材料加工通用工艺

1、材料加工通用工艺 第一章 下料工艺标准 1.1气割工艺标准： 1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。 1.1.2气割时应注意以下要点： 1气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在 气割过程中应注意： a. 气压稳定。不漏气 b. 压力表。速度计等正常无损c.割嘴气流畅通。无污损 d.割炬的角度和位置准确 2气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。气体压力。气割速度和预热火焰能 率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。 3. 切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射 力高。 4. 气割前去除钢材表面污垢。油污及浮锈和其他杂

2、质。气割时割炬的移动应保持 匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。 5. 气割时，必须防止回火。 6. 为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。 b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 1.1.3气割下料允许偏差： 项目 允许偏差（mm）零件宽度3.0割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 1.1.4如果出现锯齿边。凹槽。断火引起的缺口及时修补。打磨平滑。 1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没

3、有问题后，填写 切 割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。 1.2剪板机工艺标准 1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废 料，再用大板。 1.2.2剪切时注意以下要点： 1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检 修，磨砺或调换。 2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产 生毛刺。 3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。 4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。 1.2.3样板 1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要

4、经过质检员检 查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm. 2. 样板用0.50.75mm的铁皮制作。 1.2.4机械剪切的允许偏差： 项目 允许偏差（mm）零件宽度.长度 均.0 边缘.缺棱 1.0 对角线3.0 1.2.5板件剪切完成后要对板件进行标识（工程名称，板件号，数量）。 1.3数控平面钻床 工艺标准 1.3.1确定图纸的技术要求，检查板件尺寸的完整性，接到图纸后钻孔板件的加工 顺序要满足车间生产进度的需要。 1.3.2钻孔和尺寸允许偏差： 1. A.B级精致螺栓孔直径允许偏差 螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差1018 00.183.018

5、3000.211.030 5000.253.0 2. C级普通螺栓孔允许偏差 项目 螺栓孔直径允许偏差 直径 .0 0 圆度 2.0 重直度0.03t，且不大于 2.0 注：t为板度 3. 成孔后任意两孔间距离的语序偏差 项目允许偏差3000同一组内任意两孔间距 离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.5.02.03.0 1.3.3孔超差的解决办法允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁 采用钢块填塞，补焊后补焊后用砂轮磨平再行钻孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不应超 过 20%。 1.3.4法兰板的基准面要加以标识，要求：在拿到图纸后，所有法兰板都要从上往 下钻，在钻完孔后用油漆在法

6、兰板的侧面标识出基准面。 1.3.5钻完孔的板件摆放整齐，并且按工程分开，用标识牌标识清楚。 第二章 组装工艺标准 2.1组力工艺标准 2.1.1组力工序拿到图纸后要确定尺寸和数量，复核翼板的尺寸，确定没有问题后， 在 切割与组力工序交接验收单”上签字，方可按图施工。 2.1.2焊接H型钢的翼板拼接缝的间距不应小于 200mm，翼缘板拼接长度不应小 于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于 600mm. 2.1.3组力前检查设备是否运转正常，夹紧系统，进气，送丝系统，速度调整合适 却的设备没有问题，方可进行组合。 2.1.4翼板和腹板边缘氧化铁要清除干净。 2.1.5构件允许偏

7、差： 项目 允许偏差 图例 截面咼度h h5002.0 500h1000 4.0 截面咼 度b 3.0 腹板中心偏移2.0 翼板垂直度 b/1000且大于 3.0 弯曲 失咼 （受压构件除外）L/1000且大于 10.0扭曲 h/250,且不大于 5.0 腹 板局部平面度f t 14 2.0对口错边厶t/10且不大于3.0 间隙a1.0 2.1.6点焊点长度（3070mm），根据H型钢截面调整焊点大小，点焊点严禁出 现咬边和焊偏及表面氧化的缺陷。 2.1.7组好的构件要标清工程名称和编号（非常重要），直接关系组装班的进度和 正确度。 2.1.8对于锈蚀比较严重的钢板，在组力前进行除锈处理。 2

8、.2组装工艺标准 2.2.1施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求。并且根据施工图要求复核 需要组装零件的质量，对于施工图有不明白的地方，要及时反映到车间办公室。 2.2.2组装前准备 1. 复核：按照施工图及车间的质量标准要求复校上道工序的零部件的加工质量， 并按要求分类堆放。 2. 以基准面的选择，作为装配的定位基准。一般规律选择： 1 ）构件的外形有平面也有曲面时，应以平面作为装配基准面。 2）在零件上有若干个平面的情况下，应选择较大的平面作为装配基准面。 3 ）根据构件的用途，选择最重要的面作为装配基准面。 4）选择装配基准面要使装配过程中最便于对零件定位和夹紧。 5）钢柱上法兰板

