钢结构厂房(轻钢厂房)专项施工技术方案.docx

1、.目录1、工程简况及特点 - 1 -1.1工程简况 - 1 -1.2 工程特点 - 5 -2、钢构件的制作 - 7 -2.1 钢结构制作主要工艺流程- 7 -2.2 一般加工制作工艺 - 7 -3、钢结构安装 - 13 -3.1 钢结构安装工艺流程 - 13 -3.2 钢结构安装的一般规定 - 13 -3.3 安装准备工作 - 13 -3.4 基础和支承面 - 14 -3.5 钢柱的吊装与校正 - 14 -3.6 钢梁的吊装与校正 - 15 -3.7 吊车梁的吊装 - 16 -3.8 钢结构安装和校正 - 16 -3.9 钢结构安装的连接和固定- 17 -3.10 钢结构安装偏差检测 - 20

2、 -4、墙面、屋面彩板安装 - 20 -4.1 安装工艺规程 - 20 -4.2 屋面夹心板的安装 - 20 -4.3 墙面夹心板的安装 - 21 -z.5、工期保证措施 - 22 -6、资源配置计划 - 23 -6.1 主要机械设备配置计划 - 23 -6.2 主要劳动力配置计划 - 23 -7、安全质量环境保证措施- 24 -7.1 安全保证措施 - 24 -7.2 质量保证措施 - 27 -7.3 环境保护措施 - 30 -8、雨季施工措施 - 31 -z.轻钢厂房专项施工案1、工程简况及特点1.1工程简况序号项 目容1工程名称吉诺通用机械有限公司2#厂房工程2工程地址肥西县小庙工业园3

3、建设单位吉诺通用机械有限公司4勘察单位核力工程5设计单位省建材工业开工日期竣工日期总工期6 计划工期2011年 7 月 13日2011年 11月 13日120天7质量目标合格2.2 建筑设计项 目容工程名称吉诺通用机械有限公司 2# 厂房工程招标容施工图纸设计围建筑面积总面积： 4032 建筑物高度总高度 9.2M建筑层数单层厂房跨度12.0×2+24.0m, 柱距： 6.0m建筑分类二类z.耐火等级二级其他厂房设有单梁地操5 吨吊车，最大轮压6.649 吨1、本工程边围护墙体1.2M 以下采用 240 厚承重蒸压砼砌块墙，1.2M 以上采用 V-900 （0.426 ）彩钢板。2、

4、外墙粉刷砂浆应饱满，外墙面粉刷砂浆中应参加5%WJA防水剂。3、不同材料的交接处（如梁-墙，柱 -墙）在抹灰时应加钉钢丝网，每边压墙 200 。4、采用 M5 混合砂浆5、墙体施工必须按照“砌体结构设计规”（GB50003-2001 ）等国家现行的有关标准规的规定执行。墙体6、填充墙与钢筋砼柱（墙）的连接构造见结构图7、凡墙转角处、丁字墙交接处应处及墙体长度大于6M时需设置构造柱8、凡砖墙转角处，丁字墙交接处应在灰缝处拉结措施，小于90 厚墙设钢筋网片拉结，大于120 厚墙设双向6500拉结，到顶的非承重墙与楼板接触时，应斜砌砖块，砂浆密实，保证砌体与梁板紧密接触。9、墙身防潮层设于室地坪下一

5、皮砖处，1：2.5 水泥砂浆掺5% 的防水剂 20 厚。z.1、屋面外板采用 0.476 厚 YY28-205-820 型（SMP 烤漆）海蓝色压型钢板， 50 厚玻璃保温棉毡，板采用 0.4 厚 HV-900 灰白色钢板屋面2、 厂房屋面结构做法详见国标 01J925-1< 压型钢板、夹芯板屋面及墙体建筑构造 > 图集3、采用 2.5 厚钢板天沟，构造做法详见国标 01J925-1< 压型钢板、夹芯板屋面及墙体建筑构造 > 图集本厂房（仓库）生产危险性为戌类，耐火等级为二级，分为一个防火分区。涂装：丹漆二度，面漆醇酸磁漆二度浅灰色面，钢结构屋架及梁柱按建筑设计规防火规

