压力管道安装工程设计方案

1、压力管道安装工程设计方案1 适用围本工艺适用于输送压力小于 10MPa的新建和扩建的陆地上的输送石油及其产品、天然气的长输管道线路工程的施工。2 引用标准、规2.1 长输管道站工艺管线工程施工及验收规 SYJ4002-922.2 长输管线阴极保护工程施工及验收规 SYJ4006-902.3 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规 SYJ/T4047-962.4 埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准 SYJ/T0379-982.5 油气长输管道工程施工及验收规 GB50369-20062.6 不良条件管道工程设计与施工手册3 术语和定义3.1 长输管道：是产地、储存库，使用单位间的用于输送商

2、品介质的管道，是压力管道的一种，为GA类。3.2 压力试验：以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和密封性的试验。3.3 管道挠度：两相邻支点间的管道因自动或受外力引起弯曲变形的长度。3.4 顶管法：管道经过特殊地段如河流、铁路、公路等无法开槽施工，而采用从一端或两端利用机具顶进的方法。3.5 穿跨越（过河）：是指不用水下顶管法而直接从水上跨越或直接在河床开挖沟槽，沿管铺设过河的施工。4施工工艺及技术要求长输管道施工工艺流程图4.1测量放线4.1.1施工前应根据施工图进行测量放线，打百米桩及转角桩并撒白灰线。 控制桩上应注明桩号、里程、高程。转角桩应注有角度等。4.

3、1.2管道施工占地宽度不宜超过 20m ,为保证连续施工，必须预先扫除沿 途障碍，一般用推土机按照确定的桩号推出一条便道，即作业带以3-5m为宜。4.2管沟开挖首先按图纸要求进行，具体要求如下：4.2.1管沟的坡度管沟边坡应根据土壤类别和物理力学性质确定，以保证不塌方、不偏帮。4.2.2管沟的宽度当管沟深度小于3m时，沟底宽度可按下式确定b二DN+K式中b沟底宽度（mDN管子公称直径（m）K沟底加宽系数见下表沟底加宽系数K （管沟深度v 3m ）施工方法沟上组装焊接沟下组装焊接地质条件旱灾地岩石沟有积水旱地岩石沟有积水k值（m0.50.60.70.80.91.0当管沟深度大于3m小于5m时，沟

4、底宽度应再加0.2m。423沟土的堆放开挖管沟时不可两边抛土，应将施工方便的一边让出作管道组装使用。 土堆距沟边不小于0.5m，使管沟保持顺直，方便通行。4.3管道防腐绝缘管材首先要有出厂合格证，在进行防腐绝缘前还要逐根检查、验收，在 除锈合格后方能进行防腐绝缘工作，防腐绝缘后，应使用高压电火花检漏仪 检查其可靠性，合格后方能使用，防腐绝缘工作应尽可能在工场集中进行流 水施工，除现场补口或补伤外，尽可能减少现场的施工。4.4绝缘钢管的运输和布线4.4.1绝缘钢管在运输装卸和堆放时，都要注意保护绝缘层不被损害。每层 钢管间须垫放软垫，如橡胶皮、沙袋等。最低层要用道木加软垫保护。吊装 时可以使用专

5、用的钩夹将它们塞在两端的管口，通过钩夹上的钢丝绳进行吊装，同时，与钢管接触的钢丝绳应套上胶皮管，总之要尽可能保护绝缘防腐层不被损伤。4.4.2 布线时应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm应注意首尾连接，相邻两管口应呈钢齿形错开。4.5 管道的组对焊接4.5.1 组装前应对管子进行清扫，管不得有杂物，避免强力校正管道错口。 可使用三角架或龙门架，用工装如对口器或外对口器进行校正，焊接的管段 下班前应用临时盲板封堵管端，以防污物进入管。4.5.2 管段焊接应在成熟的焊接工艺评定指导下进行，所选用的焊条其金属 性能和化学成分应与母材相匹配，焊缝强度要高于或等于母

