品质总结和来年年品质规划.ppt

1、2013年年终品质总结2014年目标的设定及工作计划22013年2014年一、一、2013年年kpi目目标达标达成成状况统计表状况统计表二、二、2013年年kpi目目标达成趋势图标达成趋势图三、三、2013年年客户投诉汇总表及分析客户投诉汇总表及分析四、四、2013年年lrr不良不良项目汇总及前三项原因分析项目汇总及前三项原因分析五、五、2014年年kpi目目标制定标制定六、六、2014年品年品质提升计划质提升计划3总结一总结一 kpi客诉分析改进2013年年kpi目目标达标达成成状况统计表状况统计表主要考核项目计算公式及扣分原則比重数据来源2012年实际平均值2013年1月2月3月4月5月6

2、月7月8月9月10月11月12月1 外部失敗成本單位:rmb (客戶扣款+不良交換損失+客訴處理成本) 超出目標1%扣0.15分15不良扣款明細774 目标值500500500500500500500500500500500500实际值468 471.66 489.25 463.38450.96 484.17 435.83 452.61 466.39 422.49 448.02 得分15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 2 lrr 單位:ppm(客戶不良總數/出貨總數)不包括100%,scar的不良 超出目標1%扣0.2分20lrr統計報表1648目标值900900

3、900900900900900900900900900900客退不良數631202075554531752818出貨總數296495 191425 318401 266526 262314 250833 306584 312969 280663 328025 343894 实际值212 63 0 75 286 219 147 99 267 85 52 #div/0!得分2020202020202020202020 3 100%品質不良次數(單位:次)发生1次扣10分10car匯總1.00 目标值000000000000实际值10011110111得分0 10 10 0 0 0 0 10 0 0

4、 0 4 中達客訴品質次數(單位:次)包括100%問題次數每超過目標值1次扣5分,相同問題本年度內重复發生一次扣10分15car匯總1.25 目标值222222222222实际值31014649243得分101515155050155105 car結案時效(單位:天/次)異常發生后,2天內回覆對策且被允收. 對策回覆超規定時間1起扣5分(100%問題24h內需要回覆處理進度)10car匯總100%目标值100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%实际值100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%得分

5、10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 6 新料p/r首次通過率單位:%(當月新料總批次-p/r不良批次)/(當月新料總批次)超出目標1%扣0.15分10新料首次生產通過率100%目标值100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%实际值100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%得分101010 10 101010 10 10 10 10 7 人員教育目標 少1課時扣除2分 5人員教育訓練記錄表5h目标值666666666666实际值60666666666得分5055555

6、 55558 品保人員流动管控目标 (离职人数总人数）超出目标1%扣分5离职率统计5.00%目标值5%5%5%5%5%5%5%5%5%5%5%5%实际值3.45%0.00%7.40%0.00%7.14%0.00%0.00%3.45%0.00%0.00%0.00%得分5.00 5.00 2.60 5.00 2.86 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 9 產線技術人員流动管控目标 (离职人数总人数）超出目标1%扣分5离职率统计5.00%目标值5%5%5%5%5%5%5%5%5%5%5%5%实际值2.41%0.00%0.00%4.46%3.57%3.57%0.00%0.00

7、%0.00%4.20%3.57%得分5555555555510 專案進度追蹤每項未按照計畫完成10%扣1分5專案進度追蹤表50.0%目标值100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%实际值100%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%得分55555555555得分得分85 85 95 95 98 98 90 90 78 78 75 75 80 80 85 85 90 90 80 80 85 85 0 0 4kpi目

8、标达成趋势图目标达成趋势图2013年度，我司kpi分数平均达到86分，3月份最高98分。不足：6月的kpi分值降到年度最低75。详细扣分项为：6客诉不良扣分25分，其中5起客诉扣分15分，1起不良率100%扣分10分。客诉次数最多为8月，达9次。全年数据kpi客诉分析改进总结一总结一 2013年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月客退不良數631202075554531752818-客诉次数31014649243-kpi分数85859595989890907878757580808585909080808585- -0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 01