9、的装配，基准面朝下。 2.2.3划线法组装是组装中最简便的装配方法。它是根据图纸划出各组装零件装配 定位基准线，来进行零件相互之间的装配。其适用于少批量零件的部件组装。地样法就是划 线法的典型。 2.2.4组装顺序通常情况下，先组装主要构件的零件，从内向外或从里向表的装配 方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力减少其 装配变形。 2.2.5允许误差 1. 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm） 项目允许偏差单层柱、梁、垳架受力支托（支撑面） 表面至少第一个安装孔距离.0实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0构件连接 处的截面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心线

10、偏移2.0受压构件（杆件）弯 曲矢度 L/1000且不应小于10.0柱底面到柱端与垳架连接的最上一个安装孔距离L _/1500 .0柱底面列牛腿及承面距离L1.1/2000 0牛腿面的翘曲 2.0 柱身弯曲矢高 H/1200且不应大于12.0柱脚板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱 轴线的距离 3.0 檩托板间距 犬.0 2. 钢平台、钢梯和防护网栏杆外形尺寸的允许偏差（ mm） 项目 允许偏差 平台的长度和宽度 5.0平台两对角线的差6.0 平台支柱高度 出.0 平台支柱的弯曲矢咼 5.0 平台表面平面度（ 1m范围内）6.0 梯梁长度 5.0 钢梯宽度 5.0 钢梯安装孔距离3.0 钢梯纵向挠

11、曲矢度 L/1000 踏 步间距 5.0 杆件高度 ).0 栏杆立柱间距 10.0 2.2.6成品构件要求：上面的零部件平直整齐，无间隙；气割的氧化铁清理干净; 标识完整，记录清楚。 第三章 焊接工艺标准 3.1 般规定 1. 焊工必须经考试合格并取得合格证书，分配焊工必须在其考试合格项目及其认可 范围内施焊。 2. 施焊完成后，焊工必须在规定的位置大下钢印。 3. 设计要求的全熔透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验。 4. 引弧应在旱道处，不得擦伤母材。 5. T形接头、十字接头、交接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角 尺寸不应小于t/4 ;设计有疲劳验算要求的吊车梁或类

12、似构件的腹板与上翼缘板的焊脚尺寸 为t/2，且不应大于10mm.焊脚尺寸的允许偏差为 04mm. 6. 焊接时起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。 7. 焊缝观感应达到：外形均匀，成形好，焊道与焊道，焊道与基本金属间过渡交 平滑，焊渣和飞溅物清除干净。焊缝表面不得有纹裂、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有 表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩 分等缺陷。焊缝金属与母材间应过渡平缓。 3.2材料的规定 1. 钢材应符合下列要求： 1）清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油漆2）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷 长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深

13、度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除； 如深度大于6mm，应用机械方法清除后填满。 2. 焊接材料应符合下列要求： 1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应存放在干燥、通风良好的地2）焊条、熔嘴、焊剂 和药芯焊丝在使用前必须按产品说明书或按下面规定使用： 酸性和碱性焊条烘焙条件 焊条类型 烘焙 在烘箱或烤箱中贮存温度（摄氏度）时间（小时） 温度（摄 氏度） 时间（小时） 酸性焊条 100150 12 50 30 碱性焊条 350 400 1 2 100 150 13 焊条直径（mm）23.23.24 4546 2. 埋弧自动焊埋弧自动焊焊接规范的主要参数有：焊接电源、电弧电压、焊接速 度、焊丝直径及焊

14、丝伸出长度等。 焊丝的直径大，焊缝的熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深相应 增加。一般大型工件多采用45mm直径的焊丝。 不同的焊丝直径应用不同的焊接电流范围 焊件厚度（mm）234 56 焊条电流（A）200400300600500 80070010008001200 焊接电流与相应的电弧电压 焊接电流（A ）600700700850850100010001200电弧电压（V） 36 3838 4040 4242 44 焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量的大小。在其 他参数不变时，焊接速度增加，热输入量减少，熔宽明显变窄。当焊接速度超过40m/h时， 由于