6、材，管口应用电动磨光机加工成V型或U型坡口，角度为60-70度，钝边11.5mm对口间 隙1.52.0mm错边量小于管壁厚度的10%焊接方式有上向焊和下向焊两 种方式。4.5.3管道敷设改变方向时，可采用了弹性敷设，或采用弯头、弯管（4倍的管公称直径 ）连接. 若必须采用斜口连接时 , 其偏转角不宜大于 3 度。4.6 管沟的下沟敷设4.6.1 下沟前需将沟的塌土、石块、积水等清除。4.6.2 管道下沟，可采用机械吊装或采用自制龙门架吊装，起吊时必须用专 用吊具，动作要正确平稳。无法使用通用起重机械的可采用自制龙门吊架， 从管道一端每隔 15m 左右设一个吊点， 依次向前进行， 一次吊装的管线

7、不要 太长，以防止管线自重引起的弯曲破坏绝缘层。4.7 管沟回填管沟回填土之前，应由施工单位会同建设单位、监理单位等代表对管线 进行检查，管道在沟不得有悬空现象，积水必须清除，用高压电火花检漏仪再次检查管线的绝缘层。要特别注意检查阴极保护测量桩，其引线必须焊接在管线周围及管顶300mn之的回填土，必须是清洁无垃圾杂物的软土，回填土土方留有300mm沉降余量，特别注意不要让石块、碎砖砸伤管子表面的绝缘。4.8 无损探伤及补口或补伤4.8.1 焊缝探伤按规及设计要求进行 100%超声波探伤和部分射线探伤， 射线 探伤的比例按地区地段而定， 穿跨越管道则为 100%，无法进行强度试验的碰 头焊口 1

8、00%。检查合格的焊缝，在介质流向上游距焊缝100mm处打上施焊焊工钢印代号。并由有资质的检测单位出具合格的探伤报告。4.8.2 在补口或补伤过程中热缩套出现裂纹、防腐好的钢管在运输中出现碰 伤，均应进行补伤处理。补伤一般采用补伤片修补。将补伤片贴到损伤部位 喷打加热即可。下面就长输管道施工中常见的 2 个特殊过程：“顶管”施工和“过河管” 施工。5 “顶管”施工地下长输管道施工，一般采用开挖沟槽的方法进行铺设。开挖沟槽要挖 大量的土方，这种方法污染环境，阻断交通，特别是当管道需要在河流，铁 路，新建公路，繁华街道下面铺设，经过经济技术比较有的可说是无法实现 开槽施工，在这些地方，通常采用“顶

9、管法”施工。5.1 顶管施工的分类5.1.1 按工作面土质稳定性分：（1）、开放式；（2）、密闭式（气压式、泥水加压式、土压平衡式）。5.1.2按顶管前挖土方式分：（1）、普通顶管；（2）、机械化顶管；（3）、半机 械化顶管；（4）、水射顶管；（5）、挤压顶管。5.1.3按千斤顶装置的部位分：（1）、后方顶进式；（2）、前方牵引式；（3）、 盾头顶进式；（4）、中继间接力式。5.1.4按人能否进入管操作分：（1）、大口径顶管；（2）、小口径顶管（挤压 法、牵引挤压法、爆破成型法、扩孔法、气动冲击法、真空振动法、水力冲 孔法、水平钻进法。）5.2确定顶进的方法，除决定于管材、管径、履土深度、管道

10、用途外，土质 和地下水是确定顶进方法的决定因素，此外应考虑施工环境，技术能力，施 工设备等因素。普通顶管的施工加以说明，工艺流程图如下：5.3顶管施工时应注意5.3.1顶管时，应预先与公路，铁路的主管单位联系，取得协作配合，并设 置明显标志。5.3.2顶管作业坑，应选在地面标高较低的一侧，作业坑应有足够长度和宽 度，其深度应按埋管深度具体确定，承受顶进反力的作业坑的背面应采取相 应加强措施。坑底应辅设枕木，导轨作为套管前进的轨道。在地下水位高的地段应采取相应的排水措施5.3.3 顶进时用千斤顶、卷扬机等设备。第一节钢管顶进方向的准确性是整 个顶管作业的关键。应加以控制，仔细检查和测量。测量的常

