MTBE脱硫项目非标储罐施工方案

1、* 有限公司甲乙酮 MBTE 脱硫项目非标储罐施工方案目录一、编制说明 .3.二、编制依据 .3.三、工程概况 .3.四、施工部署 .4.五、施工方法及要求 .5.六、焊接要求 .16七、检查验收 .18八、安全措施要求 .21九、质量控制程序 .22十、 HSE 管理 .24十一、主要施工工机具 .30编制说明本方案针对*公司MTBE脱硫项目高硫溶液储罐 V-710编制。二、编制依据1、 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范(GB50128-2005)2、 压力容器无损检测(JB/T4730-2005)3、 承压设备焊接工艺评定(NB/T47014-2011)4、 钢结构工程施工质量验收规范

2、(GB50205-2001)5、 补强圈钢制压力容器用封头(JB/T4736-2002)6、 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范(GB50393-2008)7、 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923-2008)&立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范(GB/50341-2003)9、 施工蓝图10、安全文明施工管理方案。三、工程概况3.1工程简介本项目包括100 m3高硫溶液储罐V-710 1台，包括储罐的防腐保温工程等主要设计参数数据表如下表：高硫溶液储罐V-710：储存容积10001储存介质咼硫溶液罐内径5200 mm介质密度701kg/m3罐咼度5200 mm罐最大最小壁厚8 mm /

3、6 mm工作温度30 C罐底直径5330 mm设计温度50 C抗震设防烈度8焊接接头系数0.9腐蚀裕量2mm3.2工程特点3.2.1储罐均为新建，受周围环境影响较小;322焊接工程量大，必须合理安装施工顺序，提高施工效率；323施工阶段步入夏季，天气严热、酷暑，人员易中暑、工作效率低。应采 取合理的作习时间和施工措施，确保人员的安全和施工质量。3.2.4储罐焊接采取手工焊焊接工艺，对焊工的整体水平要求高。四、施工部署4.1、施工现场准备4.1.1现场已完成四通一平，罐体基础圈外4米范围内，不堆放任何临时设备或架设空中线路。4.1.2进行图纸会审、技术交底、施工方案及材料的报验工作，编制施工进

4、度计划；准备机具及劳动力。4.1.3进行基础的复验及交接。4.2储罐施工组织机构序号部门主要职责负责人1项目经理决策和处理工程的具体事务。负责全面工作的安排，工作结果对公司负责。2施工经理主持工程协调会。负责机具的现场协调。 负责现场总平面图管理。负责生产、生活临建的建设。 负责现场施工协调。3总工程师负责工程总体工作方案的制订。领导施工技术科和领导施工计划的编制。 重要技术方案或措施的决策。4专业工程师熟悉图纸，对施工班组进行技术交底 施工过程资料的编制负责处理施工区域内的技术问题相关方案的编制5质量科编制施工质量计划及质量检验计划。 对施工工序质量实行监控检查。对进货物资的质量检查和验证。

5、 对特殊工序的管理与监督检查。负责建立质量体系并保持有效运行。 对射线检验工作管理。对焊工资格的管理。 对施工质量达到验收标准负责。协调、联络第二方检验和专家监督工作。6安全科执行当地政府的安全行政法规、法令和制度。 执行工厂的安全、防火、保卫和环境管理规章制度。 负责施工安全管理和安全技术。编制施工安全工作计划和执行报告制度。 负责施工现场的保卫工作。序号部门主要职责负责人7采购主管完成合同规定的采购工作。履行合同规定的物资接受、保管、检验工作。 负责材料控制程序的管理。负责工机具采购及管理工作。负责物资的运输工作。8费控经理总、分包合同管理并履行义务和权益。 工程成本费用的预测的控制。总、

6、分包工程费用的预算和决算。 工程款管理。资金管理及活动。五、施工方法及要求5.1储罐的施工工序图5. 2储罐的施工方法:采用吊车辅助倒装法施工。 具体为在基础验收合格后， 底板按排版图下 料在基础上拼装点焊， 首先施焊靠外延部位的焊缝。 无损检测合格后开始组 装最上层带板， 施焊完成后安装包边角钢和罐顶， 施焊完毕后借助吊车提升 倒装法，将按顺序依次安装其余带板，直至底板和第一带板地脚缝的焊接， 底板的焊接。5.3基础验收 储罐施工前，应按土建图纸和储罐施工规范进行验收，合格之后方可安装。 罐基础表面尺寸复查，应符合下列规定：1）基础中心标高允许偏差为 20mm；2）支撑罐壁的基础表面，其高差

7、应符合下列规定： 有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于 6mm整个圆周长度内 任意两点的高差不得大于 12mm； 无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于 6mm整个圆周长度内任 意两点的高差不得大于 20mm； 当罐壁置于环梁之上时， 环梁的内半径不应有正偏差； 当罐底板置于环梁 内侧时，环梁的内半径不应有负偏差；3）沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层 表面凹凸度应按下列方法检查：当罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量， 基础表面每100 范围内测点不得少于10点小于100m2的基础按100m2计算基础表面凹 凸度允许偏差不得大于 25