15、热输入量减少的影响，焊接缝会出现磁偏吹、吹边、气孔等缺陷。焊接速度过低时，易 产生类似过高的电弧电压的缺陷。 3. CO2气体保护焊主要规范参数：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、 焊丝伸出长度、气体流量等。 焊丝直径主要是根据工件厚度来选择。一般薄板采用C0.81.0mm的焊丝焊接。 中厚板应选用C 1.22.0mm的焊丝焊接。 不同直径的焊丝选用焊接电流的范围 焊丝直径（mm）焊接电流（A） 0.8 细滴过渡（3545A） 短路过渡（1622A） 喷射过渡（富氩气体）150250 60160 150 1.2 200300 100175 220 1.6350 500120180275

16、电弧电压与焊接电流之间的匹配是比较严格的，对于一定的电流范围，一般只有 一个最佳电压值。CO2气体保护焊短路过渡焊接时，焊接电流与电弧电压的最佳值如下表： CO2气体保护焊短路过渡焊接时不同电流的电压值 焊接电流范围（A）电弧电压（V） 平焊 立焊和仰焊 75120182118 19130 17019231821180 210 20 2418 22 220 26021 25 焊接速度要按焊缝形式和焊接电流来选择。焊接速度过快，会造成熔化金属在焊 缝中填充不足，容易出现咬边，焊缝表面粗糙。焊速过慢，焊接熔池增大，会造成焊道宽窄 不均。 焊接过程中尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸

17、出长度一般 应控制在613mm. 对于直径 2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在 1025L/min ;焊丝直径2.0mm 的气体流量为 3050L/mi n. 4. 碳弧气刨 1工作原理：就是把碳棒作为电极与刨削的金属之间产生电弧，此电弧具有6000 摄氏度左右的高温，足以把金属吹掉，达到刨削或切割金属的目的。 2工艺参数及碳棒的影响： 工艺参数主要指电源极性、电流与碳棒直径、刨削速度和压缩空气的压力等。 碳弧气刨的工艺参数 碳棒直径 (mm) 电流 (A)适合板厚 (mm) 风压 (N/mm) 碳棒伸出长度 (mm) 角度 () 运行速度 (m/h) 刨槽宽度 (mm) 刨槽深度(mm)

18、 6 180200 4.50.2 0.380 12018 20 55 103 7240260 10 14 0.4 0.5 80 120 253032135.5 8 300320 140.4 0.5 80 1602530 39.5 14610340 380 16 0.4 0.5 80160253025 157 3) 碳弧气刨时各种金属的极性选择 材料 极性 备注 材料 极性 备注 碳钢反接正接表面不光 铸铁正接 反接不如正接 低合金钢反接正接表面不光 铜及铜合金 正接不锈钢反 接正接表面不光 铝及铝合金 正接或反接 4) 碳弧气刨时操作技术采用碳弧气刨时要检查电源极性，根据碳棒直径调节好电 流，

19、同时调整好碳棒伸出的长度气刨时，应先送风，随后引弧，以免产生夹碳。在垂直位置 刨削时，应由上而下移动，以便流渣流出。当电弧引燃后，开始的刨削速度稍慢点，当钢板 熔化熔渣被压缩空气吹走时，可适当加快刨削速度。刨削中碳棒不能横向摆动和前后移动， 碳棒中心应与刨槽中心重合，并沿刨槽的方向作直线运动。在刨削时，要握稳把手，眼睛看 好准线，将碳棒对正刨槽，碳棒与构件倾角大小基本保持不变。用碳弧气刨过程中有被烧损 现象需调整时，不要停止送风，以使碳棒能得到很好的冷却。刨削结束后，应先断弧，过几 秒钟后关闭风门，使碳棒冷却。 3.4焊接坡口的要求： 1) 焊接坡口可以用火焰切割或机械加工方法加工，缺棱为 1

20、3mm时，应锈磨平 整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过 3.2mm的低氢型焊条补焊，并锈磨平整。当采用机 械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。 2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如果不符合要求，应 修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过交薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆 焊方法增加构件长度或减小组装间隙。 3） 搭接接口及T形角接接头组装间隙超过 1mm或管材T、k、Y形接头组装间隙 超过1.5mm时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。 4 ）严禁在接头间隙中填塞焊条头，铁块等杂物。 2. 常用坡口的形状和尺寸 坡口各个部分的尺寸代号 代号坡口