11、见方法有： 1、 三点移线法； 2、经纬仪测量法； 3、连通管测量法； 4、激光测量法。5.3.4 顶管作业开始后应连续施工，不宜中途停止。6 过河管施工过河管施工主要是指非水下顶管，而直接从水上跨越或直接在河床开挖 沟槽，沿管铺设过河的施工。其分两大类： 1、水上架空敷设法； 2、水下铺 设法。6.1 水上架空敷设法水上跨越各种管道时，其设计方案应根据现场条件而定，在跨距允许的 条件下，主要有附桥架设法和管桥跨越法。6.1.1 附桥架设法由于各种管道在跨越河流时，往往在跨越区域或附近有现有桥梁或拟建 桥梁可资利用，管道在跨越时，即可依附于桥梁的结构的承载重量架高，该 法即经济也便于施工和管理

12、，敷设位置应与桥梁的设计和主管部门商定，如 新建桥梁布置在预留的管道孔洞，在原有桥梁无预留孔洞可将管道搁置在专 设的承重构件上或悬在人行道下。6.1.2 水域施工，在岸边浅水区域或在桥面上可进行吊装施工时，管段可像 陆地施工，采用人工或吊车等陆上机械施工，对于河流中部或深水区域，则 必须采用船舶进行吊装施工。由于水中吊装，其吊装高度一般较高，水舶无 支点，只能靠浮力承重起吊。因此为陆地上正常施工相比，应增加吊装安全 因素。钢管具有一定的弹性，当吊装或安装时，会产生一定的挠度。当跨度较 大时为使管道安装后处于在平直状态，则在管道安装前，先予弯曲，弯曲最 大值为 max=1/2Lsin max最大

13、弯曲度值（cm）L跨距（cm） 管道在相邻两支点间的最大角度6.1.3 管桥跨越法 管桥跨越法是将管道敷设在河床自建的排架或立柱上，管的跨度和高度 在通航的河道上应符合全国河通航标准的规定，在计算跨距时，跨距的 大小取决于管材的强度，管道截面的刚度，外荷载的大小，管道允许的最大 跨度和坡度等条件。6.2 水下铺设法 管道在水下穿过水域时，通常采用倒虹吸管和近似平行于河底地形 的弹性敷设，其施工除顶管法外一般都为埋设，对于掩埋铺设在专门开挖出 来的河底管沟中的水下管线，在施工过程中其流程为：测量放线-管沟开挖-管线的连接-运管及下管-固定-试压-回填 t岸上连通。6.2.1 不断流水下沟槽开挖

14、开挖前，在管线上端各设置一副中线岸标，并在开挖过程中随时用仪器 测量，以保证沟槽方向和高程的准确。在通航的河道中可采用挖泥船开挖土方，在挖泥船上安装水力冲射设 备，这种设备在开挖松软土甚为有效，若河床为岩石性土层，则应用水下爆 破方法开挖。6.2.2 可断流水下沟槽开挖主要有： 1、绕流法； 2、围堰法。6.2.3 管沟开挖，经复测无误后，即可定位和铺管。可断流开挖的管沟，铺 管工作和一般正常施工相差不大。对于不断流开挖的管沟，运管和定位均较 陆上施工复杂。沟槽挖好后，如河道较浅时，常在管线的两侧或下游一侧， 将木桩按管线的外皮位置打入河底作为铺管时的定位依据， 定位桩间距在 20 米左右。在

15、定位桩上应标出高程。若河床较深或河底土质坚硬时，也可设浮 标在其间联线定位。同时岸上已连接的管子要进行第一次水压试验，并应完 成防腐绝缘，衬里等工作。确认符合要求后即可浮运下管。运管及下管的主 要方式有： 1、浮运法； 2拖运法； 3、船运法。管道运至沟槽上方定位固定后， 开启进口和放气口阀门， 使水灌入管道， 同时解开或放松所有浮筒或固定装置相连的绳索，管道便因自重而下沉，当 下沉接近于沟槽时，潜水员下水根据定位桩来控制管道下落的位置。若管自 重较轻，则可在管上加系重物，使之下沉，管道沉落后，经潜水员检查，确 认无误后，进行沟槽回填，并抛石稳固后，进行二次水压试验，以检验其施 工质量，最后与

