各工序技术规程及要求

1、各工序技术规程及要求目录1接料工序操作规程、技术要求12火焰切割技术标准43机械剪切技术标准74钻孔工序操作规程、技术要求85组立工序操作规程、技术要求116埋弧焊操作规程、技术要求147矫直工序操作、技术要求158拼装工序操作规程、技术要求169焊工操作规程、技术要求1810抛丸除锈工序操作规程及技术要求20接料工序操作规程、技术要求一、准备工作 1、接料工作台面及施工场地要清洁平整、无障碍。 2、气保焊要备好充足的气源。 3、工作前应检查焊机设备和焊把是否完好。 4、要调整好焊机电流气保焊要调整好送丝速度，并且送丝顺畅。 5、确认所接材料材

2、质、尺寸规格与图纸及小样相符，并对上道工序转来材料进行检验是否合格。（不合格不接收） 6、根据接料材质，备领与其相匹配的焊条、焊丝。 7、接板材要根据母材板厚准备充足的引弧板，接型钢要根据图纸要求备好帮条、加强板和衬管。 8、引弧板、帮条和加强板的材质应与母材材质相一致。 9、由切割工序来的板条要清除氧化铁、飞边、毛刺，有切割缺陷的要及时补焊修磨。二、接料技术要求 1、为确保焊接质量，板材对接必须在焊缝两端加起弧板和收弧板，并与母材坡口一致，引出焊道长度，手工焊接应保证20-25mm，板材增厚焊口越长，埋弧焊机焊接应引出50-80mm。

3、0;2、型钢对接，应先焊接对接焊缝，对焊缝经打磨处理后再贴加强板，角钢对接加帮条的无特殊要求的对口可不必施焊，管材对接无要求的可不加衬管。 3、板材对接手工电弧焊板厚8mm的必须打坡口，手工气保焊板厚10mm的必须打坡口。 4、对接固定焊点应尽量避开焊口端头10mm，且焊点不宜过厚过长，厚度不得超过本条焊缝高度的2/3，长度最好控制在20mm左右。 5、对接接头处不准有错台和错口。 6、接料对口处应清除净氧化物和飞边毛刺，并用角磨机将焊口打磨干净平整。 7、使用翼缘板板带，板头不直、不平或不够宽的应割掉。 8、区别对接翼缘板和腹板位置

4、，不可使接头赶在同一区域，实在解决不了应错开200mm以上，上下两翼缘接头不可赶在同一端应相互错开。接料直度偏差1/1000，平整度为±3mm，但总体不得超过3mm，长度偏差为2mm。 9、焊口要直不得偏离焊缝，二级以上焊缝正面坡口焊完，背面焊缝要用电弧气刨将焊缝清根后再经角相砂轮打磨后再进行焊接。 10、焊接焊缝宽度为板厚的1.2倍，焊缝余高不得超过1mm。11、单面V型单坡焊口，要掌握好施焊角度，确保直口边的熔合。 12、施焊过程中除更换焊条和气瓶外应尽量避免断弧，保证焊口通顺完整。 13、应考虑焊接变形，开坡口角度不宜过大，必要的要做反变

5、形处理和变形后的调正。 14、开坡口形式：单面V型单坡口（一般55-60°角）、单面V型双坡口（一般每边25°，两边夹角50-55°）和X型坡口（每单坡35-40°角）。一般中薄板两板开角之间距离等于板厚，厚度16mm以上可做U型坡口，这样可减小焊接变形和焊缝裂纹，焊口宽度12mm。 三、接料工作完成后的要求 1、焊接完毕应用割枪割掉引弧板并打磨，清理焊渣药皮，检查焊口有无弧坑、夹渣咬肉现象，应及时补焊、并打磨平整，如焊缝出现裂纹，应及时上报有关技术人员，制定解决方案，不可迁就隐瞒。 2、对接完毕后的翼缘板，调整接

6、头方向相互错开接头端，分两组码放规整。 3、所有对接焊缝焊接完毕应打标记或写上操作者以便质量上有追溯，然后交活转入下道工序。 4、工作完毕要做好工作场地的清理卫生工作，为下次工作创作良好的条件。 火焰切割技术标准一、准备工作 1、工作前应准备好充足的气源，检查气瓶阀门是否灵活有效，气压表准确无误，气管完好无漏气现象，气管长度与割件长度范围相符。设备气路畅通，割嘴火线无分叉，若存在问题应及时修正。 2、工作前应检查切割机设备完好无故障，轨道无障碍，并保持轨面清洁润滑，机械注油部位按时注油保养，电路安全有效，机器运行平稳。 3、切割前看好