8、mm。5.4材料检验5.4.1钢板与型材5.4.1.1储罐施工用型材和附件应符合设计要求，并核对质量证明书，质量 证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当 无质量证明书或对质量证明书有疑问时， 应对材料进行复验， 复验项目和技术指 标应符合规范要求及图纸要求。5.4.1.2储罐施工用的钢板， 必须逐张进行外观检查， 钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合 现行的钢板标准的规定。5.4.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢 板厚度偏差的标准规定。5.4.1.4钢板应做标记，并按材质、规格

9、、厚度等分类存放。存放过程中， 应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。5.4.1.5型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。5.4.2 焊材5.4.2.1焊接材料（焊条、焊丝及焊剂） ，应具质量证明文件，否则禁止使 用。5.4.2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。5.4.2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：5.4.2.4焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；542.5焊材库房内温度不得低于 5C,空气相对湿度不得高于 60%并做 好记录；542.6焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm并严防焊材受潮；5.4.2.7 焊材应按种类、

10、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。5.5预制加工5.5.1 一般要求1） 罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定： 当构件的曲率半径小于或等于 12.5 m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m, 曲率半径大于 12.5 m 时，弧形样板的弦长不得小于 2m； 直线样板的长度不得小于 1m； 测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于im2） 储罐的预制方法不得损伤母材，降低母材性能。3） 钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工。罐顶板、罐底边缘板的圆弧边 缘，可采用等离子加工。当工作环境温度低于 -16C0 普通碳素钢不得采用剪切加 工。4）钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不

11、得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷5）钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm工作温度低于-12 C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。6） 构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。7） 储罐的所有预制构件完成时，应有编号并应用油漆或其他方法做出清晰 标识。8） 样板宜用0.50.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形， 可用扁铁或木板加固。样板上应注明部件名称、 编号及其曲率半径， 做好的样板 应妥善保管。9） 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应平放。10）预制构件的存放应采取防变形措施。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等， 应采用胎架存放。

12、11 ）储罐安装前应制作顶板及壁板胎具，防止预制好的部件变形。12）工卡具的准备中心柱的预制。储罐的顶板的支撑支架的制作。储罐的施工卡具、定位块的制作。 罐壁板支撑住的制作。涨圈龙门板的预制5.5.2 壁板预制1）壁板预制焊缝探伤要求详见 7.2 条规定。2）所有罐壁开口应避开罐壁焊缝，罐壁上连接件的垫板周边焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝与罐壁纵焊缝之间的距离应大于200mm与罐壁环焊缝之间的距离应大于100mm各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵焊 缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身 对接焊缝的距离不应小于 300mm。3）底圈壁板或倒装法

13、施工的顶圈壁板： 相邻两壁板的上口水平的允许偏差不应大于2mm在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于 6mm； 壁板的垂直度允许偏差不应大于 3mm；0.3%。组装焊接后壁板内表面任意点半径允许偏差土13mm4）其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的5） 壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量不大于1mm环缝错边量不大于1.5mm6）壁板尺寸的允许偏差，应符合表 A的规定，其尺寸测量部位见下表：表A环缝对接测量部位板长 AB (CD v 10m宽度 AC，BD, EF 1长度AB，CD 1.5对角线之差丨AD-BC丨 2AC, BD 1直线度AB, CD 27）罐壁组装焊

14、接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板进行检查，环焊缝 的角变形用1m长的直线样板进行检查，角变形量不大于 12mm8）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应突然起伏，局部凹凸变形不大于15mm5.5.3底板预制1）底板预制详细焊缝要求见排版图2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大 0.1%0.15%3）罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板夹紧，并点焊 牢固，其缝隙不大于1mm4） 中幅板的的搭接接头宽度允许偏差为土 5mm搭接间隙不大于1mm5）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 300mm;6）罐底的角焊缝应焊两遍成型，不允许一遍成型。5.5.3 拱顶预制1）拱顶预制尺寸

15、，详见排版图；2）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm；3）单块顶板本身的拼接，采用搭接时，罐顶外侧应采用连续焊，内侧采用 间断焊，且应将处于低位置的板搭在位于高位置的板上面，搭接宽度为50mm。4）每块顶板应在胎具上与加强肋拼成型，焊接时应防止变形。5）顶板成型后脱胎。用弧形样板检查，其间隙不应大于10 mm。6）包边角钢半径允许偏差为 13mm。7）拱顶板下料时，尺寸应严格计算。8）拱顶板组焊时，可在胎具上拼装，定位焊后，焊接顶板应紧贴胎具。并 用弧形样板检查，间隙不得大于 5mm。9）顶板应按划的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为 5mm。5.5.4 构件预制1）加强圈、包边