16、岸上连通。7 无损检测7.1 射线检测7.1.1 适用围及主要容7.1.1.1适用于壁厚为2120mm勺低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、 钛及钛合金的管道焊缝。7.1.1.2 主要规定了压力管道焊缝射线检测。7.1.2 检测人员7.1.1.1 射线检测人员必须持有由国家授权的专业考核机构考核合格并取得 相应书；同时亦需持有国家环保部门颁发的射线安全操作书。7.1.1.2底片评判人员和审核人员必须具有H级及以上资格。7.1.3 透照方法A、纵缝透照B、环缝外透C、环缝透D、双壁双影E、双壁单影7.1.4 透照工艺7.141胶片选用JB/T4703 2005中规定的T2或T3型胶片，固有灰雾

17、度不 大于 0.3 。7.1.4.2 增感屏1 选用双面铅屏增感2 X 射线v 250KVp8 前 0.020.158 后 0.02 0.15X射线250KVp8 前 0.02 0.28 后 0.02 0.2Ir192 y8 前 0.10.28 后 0.1 0.27.1.4.3 射线源选择1 射线源能量不得大于透照厚度对应允许使用的最高管电压2当透照厚度20 100mm可使用Ir192 丫射线检测，当采用周向曝光时， 透照厚度可以减半；当透照厚度10 40mn时,可选用Se75丫射线检测，当采 用周向曝光时 , 透照厚度可以减半。7.1.4.4 象质计选用及放置位置1外径大于100mm勺钢管纵

18、环焊缝透照采用 GB5618中R10系列，一般 放置在胶片侧（被检测区长度的1/4处），加放“F”标记。3 20mn和夹套 管外管透照需做对比试验。2外径小于和等于100mm勺钢管，采用双壁双投影透照，可选用 R10系 列或专用象质计。3需要评判凹未焊透等缺陷时需采用未焊透对比块。7.145标记1根据委托单管线号焊口号标于底片。2焊缝透照部位应有搭接标记（f）和中心标记（宀）丨。抽查时搭接标记 称为有效区段透照标记。3被检每段焊缝均应贴：管线号、焊口号、部位号和透照日期及返修号R、扩透号K。7.1.4.6透照几何条件射源至钢管外表面最小距离 Li应符合JB/T4730-2005规定。7.1.4

19、.7曝光次数N1外径100mn采用双壁单影 Nmi n = 62外径76- 100mm双壁双影Nmin = 23外径小于等于76mm Nmin = 1 但检出围不少于90%4夹套管外管透照N由具体情况按JB/T4730-2005计算求出。5对小径厚壁管可采用垂直透照法，但应适当提高管电压。7.1.4.8防护散射线措施1暗盒后应放厚度为2-3mm铅板。2采用铅罩屏蔽散射线。7.1.4.9底片质量及评定1 钢制管道 JB/T4730-20052铝及铝合金管道 JB/T4730-20053钛及钛合金管道 JB/T4730-20057.1.4.10 检测报告及底片保存1 报告容至少含：工程名称、工件概

20、况、检验部位、检验工艺、缺陷记 录、评片级别、返修次数、扩透情况及日期。2 底片至少保存 7 年，报告永久保存。7.2 超声波检测部分7.2.1 主要容与适用围721.1 此工艺适用于厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝，脉冲反射法手工超声波检测。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径 小于159的钢管对接焊缝，径小于等于200mn的管座角焊缝及外径小于250mm 或外径之比小于 80%的纵向焊缝。7.2.1.2 原材料复验检测6mm以上的钢板、锻件、管材（外径 12 480mm壁厚大于等于2 mm钢管或外径为12 160mm壁厚2 10mm的不锈钢管）。7.2.1.3 引用标准JB