7、下料单或小样图要的材质和数据，核对使用板材长宽幅度，排版合理节约材料。 4、下料前要清除板料切割线范围内的氧化皮及锈蚀杂物。 5、板料下方衬垫物不宜过厚过低，尽量避免垫置在割口下方而造成回火，影响割口质量。 二、切割产品技术要求 1、切割时切割机行走速度要调整合理，不同板厚不可使用同一速度，防止切割厚板时因行走过快，造成铁水流出不畅引发切割边缘不平。 2、切割翼板或腹板尺寸允许偏差±2mm，腹板局部不平度，t<14mm时允许3mm，t14mm允许2mm，波浪过大的不允许使用，必须进行调平。 3、切割过程中不允许有断火，

8、切割板边不准出现裂纹、锯齿现象，更不允许咬肉割痕，若有上述现象必须及时修正。 4、切割宽度尺寸要切割前一次调整正确，切割进行途中不准再调整。 5、切割中要精神集中，随时调整割嘴与板料间的最佳距离，每道割口要一气完成。 6、切割中除操作人员外，板件上一律不准上人踩踏震动。 三、切割工作后的要求 1、下完料以后要自检合格后转入下道工序。 2、切割后的废料要及时清理，防止阻碍再次下料。 3、切割后的余料要做好材质标记，以便再次使用时明确材质。 4、每班工作完毕要及时清理场地保持卫生，设备进行保养，当班工作如出现问题应及时

9、修正，为下次工作打好基础。统计下料时必须加上焊缝收缩量，详见下表：焊接收缩余量结构类型焊件特征和板厚焊缝收缩量（）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7，宽度方向每个接口1.0.实腹结构及焊接H型钢断面小于等于1000且板厚小于等于25四条纵焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝梁的长度收缩0.3断面小于等于1000且板厚小于等于25四条纵焊缝每米收缩1.4 ，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝梁的长度收缩0.7断面小于等于1000各种板厚四条纵焊缝每米收缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝梁的长度收缩0.5钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。气割的允许

10、偏差(mm) 项    目允  许  偏  差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0 注：t为切割面厚度。机械剪切技术标准1、使用剪板机前，应现对机械进行保养注油，检查机械及电路，检查剪口内及压板内无杂物，踏板区域无杂物，剪口紧固螺丝无松动。 2、要空车运行两分钟，待机械行轮运转正常再空剪2-3个动作，确认机械正常再进行剪板。 3、看好下料单，确认材质，核对板厚、剪板板厚最好比机械标定厚度低1-2mm

11、，禁止超规定操作。 4、剪裁误差尺寸应控制在2mm以内，板两对角线误差2mm以内，内装板应为负差。应该在剪板机去角的不准用割枪割角。 5、小块板料裁剪要注意经常更换位置，避免个别局部剪口磨损不均衡。 6、注意安全，踏板上方剪台上不准放置余料以免掉下砸到踏板造成误操作。 7、剪过的板件要标明尺寸、数量、用途名称并码放整齐，余料要注明材质以备下次再用材质明确。8、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。剪切完后应清除毛刺，并把板调平。9、机械剪切的允许偏差(mm)  项    目允 

12、; 许  偏  差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0对角线±2.0钻孔工序操作规程、技术要求 1、钻孔工序首先要保障钻床设备完好，各活动部位润滑、行程有效。 2、保证量具准确，保证钻杆与工作台面绝对垂直。 3、画线前要认真熟悉图纸和小样拆件图，确认无误再画线。 4、按图纸要求选用相应直径的钻头。 5、按装配图纸要求针对总体安装图的具体情况，确定单件的基准面并作出标记。 6、所画孔位必须经复验孔距及对角线够后方，再在孔位交叉十字线打好样冲眼，并以

13、样冲眼为中心用铁划规划出大于所钻孔径2mm的检验轮廓线。 7、钻孔时孔径过大应视钻头横切削刃尺寸，在工件上先行钻出小孔（一般4mm-5mm）。 8、工件在钻台上一定要固定牢固防止发生意外。 9、一般为提高工作效率，同样的工件、节点板多采用多块重合一起钻孔，但要必须保证每块工件的基准边绝对要齐、要垂直。工作台的工装也就是靠头必须与钻杆行进方向平行与工作台面垂直，工件要与其靠符。 10、多层钻孔：工件不可叠层过厚，一般不能超出钻头麻花部分。每块板件间必须固定牢固必要的可点焊连接成整件，点数最少为两道，焊道焊口不可过大。 11、使用钻模钻孔模具要经淬