6、（ GB5001-2006 ）版条款要求处理，耐火等级装修及安装工程为二级。所有外墙和室经常有水房间墙迎水面基层中均参加 5%WJA 防水剂。墙体面层喷涂或油漆须待粉刷基层干燥后进行，凡木材与墙体接触部位须涂防腐油漆。z.1、屋面排水一律采用有组织排水，排水管采用白色PVC 塑料管，出水口采用钢板焊制，出水口和地漏接口等处一律采用优质防水油膏。2 基层与突出屋面结构的转角处水泥砂浆粉刷均作成圆弧和钝角。4、凡管道穿屋面等屋面留洞口位置必须检查核实后再做防水材其它料，避免做防水涂料后凿洞5、外墙窗台采用1： 3 水泥砂浆 15 厚打底，并将窗、柱安装后的缝隙填充密实，窗台泛水高外底大于10.6、

7、所有大门采用持手防盗门锁，门采用球形持手锁，并配吸铁门制，持手离地面高度1000 ，门洞厚度应与持手锁的要求相等2.3 结构设计项 目容主体结构钢构结构形式基础结构钢筋混凝土独立基础场地土类别类混凝土柱下独立基础C15（其余 C25）强度等级混凝土基础梁C25抗震设防烈度： 7 度； 抗震设防类别：丙类；建筑物安全设计基本加速度为 0.10g；安全等级：二级主要截面 240 ×400 、 300 × 400 、300 × 300 ，主筋直径螺纹14、框架柱16、20。梁高 450 850mm 不等、梁宽主要为250 、300mm ，主筋主要为螺框架梁纹 16、18

8、、20、22、25。基础梁梁宽 300 ，高 600 ，配直径 18 的三级钢主筋。楼板板厚主要为 120-140 ，主筋主要为直径为10 与 8 的二级钢。z.2.4 节能设计项 目容屋面40 厚挤塑聚苯板20 混合砂浆； 240 厚轻集料砼空心砌块界面剂；外墙40 厚聚苯颗粒保温砂浆；抗裂砂浆（网格布）弹性（包挎不透明幕墙）底涂；弹性腻子，外墙涂料。外窗（包挎透明幕采用单铝合金框Low-e 中空玻璃。墙）1.2 工程特点（1）工期紧本工程钢结构施工工期较紧，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期完工。（2）构件品种多本工程因各种钢构件均需

9、工厂加工制作，然后装车运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求加工分类，小构件须分类打包作到有条不紊，以保证质量和工期。（3）施工场地本工程为单层轻型钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同时合理安排起重机行走路线，以提高工效。（4）雨季施工钢结构在安装过程中，须作雨季施工安全技术措施，同时做好防雨、防构件生锈腐蚀措施以及防构件污染措施，以保证工程施工安全和工程质量。z.1.3 主要工程量主要工程量详见表1-1。表 1-1主要工程量表序号项目名称单位工程量备注1 土工程1.1土槽挖m 3658.301.2土回填m 3356.001.3场地平整m 22633.2

10、32 砌筑工程2.1砖砌体m 360.843 钢筋混凝土工程3.1混凝土垫层 C10m 329.903.2基础混凝土 C25m 3.103.3砂卵垫层m 3119.803.4钢筋制安t7.784 轻钢结构工程4.1彩钢瓦夹芯板屋面m 22430.674.2钢柱制作安装t6.604.3钢支撑制作安装t9.144.4墙面钢檩条（梁）t13.064.5屋面检修钢梯t1.104.6钢屋架t58.754.7屋面钢檩条t10.594.8零星钢构件t2.504.9塑钢推拉窗m 2.314.10塑钢固定窗m 265.865 地面工程5.1混凝土 C15m 3275.405.2水泥砂浆 1:2m 21836.0