21、/T4730 、 GB50235 、 GB50236 和 GB9445。7.2.2 检测人员持证上岗7.2.3 探伤仪试块、探头7.2.3.1 探伤仪、试块和探头的选用执行 JB/T4730-2005。7.2.3.2 仪器和探头系统的复核按 JB/T47302005 的执行。7.2.4 检测准备探测面按要求进行修磨，保证探头移动区表面平整光滑。7.2.5 检测7.2.5.1 焊缝检测检验前，检测人员要了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、余高及背面衬垫、沟槽等情况。7.2.5.2 母材复验1 6mm以上钢板执行JB/T4730 2005中4.1条款2锻件执行的JB

22、/T4730 2005中4.2条款3 管材执行的 JB/T4730 2005 中 4.5 条款7.2.6 工艺参数的确定7.2.6.1 检测频率推荐选用22.5MHZ薄壁管道焊缝频率可取 45MHZ7.2.6.2 探头角度和前沿距离1 K 值依据材料厚度，焊缝坡口型式及探测的主要缺陷种类选择。2 薄壁和小曲率压力管道：米用大K值探头检测。前沿距离应小，取810mm。7.2.6.3 晶片尺寸：晶片的有效面积不应超过 500mm2, 且任一边长不应大于 25mm7.2.6.4 耦合剂1 良好透声性和适宜流动性， 不应对材料和人体有害。 典型：水、 机油、 甘油、浆糊。2 在试块上调节仪器应与检测工

23、件时耦合剂相同。7.2.6.5 曲面检测1 R W/4采用平面对比试块调节仪器时，检测中缺陷长度、深度与实际存在差异，必要时要修正7.2.6.6 仪器调节1 时基扫描的调节： 水平调节、深度调节、声程调节2 DAC曲线制作根据标准要求在对此试块或标准试块上实测数据绘制， 并由其决定选用 扫描灵敏度7.2.6.7 根部缺陷检测1根据委托要求制作根部缺陷对比试块2 检测根据水平距离、深度或声程等参数判断缺陷所处位置，通过判断缺陷性 质后再进行定量评级。凹、咬、未焊透、未熔合、裂纹、错边、过瘤、以典型判断，适当借助 测厚仪、焊缝检验尺进行判断。7.2.7 探伤操作及评定7.2.7.1 检查探伤面是否

24、符合要求；727.2根据方案中有关参数选定仪器并调整仪器，制作 DAC曲线，确定探 伤灵敏度；7.2.7.3 对表面声能损失与材质衰减需通过试验进行修正；7.2.7.4 现场允许用携带式试块对扫描线进行校验；7.2.7.5 发现超标缺陷按标准容进行评级。7.2.8 报告7.2.8.1 报告容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、所用仪器及探头 型号、试块型号、验收标准、比例、 检测部位示意图、缺陷情况、返修情况、 结论、操作人、负责人、日期。7.2.8.2 报告和评定记录永久保存。7.3 兹粉检测7.3.1 主要容： 用于检测铁磁性焊缝或母材表面缺陷。主要采用黑磁粉。7.3.2 检测人员：必须

25、H级及以上人员进行操作、评定。7.3.3 检测设备：733.1磁粉探伤机须符合GB3721规定。733.2荧光灯紫外线强度I lOOyw/cm2, 年测定一次。7.3.3.3磁粉间距为200mnS寸交流磁轭提升力4427.3.4 检测工艺：7.3.4.1 打磨处理检测面。7.3.4.2通过提升力44N确定最小电流。7.3.4.3 选用标准试片进行灵敏度校验。7.3.4.4 磁化工件施加磁粉后进行观察评定按 JB/T4730-2005。7.3.5 注意：7.3.5.1磁粉间距50-200mm之间，有效区域为两极两侧各 50mn围。每次15mm 重叠。7.3.5.2 注意伪缺陷的识别。7.3.6

26、资料及报告：7.3.6.1 主要容工程名称、管线号、焊口号、热处理状态操作检测时段、仪器及试块、执行标准化、比例、检测部位图缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。7.362保存。永久保存。7.4着色检测7.4.1主要容：检测金属材料或焊缝表面开口缺陷。7.4.2检测人员：必须H级及以上人员操作、评定。7.4.3渗透剂的选择：7.4.3.1渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。7.4.3.2对镍基合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中硫元素含量重量比不 超过1%7.4.4对比试块：7.4.4.1铝合金试块检测不同检测剂或不同工艺的对比试验，如环境温度的变化。7.4.4.2镀铬试块检测