16、角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不 得大于2mm放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%,且不得大 于 6mm。2）热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。5.5.5罐底组装：1） 底板铺设前应进行防腐处理，每张板四周边缘 50mn范围不准涂刷，便于 焊接；2） 罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊 固定，其缝隙不应大于1 mm对接焊缝应完全焊透，表面应平整.3） 罐底板铺设前，应根据平面图的方位，在罐基础上划出两条相互垂直的 中心线。4） 按排板图在罐底中心板上划出十字线，十字线与罐基础中心应重合，在 罐底的中

17、心打上样冲眼，并应作出明显标记。5） 按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板 开始， 向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。中幅板搭 接宽度允差土 5mm。在铺设过程中横条板之间应点焊（短边），竖条板之间的长 焊（长边），点焊长度3050mm,横条板与竖条板之间的长焊缝不允许点焊。边 缘板对接缝下应垫垫板。6）边缘板与中幅板搭接缝应在第一圈壁板组装后再焊接。7）为了控制罐底局部凹凸度超差，采取措施如下： 罐底材料在下料前或切割后所产生的变形均应进行矫正； 切割后的板材边缘容易翘起变形，现场可用大锤敲打 （ 但不可直接敲击母材 ）、平整，以免产生累 积变

18、形。大面积组合时的搭接焊缝缝隙力求合理，缝隙过大，填充金属多，焊接受 热时间长，易变形，焊缝间隙过小， 受热时焊缝间隙两侧母材金属由于顶力过大， 产生拘束力，易变形，因此焊缝间隙以 1mm为宜，在保证焊缝尺寸的情况下， 严格控制焊缝宽度超宽。采用合理焊接规范。 焊接时尽量采用同一电流， 同一速 度进行施焊；焊接顺序坚持由底板中心向外先短后长交错对称进行施焊。焊到长缝丁字缝位置时， 将丁字缝处的固定卡具松开， 使其自由膨胀或收 缩，并用窄平锤或直线槽弧锤垫于搭接处，用大锤打击压平焊缝的悬空。5.5.6罐壁组装 ：1）顶层壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。 需重新校正时，

19、应防止出现锤痕。2） 组装时相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2 mm在整个圆周上 任意两点水平的允许偏差，不应大于 6 mm壁板的垂直度允许偏差，不应大于 3 mm半径允许偏差小于等于 13 mm.3） 组装时其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。4）包边角钢的组装，在现场的钢平台上，检查包边角钢的弧度和翘曲度， 合格后编号定位。在顶层壁板检查合格之后， 安装包边角钢。 安装时应注意下列 事项：当包边角钢与壁板搭接时， 应先焊包边角钢对接焊缝， 再焊内侧间断角焊 缝，外部角焊缝仅作定位焊，留待顶板组装完毕之后，与顶板焊接一并进行。包 边角钢应仅贴壁板，其间隙应控制

20、在 2伽以内，且高出壁板部分的局部偏差为 4 伽。包边角钢自身对接焊缝应全部焊透。5）壁板的预制质量直接关系到壁板的整体安装质量，为控制罐壁板的凹凸变形，预制时采取下列措施绘制排板图应合理， 由于壁板材料长度、宽度尺寸均较大，应尽量减少壁 板的拼接缝，变形较大的薄板材料要进行矫平，否则不能滚圆。吊装时首先根据板面规格设置平衡吊具， 特别是吊装大面积拼接平板或卷 好后的壁板应用平行的横梁式扁担吊具，并使用专用的吊装卡具。6） 壁板的号料切割每带壁板的号料必须根据排板图进行， 并明显标出组装时的卡具， 管立柱 位置线。号料前检查材料的材质合格证， 否则要复验并得到技术部门正式通知后方 可下料，并应

21、做好移植后的材质标记。号料时应在每张板上同时划出半自动小车轨道位置线和切割位置线， 并在 每张板的四角打上清淅的组装检查基准线样冲眼。每张板应根据排板图的编号进行编号， 每张板上分别写两处， 并及时认真 地填写壁板下料尺寸测量记录。切割用半自动火焰切割器进行， 切割时壁板摆放必须平整， 根据壁板坡口 角度要求调整割矩角度一次切割成形， 切割面要平滑无熔渣和氧化皮， 且不得有 分层、裂纹、夹渣等缺陷，有疑问时应用渗透探伤方法检查。号料时，每带壁板应有一张壁板长度留余量 100m m,最后切割时调整壁 板周长。7） 壁板的滚圆前必须做好以下工作：滚床安装后调试合格，并制作一套卷板时用的接板胎具（卷