11、05.3耐磨层混凝土 C25m 391.806 墙面工程6.1复合夹芯墙板m 22236.93z.序号项目名称单位工程量备注7 消防、电气安装7.1消防工程项17.2电气工程项12、钢构件的制作2.1 钢结构制作主要工艺流程（1）原材料的预埋处合格抛丸底漆校正供使用进料抽样复验不合格返料（2）工字型构件制作：材料验收校平下料打磨组对焊接调校零件加工摩擦面处理装配零件焊接调校钻打磨涂装编号验收（3）轻型型材构件制作下料拼接校正钻附件、连接件组合附件、连接件焊接校验打磨涂装验收2.2 一般加工制作工艺2.2.1 加工制作的基本要求（1）放样、切割流程图z.制作样板手工下料型钢数据专用机床切割.细部

12、设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图编制数控程序校对下料工场钢材预处理门切下料数控下料焊接坡口切割送制造车间（2）放样A 、号料前应先确认材质和熟悉工艺的要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。B、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。C、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。D、划线精度：工程允偏差（ mm ）基准线、距位置 0.5零件外形尺寸0.1E、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一z.类工具。少量的冲标记其深度应不大于0.5mm ，钢板上不应留下任永久性的划线痕迹。F、号料后按质保体系

13、文件规定做好材质标记移植工作。（3）切割和铣削、刨削A、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。B、气割的精度要求：工程允偏差（ mm ）零件的宽度和长度± 1.0切割面不垂直度0.05t 且 2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0C、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。D、坡口加工的精度：1坡口角度± 2.5 °± 5°2坡口角度± 2.5 °3坡口角度± 1.0（4）矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行

14、，但矫正后的钢材表面不应由凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在 900 以下，低合金钢（如 Q345 ）禁用冷水激冷。（5）型钢、钢板拼接A、制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级，100 UT，探伤等级 GB11345-95,B 级、级合格。B、型钢的对接采用直接的对接形式，焊缝为一级焊缝，100 UT，探伤等级 GB11345-89, B 级、级合格。（6）焊接A、钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规（JBJ81 2002 ），钢结构z.工程施工质量验收规（GB50205-

15、2002 ）等的规定。B、焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规（JGJ81-2002）和钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-90 ）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。C、焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。D、焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。E、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩

16、量小。F、所用拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过3mm 。G、钢结构焊接质量等级要求除梁翼 缘、腹 板的 拼接焊缝 ，翼缘 与腹 板之间的 焊缝按 （ GB50205-2001）中二级检验，其他均按三级检验。2.2.2H 型钢柱、梁的加工制作（1）下料采用数控切割机。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开 200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3 1/4 的围。板边毛刺应清理干净。（2）在组立机上组立H 型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清洗干净。（3）点焊时，必须保证间隙小于 1mm，大于 1mm 时必须用手工焊焊补。腹板厚 t<12 时，用 3.2 焊条点固，腹板厚 t1

17、2 时，用 4 焊条点焊。焊点应牢固，一般点焊缝长 20 30mm ，间隔 200 300mm ，点焊不宜太高，以利埋弧焊接。（4）清除所有点固焊渣。（5）在门焊机上进行船形位置埋弧焊自动焊。焊接 H 型的主角焊缝，格按工艺要求执行。（6）焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分情况进行返修。（7）转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。z.（8）对 H 型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750 900 ，低合金钢（如 Q345 ）矫正后，不得用冷水激冷。（9）将 H 型钢转入平面钻，进行钻。（10）转入端面锯，将梁两端余量锯割掉。（11）对钻毛刺等进行清磨。（12）装配转入装配平台进行加劲