21、各部分的尺寸代号t接缝部位的板厚（mm）b坡口根部间隙或部件间 隙（mm）H 坡口深度（mm）P 坡口钝边（mm） a 坡口角度（） 焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸 焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸 序号 坡口形状示意图 板厚 (mm) 坡口尺寸 (mm) 允许偏差 (mm) 备注1 36b= t/20,+ 1.5 清根2 b= 0 3 p= 0 3 a1= 60o 0,+ 1.5 0o,+ 10o 0,+ 1.5 清根3 6 b = 0 3 p= 0 3 a1= 45o 0,+ 1.5 0,+ 1.5 0o,+ 10o 清根 气体保护焊、 自保护焊全熔透坡口形状和尺寸 序号坡口形状示意

22、图 板厚 (mm) 坡口尺寸 (mm) 允许偏差 (mm) 备注1 38 b= 0 30,+ 1.5 清根 6 b = 0 3 p= 0 3 a1= 60o0,+ 1.5 0,+ 1.5 Oo,+ 10o 清根 3 6 b = 0 3 p= 0 3 a1= 45o0,+ 1.5 0,+ 1.5 0o,+ 10o 清根 46 b= 03 H1 = 2/3 (t p) p= 0 3 H2 = 1/3 (t p)0, + 1.5 0,+ 3 0,+ 1.5 0,+ 3清根 a1= 60o a2= 60o0o,+ 10o 0o,+ 10o5b = 0 3 H1 = 2/3 (t p) P= 0 3 H

23、2 = 1/3 (t p) a1= 45o a2= 60o0，+ 1.5 0,+ 3 0,+ 1.5 0,+ 3 0o,+ 10o 0o,+ 10o 埋弧焊全熔透坡口形状和尺寸 序号 坡口形状示意图 板厚 (mm) 坡口尺寸 (mm) 允许偏差 (mm) 备注1 612b= 0) 清根 6 10 2 12 b= 0 H1 = t p p= 6 a1= 60o ) -3,+ 0 Oo,+ 10o 清根 12 b= 0 H1 = t p p= 6 a1= 55o) -3,+ 0 Oo,+ 10o 清根 H1 = t p p= 6 a1= 55o) -3,+ 0 Oo,+ 10o 清根 H1 = t

24、 p p= 6 a1= 55o) -3,+ 0 Oo,+ 10o 清根 4 H1 = 2/3 (t p) p= 6 H2 = 1/3 (t p) a1= 60o a2= 60o0,+ 1.5 0, -3 0,+ 10 0,+ 10清根 5 H1 = 2/3 (t p) p= 5 H2 = 1/3 (t p) a1= 55o a2= 60o0,+ 1.5 0, -3 0,+ 10 0,+ 10清根 10 a1= 60o 0o,+ 10o 清根 3 108 b= 0 8 b = 0 20 b= 0 20 b= 0 3.5引弧板、引出板、垫板应符合下列要求： 1.严峻在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊

25、缝以外的母材上打火，引弧或装焊夹 具。 2. 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。 3. T形接头，十字形接头，角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和 引出板，其材质应和被焊相同， 坡口材质应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当 引弧板和引出板。 4焊接完成后，应用火焰切割去引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引 弧板和引出板。 3.6焊接残余应力的调节和消除措施 1. 焊接平面上的焊缝时，应使焊缝的收缩比较自由（特别是横向收缩）。例如， 焊接对接焊缝时，焊接方向要指向自由端。 2. 先焊收缩量较大的焊缝。 口，一个结构有对接焊缝也有角焊缝时应先焊对接焊 缝。 3. 先焊错开的短

26、焊缝，后焊直通焊缝，使焊缝有较大的横向收缩余地。 4. 先焊在工作时受力较大的焊缝，使应力合理分配。 5. 采用反变形法来降低接头的刚度，例如，在焊接封闭焊缝或其他刚性较大的焊 缝时，可采用预先反变形以减少残余应力。 6. 锤击焊缝，每焊一道焊缝用头部带有圆弧的工具锤击焊缝，使焊缝得到延伸， 从而降低内应力。锤击应保持均匀适度，避免锤击过分而产生裂纹。 7. 采用局部加热造成反变形，使构件产生一个与焊缝收缩方向相反的伸长变形。 这样，冷却时，力口热区的收缩与焊缝的收缩方向相同，焊缝的收缩比较自由，从而减少内应 力。 3.7焊缝缺陷返修： 1. 焊缝表面超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊

27、瘤、余高过大等缺陷 应用砂轮打磨，必要时应进行补焊，然后进行打磨。 2. 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定： 1）返修前要编写返修方案； 2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或用碳弧气刨清除缺陷。 缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端50mm的焊缝或母 材。 3） 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10C的坡口，并应修整表面， 磨除气刨渗碳层。 4）补焊时应在坡口内引弧，息弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开， 焊缝长度应不小于100mm;当焊缝长度超过 500mm时，应采用分段退焊法。 5）返修部位应连续焊

28、成。如中断焊接时，应采取后热，保温措施，防止产生裂 纹。 6）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。 第四章 矫正工艺标准 4.1矫正主要形式 矫直：消除材料或构件的弯曲。 矫平：消除材料或构件的翘曲线或凹凸不平。 矫形：对构件拟一定几何形状进行整形。 4.2 火焰矫正 1、矫正前准备： 检查氧、乙炔、工具、设备；安全条件：选择合适的焊矩、焊嘴。 2、 找出变形原因了解矫正材料，塑性；结构特性、刚性；技术条件及装配关系等。 在此基础上找出变形原因。 变形测量 用目测或直尺粉线等确定变形大小。 分析变形类别：压缩、拉伸、弯曲、扭曲变形；角变形、波浪形；均匀整体变 形，不均匀整体变

29、形等。 4、确定加热位置，加热顺序 确定加热位置并考虑是否需要加外力等。 确定加热顺序，一般先矫正刚性较大的方向，然后再矫正刚性较小的方向；先 矫正变形的局部，然后矫正变形较小的部位。 5、确定加热范围、加热深度、加热有多少处，可用石笔画出记号。 6、确定加热温度 工件小变形不大 300 C 400 C 工件较大变形较大 400 C 600 C 工件大变形大 600C 800C 焊接件 700 C 800 C 矫正复查仔细检查矫正质量，如第一次矫正没有达到要求质量范围，可在第 一次加热后位置附近再次进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再次进行火焰矫正，直至复 合质量要求。 &退火一般矫正件矫正后

30、不需要进行退火处理，但对有专门技术规定的退火件可 按技术规定进行退火。焊接件一般可用650 C温度进行退火处理，以消除矫正压力。 9、 火焰矫正完的法兰板，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。 10、如果第一次加热未达到矫正效果，则需要做第二次加热，其加热温度应略高 于前次，同一部位加热矫正不得超过两次。 4.3 机械矫正 1. 矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不大 于该钢材厚度负允许偏差的1/2. 2. 机械矫正允许偏差： 腹板局部平面度tv 143.0 t 14 2.0翼缘对腹板的垂直度b/100,且不大于 2.0 扭曲h/250，且不应大于5.0 注：

31、b为翼板宽度h为腹板高度t为板厚 3. 在本工序出现翼缘矫正过大的情况时，需用大锤垫着钢板砸过来。 4. 矫正后的构件要按种类摆放整齐，合理规划使用空间。 第五章抛丸除锈工艺标准 5.1抛丸前要确定构件已经矫正合格，方可进行除锈处理，除锈过程中要达到除锈 等级要求，抛丸后要对构件从新进行标识并且加以记录。 5.2抛丸除锈等级 Sal轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢 的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。 Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化铁、铁锈等 附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa21/2非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无

32、可见的油脂、污垢、氧化铁、铁锈 和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或纹状的轻微色斑。 Sa3使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、 铁锈和油漆层等附着物，该表面应该显示出均匀的金属光泽。 5.3抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准，对允许重复使用的磨料，使用后可根 据规定的质量标准进行检验，合格的可以重复使用。一般对于使用过得混有颗粒太小或灰尘 过多的磨料，可以采用筛分法进行分级处理，或用水冲洗清除灰尘后， 部分晒干或炒干再使 用。一般常用的磨料为钢丸或铁丸，磨料直径为0.52.0mm为宜。 5.4抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温

33、度高于空 气露点温度3C以上。温度过大不仅钢材表面容易生锈，而且金属磨料也易生锈。 5.5经除锈的钢材表面，应用毛刷等工具清扫，或者用干净的压缩空气吹净锈尘和 残余磨料，然后方可进行下道工序。 第六章 喷漆工艺标准 6.1涂装前的准备 1. 要求对构件做清渣处理，检查标识是否完整，检查气保焊是否漏缝，严格检查 钢材表面处理质量，是否达到设计规定除锈等级，如果没有达到标准， 则应从新除锈，直至 达到标准为止。 2. 涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。施工环境温度过高，溶剂挥发快涂 膜流平性不好，温度过低漆膜干燥慢而影响其质量，施工环境温度过大，漆膜易出鼓，附着 不好，严重的会大面积剥落。一般