14、火处理，并且孔径必须同钻头直径相等，防止因框量造成孔距偏移。（一般不提倡） 12、钻孔时钻杆钻速要与钻头直径成反比，也就是直径越大转速越小，可对照参数表。用平芒钻头转数要降低一级，也可视钻出铁削颜色不兰为准。 13、要调整好钻削自动吃刀量一定要适当，手动钻削不可人为加长手柄杆使机床超负荷。 14、钻孔初始，一定要检查钻窝与所划轮廓线有无偏移，若有一定要修正，不可依赖事先所钻小孔。 15、自动吃刀或手动吃刀，钻孔后一定要向深度再投一下，然后再关闭机械。 16、钻孔孔径误差，同一工件相邻孔距误差应控制在0.5mm以下，多孔间误差1mm以下，孔距对角

15、线和长距离孔距误差控制在2mm以下。 17、经常保持钻头切削刃的锐度，该修磨的必须修磨，不可迁就。 18、使用冷却液冷却或水冷，一定要使液体充足冷却及时，不可因缺液，磨划切削刃而影响钻孔质量或降低钻孔效率。19、钻出铁削长花不可用手清除，防止缠绕带入或划伤，要用铁钩清理或适当提一下钻头带出铁削。 20、钻孔完毕要清理卫生把铁削放在指定的地方，机床进行注油保养。 21、钻孔的工件叠钻的打开并磨平电焊点，去除飞边毛刺并向下一道工序进行交底清楚。表7.6.11        

16、60;A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)序  号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.210.180.00218300.00-0.210.210.00330500.00-0.250.250.00表7.6.1-2              C级螺栓孔的允许偏差(mm)项  目允许偏差直  径+1.00.0圆  度2.0垂直度0.03

17、t,且不应大于2.0表7.6.2                 螺栓孔孔距允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1  在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2  对接接头在拼接板一侧的螺栓

18、孔为一组；3  在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺 栓孔；4 受弯构件冀缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。螺栓孔孔距的允许偏差超过本规范表7.6.2规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。组立工序操作规程、技术要求一、准备工作 1、组立工作开始前首先检查组立机上、下与侧面顶轮是否旋转灵活、主动轮有效，各活动部位注油润滑保养。 2、检查顶紧装置行程有效，双对程顶紧的同步。 3、检查液压缸油泵液压油充足，液压杆行程有效。 4、检查传动滚轮运转有效。 5、检

19、查焊机完好，电流参数正确、气体充足、送丝机、焊把完好。 6、确认图纸要求，材料厚度规格尺寸，材质种类焊缝等级要求要明了。 7、检查检验上道工序来料是否合格。 二、组立工作及技术要求 1、组立H型钢腹板与翼缘板、端头绝对要对齐，特殊要求的保证预留尺寸符合尺寸要求。 2、组立中应随时监测腹板丁字组合两侧90°角误差3mm之间，腹板与翼板对中尺寸两侧偏移误差范围2mm。3、电焊焊点长度应控制在20-30mm且不可过厚，一般不超过本道焊缝高度或坡口深度的2/3。焊点距离均匀一般在300mm左右，薄板可以稍小厚板稍大。腹板与翼板结合紧密无间隙，

20、必要的可增加焊点。 4、组立过程中，注意不可将翼板和腹板接缝处组在200mm之内，上下两翼缘接缝不可在同一端。 5、腹板12mm厚，与翼板结合处应开坡口，梁和吊车梁10mm必须开坡口。 6、板料有明显缺陷和不合格的不允许组立。 7、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。8、顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。9、桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm，允许偏差不得大于4.0mm。 三、组立完成后的工作 1、组立