18、板、连接耳板、合缝板、底板、分头板、檩托等配件的装配。装配完毕在构件端部规定位置上编号。（13）装配件焊接，尽量采用平面对接焊，减少变形。同时注意检查焊缝的成型、焊缝的转角封口等。（14）为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，对屋架梁部分进行工厂预拼装检查：将加工后同一轴线两根（或四根）屋架梁进行组合预拼装；检查合缝处板角度、缝隙及过情况；梁拼接后的拱高、总宽。2.2.3 除锈、涂装钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。（1）钢结构除锈除锈采用抛丸处理法，除锈等级应达到Sa2.0 级。其质量要求应符合涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88 的规定。（2）刚结构的

19、涂装A、除锈处理合格后，一般应在4 小时涂刷首道底漆。B、油漆的调制和喷涂应按使用说明进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。C、涂装时，应遵守相关规的规定。D、埋入混凝土或外包混凝土的部位不得涂装。E、现场焊接部位及两侧100mm ，且满足超声波探伤要求的围，应进行不影响焊接的防锈处理。F、涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。G、涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行验收，不合格的地应进行返工。（3）标识、编号z.A、钢构件应编号，标识处要易于看见，标识必须清晰。B、标识的位置及编号法，应按相关规定执行。2.2.4 运输及保护措施（1）构件的运输案根据实际运输条件的要求，采用公路运输的案。即各种

20、构件在加工厂加工，经检验合格后组织用汽车发运到施工现场，堆放到构件堆放场。运输的构件包括柱、梁、支撑及全部的打包件。构件运输的道路经沿途勘察，路线上的桥梁称重、架空净高及弯道半径均可以满足上述构件的运输要求。市运输遵守道路运输管理规定，办理相关手续，做到安全运输，以保证运输质量和安装工期。（2）构件的包装及堆放A、工厂加工的梁、柱等构件按图纸和相关规验收通过。B、零星件的标记书写正确可打包。C、构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。D、型材构件裸形打包，扎困必须多圈多道。E、零星小件应装箱发运。F、包装时必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量，必须标明起吊位置线。G、待运构件堆放需平直稳

21、妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。H 、钢构件按种类、安装顺序分区存放。I、构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。（3）构件的装车A、装车时必须有专人留守、清点，并办好交接清单手续。B、车箱堆放时，应按长度向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。C、构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。（4）构件的运输z.A、车到现场后，及时办好货物交接清点手续。B、装车时，必须有专人监管，清点车上的箱号及打包件号。C、车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。D、汽车到达施工现场后，及时卸货交

22、接，分区堆放好。3、钢结构安装3.1 钢结构安装工艺流程标高、轴线复测确定垫板基础分中心安垫板构件运输就位柱脚分中吊装就位校正调整把紧螺栓吊第一榀屋面梁吊第一榀屋面梁固定吊相邻一跨梁、柱用檩条或系杆连接两跨大梁吊车梁安装安装屋面檩条、支撑系统按上述法吊钢柱屋面系统安室钢构件、墙梁补漆3.2 钢结构安装的一般规定（ 1）钢结构安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。（ 2）安装前，应核对进场的构件。（ 3 ）钢结构安装过程中，制、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50205-95 中的有关规定。（4）钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位

23、应按GB50205-95 中的有关规定补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。（5 ）设计要求对钢结构进行结构实验时，实验应符合相应的设计文件要求。（6）钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。（7 ）吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。3.3 安装准备工作（1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。（2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。（3）复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。（4）放出标高控制线和吊装辅助线。z.（5）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允偏差时，做好技术处理。

24、3.4 基础和支承面（1）钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础围回填夯实完毕；基础轴线标志和标高基点准确、齐全；（2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允偏差（ mm ）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允偏差（mm ）表工程允偏差标高± 3.0支承面L/1000水平度螺栓中心偏移3.0地脚螺栓（锚0 20.0螺栓露出长度栓）螺纹长度

25、0 20.0预留中心偏移10.03.5 钢柱的吊装与校正3.5.1 钢柱吊装钢柱选用 16T 汽车吊进行吊装，吊装法如下：（1）采用旋转法吊装将柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊车的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。（2）钢柱采用滑移法吊装将柱的吊点和基础杯口中心点，位于吊车作业半径线上，吊柱时，柱的下z.端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线。起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm 后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安