27、具体工艺灵敏度7.4.4.3对比试块使用后应进行彻底清洗再妥善保存。7.4.4.4执行标准7.4.5操作流程：预清洗 f喷涂着色渗透剂 f清除多余渗透剂施加显像剂观察及评定7.4.6注意：7.4.6.1 环境温度不在10-50 C时，按JB/T4730-2005附录B对操作进行修7.4.6.2 去除多余渗透剂时，不可对工件直接喷施清洗剂。7.4.7 报告：报要容：工程名称、管线号、焊口号、探伤方法、验收标准、比例、检 测部位示意图、缺陷情况、返修情况、结论、操作人、负责人、日期。报告和评定记录，按资料存档要求。8 管线的耐压试验8.1 一般规定8.1.1 管道已安装完毕并符合设计要求和施工验收

28、规规定。8.1.2 试压单位已对试压所用的管件、阀件、仪表等进行了检查和校验，合 格后方可使用。8.1.3 压力表的选用： 用水作试验介质时，压力表的精度等级不得小于 1.5 级, 压力表标定刻度应为试验压力的 1.3 倍。 用气体作试验介质时，压力表的精度等级不应小于 1 级, 压力表盘直径不应小于150mm最小刻度不应大于每格 0.021MPa 压力表不应小于两块，分别安装于试压管道两端。 温度计应安装在无照射的地方。8.1.4 管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格，试验用的临时加 固措施经检查确认安全可靠。8.1.5 具有完善并经批准的试验方案，并已进行技术交底。8.1.6 因温

29、差变化及用地需要，试压一般在土方回填后进行，但在有条件的 地段，最好先试压后回填。8.2 准备工作821根据水源、排水条件、气源等因素，长输管道应分段作耐压试验，每段 以10-15KM为宜,每段自然高差不得大于30米。对于输送流体介质和浆体介 质的管道宜用水作试验介质，对于输送气体介质的管道应以空气作试验介 质。822试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离。8.3试验压力8.3.1当设计未规定时，强度试验压力的管道环向应力应为0.9倍管材屈服强度与焊缝系数的乘积，并应符合下式的规定。但在任何情况下，强度试验 压力不得小于1.25倍工作压力，且不低于2Mpa1.8 SXS sXP=

30、D式中：P强度试验压力，MPa8钢管的公称壁厚减壁厚的负偏差，mmS s钢管的屈服强度标准值，MPaD钢管外径，mm 焊缝系数。8.3.2严密性试验的压力应等于管道的工作压力。8.4水压试验8.4.1试验程序耐压试验注水时，应排尽管道部的空气，然后应分阶段升压，反复检查。 当升至强度试验压力1/3时，停压15分钟，再升至强度试验压力 2/3 时，停压15分钟，再升至强度试验压力，稳压 4小时，其压降不得大于1% 强度试验压力为合格。然后降至工作压力进行严密性试验，稳压 24 小时， 其压降不大于 1%试验压力为合格。8.4.2 试验要求8.4.2.1 稳压期间应对管道全面检查 , 如发现渗漏应

31、打下标志 ,降压后立即处 理. 处理后重新试验 , 直到合格。8.4.2.2 由于地形起伏变化，压力表读数受到高差静水压力的影响较大，试 验压力就以最高点压力为准， 低点压力下管道的环向应力不得超过管材半身 的屈服强度与焊缝系数的乘积。8.4.2.3 高点应装设排气阀放空。8.4.2.4 冬季试压时，应采取措施，试压结束时，对管道进行吹扫，防止水 结冰，冻裂管道。8.5 气压试验8.5.1 试验程序8.5.1.1 试验压力应均匀缓慢上升 , 每小时升压不得超过 1 MPa。当试验压力大于3 MPa寸，分3次升压，即在压力分别为30% 60%试验压力时，停止升压，并稳压半小时观察，若未发现问题，