22、弧胎具） 。制作 1 套运板胎具可供壁板使用。壁板斜拉8）卷圆时用汽车吊配合，并随时用壁板内弧样板测量，符合规范要求的间隙w 2mm的规定时，才能由卷弧胎具转入运输胎具。9）壁板卷圆时应注意焊缝坡口的方向，以免造成组装焊接困难。10）壁板的组对壁板组对前应准备好专用组装卡具和加固卡板、楔子等，罐壁板焊接以手 工电弧焊为主。壁板组装前应逐张复验弧度，凡不符合预制要求的应重新滚圆。底圈壁板组对应在边缘板对接缝 RT探伤合格后进行。首先沿事先画好的圆周线内测每隔23 m点焊定位角钢，再根据壁板排板图和壁板上的编号对号吊 装组对。组对壁板立缝时加强弧形板的间距不应大于 400mm，厚度不小于12m。加

23、强板必须组装在整个立缝内外焊接 6小时后才能折掉。壁板组装检查线 组装时偏差不大于1m5.5.7罐顶组装1） 拱顶板的组装，宜在临时支架上进行。2） 先在底板上预制好罐顶胎具，胎具制作采用计算法做胎，在计算时应考虑底 板的15%。坡度，第一层壁板的高度及顶板瓣下料的几何尺寸。然后立第一层壁 板，安装好包边角钢（包边角钢与罐壁焊缝暂不焊接），此时可进行顶板组装。3） 组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝，焊接前焊工应检验所点焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工， 使之均布在整罐 顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊 。搭接宽度要求一致，允许偏差为土 5mm， 局部凹凸变形

24、采用样板检查，变形不得大于15mm。4）罐顶板施焊完毕之后，焊工可进行包边角钢与罐顶板、包边角钢与罐壁板搭 接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分段退焊法向同一方向施焊。5.5.8 附件安装1）罐体的开孔接管，应符合下列要求： 开孔接管的中心位置偏差，不应大于10 mm接管外伸长度的允许偏差，应为 5mm。 开孔补强的曲率应与罐体一致。 开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线 垂直或水平，倾斜不应大于法兰的 1%且不应大于3 mm法兰的螺栓孔应跨中 安装。2） 高硫罐的盘梯应在组装两带壁板后着手安装，便于操作人员的上下，注意 避免盘梯及平台三角架与罐壁焊缝相碰，距离 150

25、mm三脚架顶面找平后再与 罐壁点焊。栏杆立柱水平间距不大于 1000mm。3） 包边角钢待最后顶带壁板焊缝焊完并检查合格进行安装，包边角钢预制时 最好用火焰加热的方法烘弯， 以避免冷变形产生较大的应力，产生变形，焊接时 应有多名焊工对称布置沿同一方向焊接。4） 量油管和导向管的垂直度不得大于管高的 0.1%，且不应大于 10mm。5） 盘梯待浮顶导向管、抗风圈、包边角钢均完成后进行安装。6）接管公称直径大于等于50mm的开孔接管必须进行补强，补强板不允许拼接， 补强板与接管所在壳体等厚同材质。7）内伸接管部分在水压试验后安装。5.6防腐施工5.6.1 储罐防腐材料的基本要求 所有储罐内部所用的

26、防腐材料均必须是耐油性导静电类， 导静电性能为： 体 积电阻率io8Q m表面电阻率IO9Q m防腐材料的允许使用温度不得低于iooc, 防腐内表面防腐材料不得污染油品质量。1 ）罐底板下表面采用可焊性无机硅酸锂富锌底漆，底涂层干膜厚度不小于 70卩m最大不超 过90卩m然后再刷环氧煤沥青面漆，干膜厚度不小于 250卩m涂层总厚度不小 于320卩2）罐底上表面采用环氧富锌底漆加环氧导静电防锈面漆，环氧富锌底漆干膜厚度不小于150卩m环氧导静电防锈底漆干膜厚度不小于150卩m涂层总厚度不小于 300卩m3） 罐体内表面罐壁内表面（包括所有与油品接触的碳钢表面，如盘管、支架等）采用环氧富锌底漆加环

27、氧导静电配套面漆，环氧富锌底漆干膜厚度不小于200卩m环氧导静电面漆干膜厚度不小于100卩m涂层总厚度不小于300卩m4） 罐体外表面罐体外表面采用环氧富锌防锈底漆和耐水型环氧云铁中间防锈漆。 底漆涂层 干膜厚度不小于100卩m面漆干膜厚度不小于100卩m涂层总厚度不小于200卩m5） 罐顶A、罐顶内表面采用环氧防锈底漆加环氧导静电防锈面漆，环氧富锌底漆干膜厚度不小于100卩m环氧导静电防锈底漆干膜厚度不小于100卩m涂层总厚度不小于200卩mB、罐顶外表面采用环氧富锌防锈底漆、环氧云铁防锈中间漆加脂肪族聚氨 酯面漆。底漆涂层干膜厚度不小于 90卩m中间漆及面漆干膜厚度均不小于 100 卩m涂