26、装面 40-100 mm ，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在 20mm 以可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用全站仪或经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。3.5.2 钢柱的校正（1）柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。（2）柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等法使柱子垂直。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。（

27、3）用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步进行，两侧铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。（4）、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一次。3.6 钢梁的吊装与校正（1）钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁位，同时用高强螺栓固定。并且第一榀钢梁应增加四根临时固定

28、揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。（2）钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。（3 ）在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检z.查，待大梁安装完后可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。3.7 吊车梁的吊装（1）钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁安装辅助桁架安装制动梁。（2）吊车梁起吊使用吊索绑扎或用可靠

29、的夹具。绑扎点在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于 45 度。（3）吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。（4）吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。（5）校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。（6）吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积

30、的60% 。（7）吊车梁中心线调整法：A、每隔 56 个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面 50mm 左右；B、用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；C、用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。（8）测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。（9 ）吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。3.8 钢结构安装和校正（1）钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超z.出允偏差时，应进行处理（2）钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。厚钢板和异种钢板的焊

31、接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺实验，编制相应的施工工艺。（3）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。钢结构采用综合安装时，应划分成若干个独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。（4）大型构件采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算确定。（5）钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。（6）钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。（7）利用安

32、装好的钢结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。（8）设计要求顶紧的节点，接触面应有70的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的 30 ；边缘最大间隙不应大于 0.8mm 。3.9 钢结构安装的连接和固定（1）钢构件的连接接头，应经检查合格后可紧固或焊接（2）安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：A、不应少于安装总数的1/3；B、临时螺栓不应少于2 个；C、冲钉不易多于临时螺栓的30 ；D、扩钻后的 A，B 级螺栓不得使用冲钉。（3）永久性的普通螺栓连接应符合下

33、列规定：A、每个螺栓一端不得垫2 个及 2 个以上的垫圈，并不得采用大螺母代替z.垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2 个螺距；B、螺栓不得采用气割扩；（4）安装焊缝的质量应符合设计的要求和钢构件制作的有关规定。（5）安装定位焊缝应符合规规定。当承受荷载时，焊点数量、厚度和长度应由计算确定。（6）焊接与高强螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。（7 ） 由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定进行实验，并应符合设计的要求。（8 ）钢构件拼装前，应

34、清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，并不得在雨中作业。（ 9 ）高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm 的间隙可不处理； 1.03.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10 的斜面，打磨向应与受力向垂直；大于 3.0mm 的间隙应加垫板，垫板两面的处理法应与构件相同。（10）高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、玷污和碰伤。（11）施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（

35、GB50205-95 ）的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（ GB50205-95 ）的规定。（12）安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入，不得强行敲打，并不得气割扩，穿入向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。（13）高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。z.（14）高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧两步进行。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧三步进行。复拧扭矩应等于初拧扭矩。（15）扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算（终拧应采用专用扳手将尾部

36、梅花头拧掉）：T0 = 0.065PcdPc = P + P式中 T0初拧扭矩（ N.m ）；Pc施工预拉力（ kN ）；P 高强度螺栓设计预拉力（kN ）；P预拉力损失值（ kN ），宜取设计预拉力的10；d 高强度螺栓螺纹直径（mm ）。（16）高强度大六角头螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的50 ；终拧扭矩应按下列公式计算：Tc = KPcdPc = P +P式中 Tc终拧扭矩（ N.m ）；K 扭矩系数。（17）高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5 和±3。（18）扭剪型高强度螺栓终拧结束

37、后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度螺栓大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3 0.5kg 的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。（19）高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧 1h 以后、 24h 以完成。扭矩检查时，应将螺母退回 30 °50 °，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的± 10以。检查扭矩应按下式计算：Tch = KPd式中 Tch 为检查扭矩（ N.m ）。z.3.10 钢结构安装偏差检测（1）钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。（2）构件安装的允偏差应符合钢结构

