按计算单所给的名义尺寸. 取下公差. 宽度公差 -0.2mm 高度公差-0.3mm七铁心更换7段冲片，重新迭压 1铁心损坏部分的拆除 11将槽形样棒楔入铁心槽内，置于不更换铁心部位。每个拉紧螺栓附近槽内放一根。 12将铁心端部压板拿下，作好稳钉相对位置记

41、录。13保留铁心的拉紧螺杆在原位，不要将其拔出。14将损坏的铁心冲片及通风槽板逐级取出，共取出7段铁心。记录每段冲片的层数。15将设置在风道内的铁心拉杆螺栓定位板(从损坏端起的第一个)取下，并做位置记录。16在拆除冲片时，将套在拉杆上的风道撑圈取下，保留，备迭压新铁心时再用。如有损坏，重新制作。17将取下的冲片和通风槽板，根据损坏程度将比较完好 码放保存。18将端压板的6个稳钉取出，损坏的重新制作。修理机座的压板的稳钉孔。19清理机座和压板上的漆等污物。压板上压指修理校正。110机座与铁心的接触面要用砂布及小锉清理干净。 2新铁心冲片的迭装工艺21核对新旧铁心冲片尺寸。22将24个铁心槽样棒按

42、拉紧螺杆径向位附近设置，均布于槽内。样棒深入槽内尺寸必须大于150mm,以保证样棒的垂直度。23从风道开始码放时，先将通风道扇形板放好，将拉杆上的风道撑圈套上。24冲片码放时，按照1/2码迭的方式进行。铁心冲片要尽量使其在径向靠外，并与机座支架筋接触。并随时检查，发现有缝隙时用整形棒打靠。打靠时的受力点必须在槽底，严禁从铁心齿部施力，以免齿部受损。25不得有冲片接缝搭接现象，不能有其它异物夹入片间。26第1-6段按每层12片，96层交错码放。第7段先码放96层，预压后根据铁心长度增减层数。27迭放铁心过程中，随铁心高度增加，需要重新设置槽样棒。在交替更换样棒时必须保证每个扇形片始终存在两个槽样

43、棒，以免铁心窜位。 28按原始记录在设置拉杆定位板的风道，将定位板套在拉杆上。按原始位置摆放，待最后压紧铁心后再与机座焊接。29迭完及在压紧过程中，随时检测铁心内径尺寸。测量12点，并保证不小于2540mm。必要时用整形棒调整，并用平尺检查齿部轴向平整度，不应有明显的缝隙。210将端部压板压上，按原始记录相对位置将稳钉穿入稳钉孔，若长度不够时，可另做3个加长稳钉，对称地将3个稳钉引入稳钉孔。211按照用千斤顶压紧工装设备的使用方法，给铁心加压。加压时槽样棒保留于槽内，并尽量靠近槽底。在加压过程中，用整形棒调整铁心冲片，保证码放精度。以与支架的接触情况，内径，齿部平整度等为衡量的关键)212分别

44、对称地使千斤顶加压，以测量长度的一致性作为压力平衡的标准，直至铁心压至1010+/-5mm。若超差，则将最后一段铁心重新增减层数，再重复第9-12项工艺重新加压。213将铁心用临时布置的远红外加热板加热，并随温度的增加，把紧螺栓。直至温度达到110度，保持12小时。再把紧螺栓一次。然后将铁心冷却到40度。再加压把紧螺栓一次。 214用通槽板检查槽尺寸，以及其他尺寸如内径，铁心长度等。215将样棒拔出，检查槽内毛刺，并进行修理。216逐个将不导磁拉杆换上，把紧。217如果齿部有外涨情况，需另做齿部压紧装置。八嵌线绝缘和工艺 1端箍绝缘 0.14*25 5440-1 半迭包11层 再包 0.04*25聚酯薄膜热收缩带 1层. 加热固化. 再包 0.10*25涤沦玻璃丝交织带半迭包一层. 端箍与线圈之间垫 1-2层 3mm厚的涤沦适形毡. 2槽内垫条 槽底 0.5*16*500 3240 环氧酚醛玻璃布板 1层. 层间 1.5*16*560 3240 环氧酚醛玻璃布板 1层. 楔下 (调节槽内填充用, 是否需要视松紧程度而定) 0.5*16*600 3240 环氧酚醛玻璃布板 1层. 短铁心的一台相应地短100mm 3槽楔 5mm厚 3240 环氧酚醛玻璃布板.(槽内紧张, 可凸出铁心 1mm) 总长为480mm(每端伸出铁心