28、层总厚度不小于250卩m6） 直梯平台、罐顶平台等钢结构采用环氧防锈底漆、 环氧云铁防锈中间漆和丙烯酸聚氨酯面漆。 底漆涂层干 膜厚度不小于70卩m中间漆及面漆干膜厚度均不小于 90卩m涂层总厚度不小 于250卩7） 加热盘管外表面采用环氧有机硅耐热底漆加环氧有机硅耐热面漆，底漆干膜厚度不小于 150卩m面漆干膜厚度不小于100卩m涂层总厚度不小于250卩8） 罐底排污管罐底排污管与伴热管为：除锈等级 Sa2.5，涂刷无机富锌底漆，干膜厚度为 70卩m后保温，涂抹沥青漆，防潮。9） 罐底边缘板与基础连接处罐底边缘板与罐基础连接处需要采用 CTPU防水处理。需防腐的金属表面， 在涂敷之前罐体内外

29、表面均需进行彻底除锈。 除锈等级 为 Sa2.5 级。防腐施工中各道工序间必须进行质量检查验收， 合格后方可进行下道工序的 施工。最后一道工序完毕后，应进行彻底检查，如有不合格缺陷，应及时修复。六、焊接要求6.1焊接工艺评定焊接工艺评定按承压设备焊接工艺评定 JB4708-2005 或国家有关规范、 标准执行，并确保焊接工艺评定的覆盖率 100%。6.2焊工考核焊工进场施工需要进行考试，焊工应按现行国家标准现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收规范GB50236和锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理 规定焊工考试的有关规定进行考试，并应符合下列规定。6.2.1考试试板的接头形式、焊接方法、焊接位

30、置及材质等，均应适用于储罐的 焊接。6.2.2对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊和横焊位置的考试外， 还应进行焊条 电弧焊平焊位置的考试。6.2.3气体保护焊焊接罐壁纵焊缝焊工应通过立焊板状试板的考试。6.2.4试板必须进行外观检查、射线检测检查和冷弯试板。射线检测检查应以不低于国家现行标准承压设备无损检测 JB/T4730.14730.6的U极为合格。 6.3 焊前准备6.3.1储罐施焊前，焊接工程师根据焊接工艺评定，制定好焊接施工技术措施或 编制焊接工艺指导书。6.3.2焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。6.3.3低氢焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后 应重新

31、烘干。6.4焊接施工6.4.1定位焊及工卡具的焊接， 由合格焊工担任， 其焊接工艺应与正式焊接相同。 引弧和息弧不应在母材或完成的焊道上。 每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。642焊接前应检查组装质量，清除坡口两侧20 mn范围内的铁锈、水分和污物, 并应充分干燥。6.4.3焊接中始端应采用后退起弧法， 必要时可采用起弧板。 终端应将弧坑填满。 多层焊的层间接头应错开。搭接焊缝最少焊两遍。6.4.4当采用炭弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。6.4.5在下列环境下，应采取有效的防护措施：1） 雨天或雪天和雾天2） 焊条电弧焊时，风速超过 8m/s;气体保护焊时，风速超过2m/s3） 焊

32、接环境气温：碳素钢焊接时低于 -200C。4） 大气相对湿度超过 90%。6.5焊接顺序6.5.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且按下列顺序 进行：1）中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊 法。2）边缘板的罐底不宜留收缩逢。3）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐 内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。6.5.2罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向 焊缝后，再焊其间的环向焊缝;焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。6.5.3固定顶的焊接应先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径

33、向的长焊缝宜采用隔逢 对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 顶板与包边角钢焊接时， 焊缝对称均匀 分布，并沿同一方向分段退焊。6.6焊接修补6.6.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：1）深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑并做磁粉检 测。打磨后的钢板厚度不应小于钢板的名义厚度扣除负偏差值。2）缺陷深度或打磨深度超过1mm寸，应进行补焊，并打磨平滑。6.6.2焊缝的缺陷修补，应符合下列规定：1）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清 除面。清除长度不应小于50mm清除的深度不宜大于板厚的2/3.当采用碳弧气 刨时，缺陷清除

34、后应修磨刨槽。2）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。6.6.3焊接修补，应按照焊接工艺进行。七、检查验收7.1焊缝的外观检查7.1.1焊缝的外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。7.1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：1） 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。2） 对接焊缝咬边深度，不得大于 0.5 mm咬边的连续长度不应大于100 mm焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；3） 边缘板的厚度大于或等于10 mm时，底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊 缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。 T型接头焊缝应符合图样

35、规 定。4） 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面凹陷深度，不得大于0.5 mm。凹陷的连续长度，不得大于100 mm凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度 10%5） 浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1 mm其他对接焊缝的余 高，罐壁焊缝纵向余高w 1.5，环向余高w 2,罐底焊缝余高w 2.7.2罐底的焊缝应进行下列检查：1） 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa,无 渗透为合格。2）厚度大于或等于10 mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端 300 mm应进行 射线检测，厚度小于10 mm的罐底边缘板，每个