38、过程施工及验收规中的规定。4、墙面、屋面彩板安装4.1 安装工艺规程（1）进入施工现场的施工人员，必须穿球鞋或软底鞋，禁穿带铁掌的鞋，以免划伤彩板。（2）彩板安装前，应将板外擦拭干净，不准有灰尘、污渍及泥土，以保证复合板清洁、干净、美观。（3）彩板进入施工现场，必须放置在合适的位置，彩板下面应铺垫干净的塑料布，不用时应用塑料布盖好。不准在堆放的彩板上乱踩乱走，保护彩板不受损伤。4.2 屋面夹心板的安装（1）安装屋面顶板前，应将顶板擦拭干净，板上不准有灰尘、污渍及泥土。（2）安装屋面顶板时，应从山墙处上板，上板时应用不易划伤彩板的材料作滑道，如：细麻绳、尼龙绳等。（3）安装屋面顶板前，应先铺设超

39、细玻璃棉，铺设超细玻璃棉时两头必须拉紧拉展，搭接处应密不漏缝隙，搭接量应不低于 200 ，以保证保温效果。（4）安装第一块屋面顶板时，应进行拉线找正，避免造成歪斜，影响安装质量。屋面板应自然搭接，不准出现搭接过多或过少的现象。压型金属板在支承构件上的搭接长度及压型金属板安装的允偏差见附表。（5）屋面顶板安装时，板与板之间搭接时，搭接处应用双面密封胶带进行密封。（6）屋面顶板安装时，安装固定好前面的板后，再固定下一块板，禁将整个屋面顶板先临时固定，最后再进行补钉，出现打空钉或将钉打偏的现象。（7 ）将屋面顶板通过滑道拉到屋顶时，应将板抬起，离开已安装好的板z.面，以免划伤已安装好的屋面顶板。禁在

40、安装好的屋面顶板上拖着板行走。（8）屋面上的施工人员走动时，应踩在彩板波谷处，禁踩在波峰处，以免踩折屋面顶板，影响彩板的使用寿命。（9）用自攻钉固定屋面顶板后，应用密封胶将自攻钉头部密封好。用铆钉固定异形件后，铆钉头部也应用密封胶进行密封。（10）屋脊处及屋檐檐口处应做挡水板和滴水沿，屋脊处用堵头进行密封。（ 11）安装屋面底板前，首先要将板擦拭干净，不准有灰尘、污渍和泥土，保证屋面底板干净、整洁、美观。（ 12）安装屋面底板时，若钢架跨度大、屋面底板单坡过长，需分两部分安装时，应先安装上边的板，再安装下边的板，即下板压上板。（ 13）用自攻钉固定屋面底板时，自攻钉必须保证在一条直线上，且必须

41、固定在波谷的正中位置，其直线度不应大于 10 。4.3 墙面夹心板的安装（1）安装（外）墙板前，首先要将板擦拭干净，不准有灰尘、污渍和泥土，保证板面清洁、干净、美观。（2）安装第一块（外）墙板时，应进行找正，以免造成歪斜，影响彩板的安装质量。墙板的安装质量应符合上表中“压型金属板安装的允偏差”。（3）安装外墙板之前，先铺设超细玻璃棉，铺设超细玻璃棉时，玻璃棉搭接处应密不漏缝隙，搭接量应不低于 200 ，以保证保温效果。（4）安装外墙板时，应注意起头位，东西位可随意起头，南北位时应从南边开始起头安装第一块板，使北边的板压住南边的板，避开北风将两板之间的搭接处吹开向墙渗雨。（5 ）用自攻钉固定外墙