32、便可继续升压直至 试验压力。当试验压力为2 3 MPa时，分两次升压。在压力为 50%试验压力时， 稳压半小时进行观察。若未发现问题，便可继续升压直至试验压力。8.5.1.2 在试验压力下应稳压 6小时，并沿线检查，管道无断裂、无变形、 无渗漏，其压降小于 2%试验压力，强度试验不合格。8.5.1.3 强度试验合格后，进行严密性试验。 将管道的压力降到工作压力，使管道气体温度和周围的温度相同后（一 般需24小时),稳压24小时经检查无渗漏，压降率不大于允许压降，认为 管道严密性试验合格。管道的压降可按下式计算：Pz Ts P=1OOX( 1)Ps Tz式中： P压降率,%;Ts稳压开始时管气体

33、的绝对温度，K;Tz稳压终了时管气体的绝对温度，K;Ps-稳压开始时气体的绝对压力，MPaPz稳压终了时气体的绝对压力，MPaPs二Ps +Ps2Pz二Pz +Pz2Ps、Pzi稳压开始及终了时的压力表读数，表压 MPaPs.、p乙稳压开始及终了时当地的大气压，MPaPz、Ps、Tz、Ts、各值均指线各测点平均值。管道的允许压降率由下式计算确定，管道的压降率应不大于允许压降 率。500 P 500不得使用500-100粗脱脂V 100净脱脂9.462 方法和注意事项1将已安装的管道拆卸成没有封闭的管段，然后分段进行脱脂；安装后 不得拆卸的管道，必须在安装前完成脱脂工作，并应保证安装过程中及安装

34、 以后不被污染。2管段脱脂的方法可根据管径大小，分别采用浸泡法或灌注法。1）小口径管子脱脂前宜采用浸泡法：将管子放入盛有脱脂剂的槽，浸泡 10 15分钟，中间应翻动管子34次，然后取出用不含油的干燥压缩空气 或氮气进行吹扫，直至合格为止。2）大直径管子的脱脂宜采用灌注法：将管子斜放，管下口用堵头堵死，从上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过容积的50%为宜，然后堵住管口，并将管子放倒，每隔34分钟流滚动一次，34次滚动后放掉管中脱脂剂， 再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至合格为止。3）对大直径管子外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦 拭来完成。然后在通风良好的地方放置 24小时以上3

35、 阀门脱脂前，经研磨试压合格，然后拆零件，放在封闭窗口的脱脂剂 浸泡11.5小时，取出放在通风处吹干即可。金属管件、螺栓、螺母等可 用同样方法进行脱脂。4非金属垫片和填料可在脱脂剂中浸泡 1520分钟，然后悬挂在通风处 吹干，直至无溶剂气味为止。5 脱脂时，操作人员应穿无油工作服，戴无油脂围裙、橡皮手套及防毒 面具。9.4.6.3 检验方法与合格标准管段脱脂的检验方法与合格标准如下：1 直接法：用清洁、干燥的白色滤纸擦试管壁（或经脱脂的外壁）后， 再检查滤纸上有无油脂痕迹。2 间接法：对脱脂后剩余的脱脂剂进行取样分析，看其中的油脂和有机 物含量是否在 0.03%以。9.4.7 酸洗和钝化9.4

36、.7.1 一般规定1 酸洗前均应对管道进行（按照设计要求）脱脂处理。2 采取系统循环法酸洗时， 一般应按照试漏、 脱脂、冲洗、 酸洗、 中和、 钝化、冲洗、干燥、涂油、复位的工序要求进行。3 酸洗时，应保持酸液的浓度和温度。4 酸洗或钝化合格后的管道，应采取有效的保护措施。5 酸洗后，对废水、废液应经处理后进行有序排放，不得造成对环境的 污染。9.4.7.2 配方当设计无明确规定时，碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方可按表二的规定选用；不锈钢管道酸洗液配方见下述规定：硝酸（HNQ）,15% （体积），氢氟酸（HR,1%（体积），水（H2O，84%（体积）。947.3 方法与合格标准1槽