21、完成后，构件吊装下线不得因构件过重齿夹或索具栓点少而使局部部位变形。 2、下线后的构件码放要平稳，防止事故。 3、每班工作完毕要保养机床，清理工作区的卫生。焊接H型钢的允许偏差应符合本规范附录C中表C.0.1的规定。埋弧焊操作规程、技术要求1、工作前首先应检查机械设备无故障，应润滑部位注油。2、明确图纸要求焊角高度、焊口等级和母材相匹配的焊丝、焊剂。 3、根据焊件板厚、坡口形式，调整好焊机各部参数。 4、焊件构件首尾端必须加引弧板，坡口形式材质必须与母材一致，引弧板长度80mm。 5、焊角高度尺寸按图纸要求，无要求的以施焊部位最薄板厚为准。&#

22、160;6、随时检查焊口熔深、厚度及有无偏弧、夹渣、咬肉等现象，应及时发现及时解决，使再继续的焊口保证优质。焊穿和偏弧50mm以上的必须用埋弧焊回焊补焊，50mm以下允许用电焊补焊，补焊后打磨平整。 7、焊完的构件不准有气孔、沙眼、咬边现象出现。 如出现以上现象必须先分析原因。8、当班焊接的构件应当班检查处理，偏弧和咬肉的进行补焊，夹渣、气孔和未熔透缺陷，用角磨机磨开缺陷部位，进行修补。9、埋弧焊的焊接参数板厚焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度6470-490 26-28 70-758520-540 28-30 60-6510570-590 30-32 50-551260

23、0-630 32-34 40-4514630-680 33-36 30-35备注：天车梁先焊小面再焊大面。阳通埋弧焊机焊接速度可适当调整。矫直工序操作、技术要求1、首先检查设备是否运转正常。 2、调直翼缘应多次调试检测达到合格效果，不可一次顶压调过量。 3、调整进行过程中，要每间隔300mm检测一点，检测内容（腹板垂直度90°角，翼缘平整度1/1000）不允许成平行四边形，不能有弯曲、扭曲、弓弯，梁、吊车梁不允许下挠，起拱度按设计要求。1、对于H型侧弯调直，由局部加热调直，加热区域呈三角形，变形较大要由多个加热点调直，加热前应找准加热点，画出三角形区域线，加热后要

24、自然冷却由局部收缩达到调直目的切忌浇水冷却。  5、火矫一般烤至紫红色正红色为宜，温度过高容易使材质变淬，一个点只允许火烧一次。 7、矫正后的构件摆放或码放要规整，不可因挤压等因素再次产生变形。 拼装工序操作规程、技术要求1、构件拼装是全部工序的关键，首先要认真熟悉图纸弄清梁、柱 及其他构件的数量，各构件相互关系和构件各部详细尺寸，区别相似构件。 2、检验上道工序来的构件是否合格。 3、使用刻度准确，角度正确的量具。 4、按图示要求的尺寸在构件上划出零件位置尺寸线，同时要标明各件之间的中心线，明确板厚居于中线的位置

25、线。 5、一人画线后应由另一人检验，确定正确无误，表明构件编号后方可点件或加工。 6、构件上所有小件必须调完直在进行点装。7、点置加强板，板面要垂直于腹板和翼板，无角度要求的不准倾斜，相邻两板互相平行，两侧相同的必须对称。 8、点置有孔板件要先按图纸核对孔位再点装，基准边不准用错、用反。 9、点置耳板、牛腿腹板要点在钢梁、柱腹板中心位置。10、点置柱头板、柱底板、檩托板应以孔位中心和翼板中心为基准，无孔板以板料中心十字线为基准，构件本身以中心线为基准。 12、每块板件单边固定的要两面点焊每面最少不得少于两个固定点，多边固定的应不少于三点，焊点不

26、得大于20mm高度控制在实际焊口高度2/3以内。 13、板厚10mm施焊边要开坡口，坡口角度40°。 14、零件点齐后要经检验无误后标明构件编号并打上钢印号，钢柱要在翼板两侧从柱低往上1000mm处打钢印，钢梁要在上翼缘板两头距连接板500mm处打钢印。 D01 钢构件预拼装的允许偏差应符合表D的规定。焊工操作规程、技术要求1、施焊前要明确图纸要求的焊缝高度，无要求的应以所焊部位板材最薄板厚为准。 2、同一焊道内不可连续多次焊接，多层多焊道，也应待前次稍事冷却后再次焊接，这样可减小变形。 3、必须实行绕角焊，两侧焊口起、收弧点搭接平顺，收弧点无弧坑。  4、要根据焊口情况变化随时调整焊接电流，达到焊接最佳效果。 5、焊接过程中和焊接完毕检验出的焊口缺陷要及时修