36、焊工施焊的焊缝，应按上述方法 至少抽查一条。3） 对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200 mm范围内， 应进行渗透检测。4） 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的 T字焊缝的根部焊缝 焊完后，在延三个方向200mm围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检测或磁粉检测。7.3罐壁焊缝，应进行下列检查：1）纵向焊缝： 底圈壁板当厚度小于或等于10mm寸，应从每条纵向焊缝中取300mm进行射线 检测。 其他各圈壁板，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm寸可视为同等厚 度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mn进行射线检测。 当板厚小于等于10mm寸，底

37、圈壁板除本款1项规定外，25%勺T字缝应进行射 线检测，其他各圈壁板，按本款 2项中射线检测部位的25沁位于T字缝处。2）环向对接焊缝：每种板厚（以薄板为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位 取300mmtt行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部 位取300mn进行射线检测。不考虑焊工数。3）焊缝的无损检测应符合承压设备无损检测JB/T4730标准的规定.7.4开孔补强板焊缝检查：开孔补强板的焊缝焊完后，由信号孔通入100200KPa压缩空气检查焊缝严 密性，无渗漏为合格。7.5射线检测合格标准：射线检测以不低于 III 级为合格。7.6罐体几何形状和尺寸检查：7.6.

38、1罐壁高度允许偏差 , 不应大于设计高度的 0.5%.7.6.2罐壁垂直度的允许偏差 , 不应大于罐壁高度的 0.4%,且不得大于 50mm.7.6.3罐壁上工卡具焊迹应清除干净 , 疤痕应打磨平滑 .7.6.4罐底焊接后 , 其局部凹凸变形的深度 ,不应大于变形长度的 2%,且不大于 50mm.7.7充水试验7.7.1储罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：1）罐底严密性；2）罐壁强度及严密性；3）固定顶的强度、稳定性及严密性；4）排水管的严密性；5）基础的沉降观测。7.7.2充水试验，应符合下列规定：1）充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；2）充水试验前，所有

39、与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；3）充水试验应用淡水，水温不应低于 5 C。4）充水试验中应加强对基础沉降的观测， 在充水试验中，如基础发生不允许的 沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。6） 如充水过程中罐壁渗漏，应将水位降到渗漏处 300mm以下进行修补，修补后可用煤油渗漏法复查。7）充水试验和试验方法试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周边无泄漏为合格罐壁强度及严密性试验充水至最高水位，保持 48h无泄漏、无异常变形为合格固定顶强度及严密性试验罐内充水到最高设计液位下 1m将所 有开孔封闭，缓

40、慢充水升压，当升至 试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以 肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔 开启，与大气相通，恢复到常压。罐顶无异常变形未发现焊缝渗漏为合格固定顶的稳定性试验充水到设计水位时，用放水方法进行 试验，缓慢降压，达到试验负压时， 观察罐顶，应立即将孔开启，与大气 相通，恢复到常压。罐顶无异常变形排水管的严密性试验无水从管内流出7.7.3基础沉降试验1） 在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为 4的整倍数，且不 得小于4点；2） 充水试验时，应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。见图：沉降点以土建设计为准；7.5.4罐内加热盘管的焊接接头（包括接管与罐壁板之间的焊接接

41、头）需做消除 应力热处理。7.5.5工程验收储罐竣工后，建设单位（监理单位）应按设计文件和本规范对工程质量进行全 面检查和验收。八、安全措施要求8.1施工中必须认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全方针，对参加施工得人 员，要认真进行安全教育。8.2脚手架搭设应牢固，跳板绑扎坚固，脚手板对头铺设时，其两板端头应搭在各 自的横杆上，两端横杆间距不宜大于 200mm脚手板之间不得留有空隙不能有探 头板。8.3施工前应及时办理好动火手续，设专人守火，并备好灭火器材。8.4咼空作业时，不准从咼处往下扔工具，及其它废料，避免伤人。8.5吊装机索具在使用前进行检查，不合格者不允许使用。8.7现场施工保持消防

42、通道畅通。8.8登高人员经体检合格后方可登高作业。8.9施工人员进入现场要佩戴好安全帽，登高人员要系好安全带并设置安全网，安全带必须高挂底用。8.10 用电要有专职电工。8.11 各工种应有合格证，并按操作规范进行施工。8.12 现场应设有警戒线。8.13晚间作业，要有足够照明。8.14使用砂轮时应戴好防护眼镜。8.15动火前必须检查施焊区域是否有易燃物。8.16施焊工作结束后应仔细检查是否有火种残留8.17起重臂下严禁站人严禁在 6 级（包括 6 级）以上的风力吊装作业。8.18电焊把线、把钳、焊机应绝缘良好，气焊、气割用具性能良好，氧气瓶、 乙炔瓶必须按要求摆放。8.19使用手持电动工具必