34、规定： 施工环境温度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温 度易在438C之间。 施工环境温度在相对湿度不大于85%的条件为宜。 钢材表面温度应高于空气露点温度30C以上，方能进行施工。 6.2涂装施工基本要点： 1、喷枪的调整：喷枪是无气喷涂的主要工具。在进行喷涂时，必须将喷枪控制压 力、喷出量和喷雾幅度的系统调整到适当的程度，才能保证喷涂质量。 空气压力的控制：应根据各种喷枪产品说明书的规定进行调整，空气压力大，可 增强涂料的雾化能力，但涂料飞散大，损失也大，空气压力过低，漆雾变粗，漆膜容易产生 桔皮、针孔等缺陷。 涂料喷出量的控制：吸上式和重力式喷枪的针阀可以控制喷出量

35、，但很有限，只 能做适当的调整；压送式喷枪的喷出量，可用调节涂料增压箱的压力来控制喷出量，在用喷 枪的调节装置略加调整到喷出量时宜为止。 喷雾形状和幅度的控制：一般喷出量大，喷雾幅度也大，所以喷雾幅度可调节喷 枪的压力装置来控制。喷雾形状可调节喷枪的幅度调节装置来控制，该装置可将形状调成圆 形或椭圆形。 2、喷枪的操作：在喷涂操作过程中，喷枪的距离、运行方式和幅度的搭接是喷 涂的基本技术。 喷涂距离：是指喷枪嘴到喷涂物表面的距离。喷距过远，漆雾易散落，造成漆膜 过薄而无光；喷漆过近，漆膜容易产生流淌和桔皮现象。喷涂的距离，应根据喷涂压力和喷 嘴的大小来确定，一般使用大口径喷枪时为200300m

36、 m,使用小口经喷枪时为 150 250mm. 喷枪的运行方式、包括喷涂角度和喷涂速度：在喷涂过程中，应保持喷枪与被喷 涂物表面成角状态和平行运行；喷枪的运行速度3060cm/s，并应稳定。喷枪的角度应倾 斜，涂膜易粗糙而薄；运行速度过慢，漆膜易流淌而厚。 喷幅搭接宽度：一般为有效喷幅宽度1/41/3，并应保持一致。搭接宽度过多和 过少，或者不定，都会造成漆膜厚度不均等现象。 6.3涂装的质量要求： 1、处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 2、 涂层干漆膜总厚度：室外应为150 m,室内应为125 m,其允许偏差25卩m. 每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差5卩m. 3、构件

37、表面不应有误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显的 皱皮、流坠、针眼和气泡等。 4、 高强螺栓连接接触面要求不涂漆，次梁螺栓孔附近50mm范围内要求不涂漆。 5、涂装完成后，构件的标识、标记和编号应清晰完整。 6、喷气完成后的构件要按种类摆放整齐，严禁乱堆乱放。 6.4下列情况下，一般不得施工，如果施工，需要有防护措施： 1、在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。 2、涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。 3、施工作业环境光线严重不足时。 4、没有安全措施和防火、防爆工具的情况下。 第七章维护系统工艺标准 7.1檩条、彩板： 1、墙梁、檩条、系杆等支撑

38、系统负构件外形尺寸的允许偏差： 项目允许偏差 构件长度4.0 构件两端最外侧安装孔距离3.0 构件弯曲 矢度L/1000，且不应大于 10.0 截面尺寸 2.0+ 5.0 包边2.0 2、彩板的尺寸允许偏差： 项目允许偏差波距2.0 波高压型钢板截面高度W 70 1.5 侧向弯曲 截面高度702.0侧向弯曲在测量长度L1 的范围内20.0 注：L1为测量长度，指板长扣除两端各 0.5m厚的实际长度（小于10m） 或扣除后任选的10m长度。 3、檩条、彩板、包边要标识清楚。 4、檩条和彩板下料要计算好用料，在压制列最后要提前把原材料截断，以免材料 浪费在设备中。 5、檩条在用气割截断或割孔要把焊渣清理干净。 6、（ 1）单层型钢板的加工前设备。 设备准备：调整压型机的辊间隙，水平度和中线位置；检查电源情况；擦净辊 上的油污，以免过程中粘污装修漆面的外观。检查长度测量仪器或工具是否正确 加工文件的准备：加工前应具备加工清单