42、板时，自攻钉应靠近波峰固定，并保证其横平竖直，固定好的自攻钉应戴防雨帽。（6 ）用自攻钉固定墙板时，自攻钉应固定在波谷中间，并保证其横平竖直。（7 ）安装外墙板时，待 1.2M 砖混墙砌好后，先将 1.2M 墙泛水板安装好，再安装外墙板。泛水板与墙贴合处应用塑料膨胀管固定，不准用水泥钉固z.定。5、工期保证措施为加快施工进度，按期完成施工任务，在确保工程质量和安全生产的前提下，特制订如下措施：（1）根据工程实际情况，精心编制分部分项进度计划，组织流水施工，确保工期如期完工。（2）从人、财、物上给予充分保障，专款专用，并配备充足的人力、物资设备确保施工顺利进行。（3）构件运输保证措施：厂制作的构

43、件采用公路运输案。即构件出加工厂用汽车发运到施工现场的构件堆场，运输的构件中包括柱、梁、支撑及全部的打包件。零星急需的构件如柱脚锚栓用汽车直运至施工现场。运输的道路经沿途勘察，路线上的强梁承重架空净高及弯道半径，均可以满足上述构件的运输要求。（4）构件安装保证措施 我部将力保在计划工期全面完成本工程，使业主能准时或尽早投入使用。为达此目的现场安装工作十分重要。为缩短工程施工时间，构件将批量运往工地现场，保证现场安装需要。根据工程施工进度，有计划地安排各种原材料，本成品机械设备的进场时间，以避免某种材料脱节而延续工期，同时在资金上予以保证。计划工期为依据，及时检查工程进度情况，一旦出现未达到计划

44、要求，立即分析原因，查出问题，并制定可靠的追赶措施，确保计划按时完成。完善的成品保护措施。各工种之间互相做好成品保护工作，不得将安装好的工程随意损坏，安装人员在配件搬运、安装过程中不得将已完成的工件破坏，相互之间做好成品保护，减少修理和重复劳动，保证工程顺利完成，达到缩短工期与提前竣工的目的。落实部责任制。根据各工种操作和特点及计划工期的目标，落实部责任制，制定奖罚条例，做到奖罚分明，月月兑现。z.做好工程收尾工作，平时注意做好施工现场落实工作，在安装时，及时清理机具设备和各种转材料，做到工完场清。本工程任务重、工期紧，必须有足够的投入，管理人员、生产工人要具有较高素质，机械设备，转材料齐全，

45、资金备足，做到专款专用。在人力、物力、财力上给本工程以优先，尤其在机械配备，专业工种，资金上给以充分保证，按工程部的计划予以平衡和调配。6、资源配置计划6.1 主要机械设备配置计划主要机械设备配置详见表 6-1。表 6-1主要机械设备配置表序号设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊16T台12全站仪5300台13经纬仪J2台14水准仪S3台15电焊机BX-500台36扭矩板手N1000 型台37手拉葫芦12T台28钢缆 综绳台若干9氧气 乙炔套210电动自攻枪把511手动拉铆枪把56.2 主要劳动力配置计划主要劳动力配置详见表6-2 。表 6-2主要劳动力配置计划表序号工种人数备注1吊机司机12

46、安装工10z.3电焊工64测量工25电工16驾驶员27油漆工28普工57、安全质量环境保证措施7.1 安全保证措施7.1.1 安全规定（1）施工人员必须坚持“不安全、不生产”的原则，施工中施工人员若发现新的安全隐患或有危及人身或设备安全的情况时，应立即汇报现场施工负责人或安全负责人，并应根据情况立即采取措施，必要时应停止施工或向上级领导汇报并及时增补安全技术措施。（2）施工人员进入施工现场必须佩戴好劳动保护用品，安全帽、安全带使用前要认真检查是否有损坏现象，如有断股或损坏现象不得使用。佩带安全帽必须系好下额带。（3）施工时要格按照安装工艺及有关施工规进行施工。（4）施工中各施工人员应认真履行自己的岗位职责，格遵守安全技术措施规定，集中精力作好本职工作，不做与本职工作无关的事情。（5）施工现场危险区域应设置安全警示标志。（6）非施工人员未经批准，不得擅自进入施工现场。（7）对施工中所用设备、设施、工具、劳动保护用品等应经