43、须设用电保护器。8.20施工用电缆、电线要按规定敷设和架设，不得乱拉、乱。架空线距地面不 得底于 4 米，不得假设裸体导线，非电工人员不得从事电器作业，用电设备不 得带“病”运行。8.21储罐及施工用平台应作好静电接地，接地电阻应符合电气规程要求，经测 合格方可进行施工。8.22在罐内作业时所用行灯电压不得超过 12 伏，行灯必须为防爆型，并带有金 属保护罩， 若照明灯具超过安全电压，若照明灯具超过安全电压，则必须灯具 悬挂高度应在 2.5 米以上， 如低于 2.5 米应设保护罩， 且不得任意挪动或当行 灯使用。8.23施工用电设施的对地电压在 127 伏及以上时，必须作接地和接零保护，严 禁

44、将接地和接零共用一根导线。8.24在施工过程中，遇有雷雨天气时，必须远离储罐，不得在罐内施工，更不 得在罐内避雨。8.25搭脚手架及脚手板时，其附近及下方不得有人作业。立杆、顺杆、横杆相 交时，应先绑立、顺杆，在绑横杆，不得一扣绑三杆。8.26靠近电线搭设和拆除脚手架时，必须切断电源或将电线迁移。九、 质量控制程序9.1质量保证体系机构项目经理：1F施工经理：9.2质量控制点施工班组序号检验内容等级通知方式1材料及附件交接检查AR书面2焊接工艺规程/焊接工艺评定BR书面3焊工证件BR电话4罐基础交接检杳AR书面5基础沉降观测AR书面6椭圆度检测AR电话7外型尺寸检查AR电话8方位（管口、人孔）

45、A电话9焊缝外观检杳AR电话10无损检测AR书面11充水整体试验AR书面12底板真空试验AR书面13附件安装A电话14平台梯子检查A电话15人孔螺栓坚固C电话16罐封闭前检查AR书面17最终外观检查AR电话18罐底隐蔽检查AR书面19油漆检查AR电话说明：1.AR等级参加人员为监理、总包和施工单位，BR等级参加人员为总包和施工单位,C等级为施工单位自检。9.3所有参加此项工作的人员，必须都具有劳动安全部门承认的资质证明及合格证。9.4施工过程中按质量控制程序进行严格的记录、检查、验收，各种质量保证文 件要求系统准确。9.5各工序间交接，必须由施工者填写工序质量交接卡，并由技术员、检查员及 下道

46、工序施工者确认签字。9.6设备试压之前，由劳动安全部门、厂方、施工单位对设备及制造过程中的相 关资料进行检查，各方确认后方可进行试压，同时填写检查记录。9.7设备试压达到试验压力时由三方共同检查确认，填写记录。9.8设备试压清理完毕后由三方共同确认后方可封闭。十、HSE管理10.1 HSE 目标零事故、零伤害、零环境污染10.2 HSE组织机构10.3主要作业规定10.3.1防腐作业1）作业所用的易燃易爆、有毒材料之运输、储存和使用应严格按照其安全数据表要求进行。2）作业人员必须穿戴防护设施，必要时配防毒、防尘面罩。3）不准穿易产生火花的化纤衣物、带钉子鞋和火种。4）施工前应检查脚手架及所用工

47、具，排除有碍安全作业的隐患。5）在施工时注意对已完工程的防护，不得在保护层上作业或行走。6）作业人员不得把食品、餐具带入施工现场。7）作业人员接触有毒、有害物质，遇有恶心、呕吐等不良反应，需立即进 行医疗诊治，并向上级报告。8）定期接受身体检查。10.3.2起重作业1）起重作业人员应熟知施工方案、起重设备性能、操作规程、指挥信号和 安全要求。2）起重机械或索具，应有出厂合格证。作业前，应按有关标准认真检查起重机械或索具3）吊索应捆在重物的重心以上，应对称捆绑牢固，防止偏重倾倒或滑脱。 如因特殊情况必须捆绑在重心以下时， 应采取有效安全措施， 并经单位技术总负 责人批准。4）重物表面如有棱角刃面

48、，应在拴系吊索时采取有效防护措施。5）起吊作业前，应在重物上系以牢固的溜绳，防止吊装过程中重物摆动、 旋转或碰撞其它建、构筑物。6）吊装用钢丝绳应受力均匀。插接头的钢丝绳不易与卷筒或滑轮相接触。 如需要使用，应满足下列要求：（1）插接头应经试验证明牢靠。（2）插接头应能顺利通过滑轮组。（3）在使用过程中应能经常检查钢丝绳有无断丝、扭结、弯折、压扁、磨 损、腐蚀或电弧作用引起的损坏等现象。 检验周期及报废标准应符合国家标准 起 重机械用钢丝绳检验和报废实用规范（QB5972-86）规定。7）受力绳索邻近处严禁有人停留和行走，并应设专人监护。使用开门滑轮 时，应将钩环锁牢，防止钢丝绳脱出。滑轮贴着