9、020304050607080901001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月客退不良數kpi分数客诉次数5客户投诉汇总表及分析客户投诉汇总表及分析总结一总结一 kpi客诉分析改进不良不良类类別別原原 因因 分分 析析改改 善善 对对 策策责任部门责任部门结果跟进结果跟进工艺变更及工序图错误1 3316302001 加工工序图添加“b”孔标注时，未能仔细核对客户原图导致位置标注错误。2 3316533400 工序图面展开错误，误将6-m8螺母错展为6-m6的螺母3 3312333400&3312333500客户原图有说明此孔内径+/-0.05，我司工艺图标示为3.7，图

10、面未标示公差，抽引孔按+/-0.1执行，现制作为3.6，致使尺寸超公差。1 凡是有新增或工程资料变动，要求工程部及时下发“工程更改通知单”知会相关部门，及时修改工程资料，并在变更栏备注变更内容2 完善审图流程， a.工序图下发前，工程增加人力审图，由项 目 组长确认ok后，再由工程部主管复审并核准 b.客户别责任人指定，工程师更了解客户需求。3 品保部在做首件确认及出货检验时务必核对客户原图，防止因工程资料错误出现批量不良4 制造部严格按技术资料生产，不可私自更改工程部品保部已执行设计缺陷3465377500 客户原图要求为pem fh m6*p*1.0 l=12mm铆钉标准要求最小板材厚度为

11、min1.6mm，3465377500材料厚度为t=1.0mm，偏差0.6mm；孔到边距离标准min7.9，实际图纸6.0,偏差1.9，导致压铆后挤料变形太大。1 制作特殊钉,修改标准钉铆钉头到花齿距离1.2为 1.0（t厚度）2 制作折弯检测实配治具，保证产品实装ok,防止挤料造成客户端无法使用工程部制造部品保部已执行加工不良3316250204 引折边上有一个6.0mm宽，高0.3mm的加强筋，下料时压好筋的，压加强筋后，加强筋两边的位置有轻微挤料，致使模具成型此折时，挤料部位与成型模相摩擦，此部位出现印痕冲压成型工艺特性，模具修理不能达成要求。同客户邀请协议。工程部已执行6lrr不良不良

12、项目汇总及前三项原因分析项目汇总及前三项原因分析总结二总结二 lrr汇总日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月不良数量1835378343167190845591-不良原因不良数量累积数量不良率累计比率划 伤27627632.90%32.90%加工不良22850427.18%60.08%尺寸不良 14564917.28%77.36%外观不良 10675512.63%89.99%漏装配件638187.51%97.50%变形158331.79%99.29%漏工序58380.60%99.88%混料18390.12%100.00%0%10%20%30%40%50%60%70%80%

13、90%100%050100150200250300划伤加工不良 尺寸不良 外观不良 漏装配件变形漏工序混料不良数量累积数量不良率累计比率分析改进7lrr不良项目汇总及前三项原因分析不良项目汇总及前三项原因分析不良不良类类別別原原 因因 分分 析析改改 善善 对对 策策责任部门责任部门结果跟结果跟进进划伤不良1 制程中产品叠压，周转造成产品表面刮伤，划伤， 2 折弯工艺缺陷3 包装、运输、转运、客户端产线等都有造成1对制程进行稽核，按标准规范摆放，包装组在包装前进行选别。2 工艺特性，在客户要求高的型号折弯时增加pe膜。3 a.工程制定包装作业规范，包装人员按照包装规范包装。 b.向运输人员宣导

14、，产品运输过程轻拿轻放， c.邀请客户端向产线组装人员宣导（客户）品保部工程部工程部制造部业务部已执行加工不良（滑牙）1 使用螺纹孔为焊接定位孔，焊接后有少量移位，拆卸定位用螺丝后牙纹损坏，2 铜材直攻牙，材质较软，底孔开的过大(相对sgcc等)，致使攻牙后滑牙.1 使用ping为定位，并将攻牙工艺改到焊接后进行。2 缩小攻牙底孔，并进行扭力测试工程部制造部品保部已执行尺寸不良3312348600，凸點不良，标准尺寸为：2.8+/-0.2，现实测为3.0 ，不良数：128pcs 不良率：100%此凸点为nct刀具冲制，工程在展开时对照刀具表无2.8的刀具，就选择用3.0的刀具冲制。1 工程更正