37、式浸泡法：1）碳素钢及低合金管道：将管道放入盛有盐酸和乌洛托品的槽浸泡 120 分钟，再放入氨水槽浸泡5分钟，继而放入亚硝酸钠槽浸泡 15分钟，然后 用清水冲洗管道外表面，随即用不含油的干燥压缩空气管外吹干，最后用木塞堵住两端管口，塞入深度约为木塞长度的 1/3。2）不锈钢管道：将配好的酸洗液倒入槽，并加温至 49C60C;将不 锈钢管道放入槽，浸泡15分钟后取出，再用清水将管道外冲洗干净，待管 道表面干燥后，两端用木塞堵牢。2系统循环法：将泵、溶液罐、加热溶槽、连接短管等和被酸洗管道连 成系统，再使溶液在系统循环（配方及浓度、温度、时间和PH值按下表选定），依次实现酸洗、中和、钝化处理。碳素

38、钢及低合金管道酸洗、中和、钝化液配方 （表二）溶液循环法槽式浸泡法配方一配方二配方三名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值酸洗液盐酸910常温45盐酸1216120盐酸12常温120乌 洛 托 品1常温45乌 洛 托 品0.50.7120乌 洛 托 品1常温120中和液氨水0.1160159碳酸钠0.3氨水常温5钝化液亚 硝 酸 钠1214常温251011亚 硝 酸 钠56动态30再静态1207.27.3亚 硝 酸 钠常温1510113合格标准：目测检查被处理后的管道，管壁呈金属光泽时，应为合格948油清洗948.1 般规定1油管路系统的油清

39、洗应在吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清 洗。不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。2应按设计要求采用适合于设备的合格油。 清洗合格的管道应采用有效 的保护措施。948.2 方法和步骤1设置清洗滤网：将管道系统中过滤网换成清洗后的滤网。当设计无规 定时，设备转速600r/min时，清洗滤网选用200目滤网；转速小于6000r/min时，选用100目滤网。2 清洗贮油器并注油：按设备清洁度的要求程度，对贮油器进行清洗， 经检验合格后，注入足够的清洗用油。3 启动油泵，以油循环的方式对系统进行清洗。油循环过程中，每8 小时宜在4070C围反复升降油温 23次。9.4.8.3 合格标准取出清洗滤网

40、进行目测检查， 每平方厘米围残存的污物颗粒不多于 3颗，为合格。否则，滤网应重复油清洗，直至合格为止。10 管线的通连和埋设标志桩 管线通连后，再作连通试压和全线吹扫，吹扫口应设置在地势较高、人 较少的地方。最后，为保证管道长期运行，沿管线要埋设标志桩，直线段每隔500m设一个，转角处每个转角位置埋设一个。11 管道防腐11.1 一般规定11.1.1 作业条件11.1.1.1 管道试压合格；（未经试压的大口径钢板卷管可以涂漆，但应留出 焊缝部位及有关标记）11.1.1.2 被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除 干净。11.1.1.3环境温度为540C,并有防火、防冻、防雨

41、措施。环境空气中不得有煤烟、灰尘及水汽。11.1.2 涂料质量11.1.2.1 所用涂料应符合设计规定11.1.2.2 所有涂料应有制造厂的合格证明书， 否则应进行检验， 确认合格后方可使用11.2 一般油漆的涂刷11.2.1 表面清理11.2.1.1 机械清理法可分人工除锈、除锈机除锈和喷砂除锈三种三法：1 人工除锈金属表面浮尘较厚时，先用锤敲掉锈层，但不得损伤金属表 面；锈蚀不厚时，直接用钢丝刷、砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用 棉纱拉拖干净。2 除锈机除锈把需要除锈的管道放在专用的架子上，用外圆除锈机及软 轴除锈机清除管道外壁的铁锈。3 喷砂除锈 喷砂除锈是广泛采用的一种除锈方法 , 能彻底清除物体表 面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属形成粗糙而均匀的表面，以增加涂料 的附着力。喷砂除锈分为干喷砂和湿喷砂两种。干喷砂通常采用粒径为12mm的石英砂或干净的河砂。当钢板厚 度为48mm寸，砂的粒径纺为1.5mm压缩空气压力为0 .5Mpa，喷射角为 4560o，喷嘴与工作面的距离为100200mm当钢板厚度为1mnS寸，应采 用已使用过45次，