49、地面使用时，应用木板垫起防止 泥沙进入轮内。8） 拖拉绳、溜绳跨越道路时，距路面中心高度不得低于6 米，并应设置标 志明显的警告牌。9）吊装作业应有专人指挥，分工明确。参加吊装的施工人员，必须坚守岗 位，并根据指挥者的命令进行工作。吊装过程中，任何岗位出现故障，必须立即 向指挥报告。没有指挥者的命令，任何人不得擅离岗位。10）参加吊装的人员应按分工，严格检查吊耳、机械及索具的装设情况，确认符合方案要求，然后进行试吊。试吊时应将重物吊离地面10-20cm,检查各部情况合格后方可正式吊装。11 ）钢丝绳和麻（棕）绳,严禁与酸碱等腐蚀性物质接触。12）起重吊运的指挥与联络信号应按国家标准起重吊运指挥

50、信号的规定 执行。10.3.3 脚手架搭设1）对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料不 准使用。2）各种形式的架手架要符合相应的安全标准，且护栏、踢脚板、上下梯子 等必须齐全，架板必须全铺。3）脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后，必 须接受总包、 监理及业主指派的有资质的检查员的检查验收。 再由安全部门检查 验收并悬挂“合格”、“不合格”标志，不合格的架子禁止使用。4）未经授权的人员不得改动脚手架和工作平台。5）每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整改 损坏部件。6）安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。7）脚手架每周全面检查

51、一次，并做检查记录。8）储罐脚手架搭设安全技术要求a）立杆立杆接头除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，立杆 与大横杆采用直角扣件连接。 接头交错布置， 两个相邻立柱接头避免出现在同步 同跨内，并且在高度方向至少错开 50cm各接头中心距主节点的距离不大于步 距的 1/3 。b）大横杆 大横杆置于小横杆之下，立柱的外侧，用直角扣件与立杆扣紧，采用至少3 m且同一步大横杆四周要交圈。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步同跨内；相邻接头 水平距离不小于50cm各接头距立柱距离不大于纵距的1/3 （本工程不大于 50cm）,大横杆在同一步架内纵向水平高差不超过全长的 1/3

52、00,局部高差不超 过 5cm。c）小横杆 每一立杆与大横杆相交处（主节点）都必须设置一根小横杆,并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点不大于 15cm小横杆间距与立杆纵 距相同,且根据作业层脚手板搭设的需要, 在两立柱之间等距离设置 1 根小横杆, 最大间距不超过75cm小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于 10cm伸出里排大横杆距离结构外边缘 15cm。d）纵、横向扫地杆纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上皮 20cm的立柱上，横向扫地杆 则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。对于立杆存在较大高低差 时，扫地杆错开，高处的纵向扫地杆向底处延长两跨与立柱固定。e）搭设顺序在

53、牢固的地基弹线、立杆定位一摆放扫地杆一竖立杆并与扫地杆扣紧一装 扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧装第一步大横杆并与各立杆扣紧安第一 步小横杆一安第二步大横杆一安第二步小横杆一加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧 （ 装设与柱连接杆后拆除 ）安第三、四步大横杆和小横杆铺设脚手 板，绑扎防护及档脚板。防止材料坠落伤人。在脚手架搭设过程中，临步顺逆交 错搭设。f ）地基处理罐外四周放线定位立杆位置，平整后，铺设垫板 50mm木板，必须要铺设平 稳，不得悬空，放线位置必须准确。以保证其承载强度，以保证脚手架的稳固， 避免侧滑。9）脚手架的拆除施工工艺 拆除前需要经过有关部门检查批准后才可进行。做好安

54、全技术措施，逐级 进行技术交底，全面检查脚手架的安全性能。 凡参加拆除的工作人员， 严禁穿拖 鞋、赤脚或硬底鞋上脚手架操作， 严禁酒后作业。 拆除前要检查脚手板上是否有 杂物、电线、水管等临时设施，必须清除干净后拆除；地面上相关部位设置警示 牌，监护人员到位，禁止非操作人员进入警戒区域，开始拆卸。拆除作业应按确定的程序进行拆除：挡脚板及脚手板防护栏杆剪刀撑 斜撑杆大横杆小横杆立杆。不准分立面拆除或在上下两步同时拆除，做到一步一清，一杆一清。拆立 杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣件。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先 拆中间扣件，然后托住中间， 再解端头扣件。 所有连墙杆必须随脚手架拆除同步 下降，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架， 分段拆除高差不应大于两 步，如高差大于两步，应增设连墙件加固。拆除后架体的稳定性不被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛 撑加固后，再拆除连墙件。拆架时应该注意由上到下，由外到内，不准上下同作业，并在拆卸前会同 工地负责人研究拆卸防范措施。 施工员在现场负责监督指挥。 拆卸相应层要有施 工管理人员监督巡视。严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架。当脚架采取分段、分立面