15、工艺图面 ，将此凸点外径修正为2.82 制造现场及品保依更新后图面制作、检验。 工程部已执行总结二总结二 分析改进lrr汇总82014年kpi目标制定计划计划 kpi目标供应商辅导主要考核项目计算公式及扣分原則比重数据来源2013年实际平均值2013年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1 外部失敗成本單位:rmb (客戶扣款+不良交換損失+客訴處理成本) 超出目標1%扣0.15分15不良扣款明細459.33目标值500500500500500500500500500500500500实际值得分2 lrr 單位:ppm(客戶不良總數/出貨總數)不包括100%,scar的不良

16、超出目標1%扣0.2分20lrr統計報表136.92目标值200200200200200200200200200200200200客退不良數出貨總數实际值得分3 100%品質不良次數(單位:次)发生1次扣10分10car匯總0.73 目标值000000000000实际值得分4 中達客訴品質次數(單位:次)包括100%問題次數每超過目標值1次扣5分,相同問題本年度內重复發生一次扣10分15car匯總3.36目标值222222222222实际值得分5 car結案時效(單位:天/次)異常發生后,2天內回覆對策且被允收. 對策回覆超規定時間1起扣5分(100%問題24h內需要回覆處理進度)10car匯

17、總100%目标值100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%实际值得分6 新料p/r首次通過率單位:%(當月新料總批次-p/r不良批次)/(當月新料總批次)超出目標1%扣0.15分10新料首次生產通過率100%目标值100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%实际值得分7 人員教育目標 少1課時扣除2分 5人員教育訓練記錄表5.45h目标值666666666666实际值得分8 品保人員流动管控目标 (离职人数总人数）超出目标1%扣分5离职率统计1.95%目标值3%3%3%3%3%3%3%3%

18、3%3%3%3%实际值得分9 產線技術人員流动管控目标 (离职人数总人数）超出目标1%扣分5离职率统计1.98%目标值3%3%3%3%3%3%3%3%3%3%3%3%实际值得分10 專案進度追蹤每項未按照計畫完成10%扣1分5專案進度追蹤表100%目标值100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%实际值得分得分得分制程能力提升ts16949出库能力提升92014年品质提升计划-ts16949 全面推行计划计划 kpi目标供应商辅导 制程能力提升ts16949出库能力提升102014年品质提升计划-ts16949 全面推行计划计划 kpi目标供

19、应商辅导 制程能力提升ts16949出库能力提升112014年品质提升计划-ts16949 全面推行计划计划 kpi目标供应商辅导 制程能力提升ts16949出库能力提升122014年品质提升计划-供应商辅导计划计划 识别识别 潜在的潜在的 供应商供应商 表明表明对品质对品质 的期望的期望 制定制定 品质协议品质协议 共同设定共同设定 品质目标品质目标 稽核稽核 制造工厂制造工厂 导入导入 纠正措施纠正措施 确定确定 改善的方向改善的方向 检讨所有检讨所有 厂商的表现厂商的表现 评估评估 客户满意度客户满意度 监控监控 dell 生产线和市场生产线和市场 状况状况 新产品新产品 导入检讨导入检

20、讨 制定品质制定品质 管理计划管理计划 检讨设计检讨设计 及经验教训及经验教训 监控监控 供应商产线状况供应商产线状况 季度检讨季度检讨 总结总结 经验教训经验教训 关系 流程 表现 改善 现有的供应商 和 技术 新供应商 和 新技术 导入供应商辅导及导入供应商辅导及viqc，供应商每批次均由，供应商每批次均由viqc检验合格后检验合格后方可入料，不良及时处理。方可入料，不良及时处理。kpi目标供应商辅导 制程能力提升ts16949出库能力提升win-win132014年品质提升计划-供应商辅导计划计划 供应商的品质提升能力，进料检验合格率达99%以上全年工作1234各供应商品质协议签订1. 合格供应商选定2. 品质协议内容选定3. 品质协议签订4. 新供应商考核纳入供应商月度制程稽核1. 选定qpa项目2. 建立qpa评分标准3. 厂商别qpa计划 4. 年度qsa&qpa开展qbr活动1. 选定qbr项目2. 建立qbr评分标准3. qbr check sheet 制定4. qbr 会议5. 供应商年度qbr会议6. 供应商年度