X钻孔灌注桩施工方案

1、XXXX轨道一期工程BT项目XXXX（K12+478.374 K16+564.374）桩基施工方案编制：审核：批准：中铁电气化局XXXX一期工程TA03标项目经理部2012年 6 月目 录一、编制依据及目的11.1编制依据11.2编制目的1二、工程概况12.1自然条件22.1.1工程地质情况22.1.2水文条件32.1.3气候条件32.2施工环境3三、施工方案33.1钻孔桩施工33.1.1施工准备53.1.2桩位放样53.1.3泥浆制备53.1.4埋设护筒63.1.5钻机成孔63.1.6成孔检查83.1.7清孔93.1.8钢筋笼骨架的制作安装93.1.9导管试压及安装123.1.10二次清孔1

2、23.1.11灌注水下混凝土133.2 凿除桩头和桩基检测143.2. 1凿除桩头143.2.2桩基检测143.3钻机工作原理及常见事故的预防、处理14四 质量控制标准15五 钻孔事故预防与处理175.1.坍孔175.1.1坍孔的原因175.1.2坍孔的预防和处理175.2斜孔185.2.1斜孔原因185.2.2斜孔的预防和处理185.3扩孔和缩孔185.4 糊钻195.5导管进水195.5.1导管进水原因：195.5.2预防和处理方法195.6钢筋笼上浮19六 保证措施206.1工期保证措施206.1.1从人力资源206.1.2材料设备上保证206.2质量保证措施20七 安全文明施工217.

3、1施工安全217.2环境保护217.3应急措施2222 / 25文档可自由编辑打印一、编制依据及目的1.1编制依据铁路工程桩基检测技术规范(TB102182008)；混凝土结构工程质量验收规范(GB502042002（2011版）)；地下铁道工程施工及验收规范(GB50299-1999(2003)版)；工程测量规范(GB5002693)；铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB104152003 J 286-2004)；铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2010)；客货共线铁路桥涵工程技术指南(TZ203-2008)；根据工程设计图纸及地质勘察报告。1.2编制目的明确桥梁桩基作业

4、的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。二、工程概况XXXX轨道交通一期工程起点大桥北路站，终点金牛湖站，线路全长约 45.2km，其中地下线约 11km，高架线约 32.9km，路基段约 0.5km，过渡段约 1km。全线设 17 座车站，其中 6 座地下站，11 座高架站，分别在大桥北路站、泰冯路站和雄州站与地铁 11 号线、3 号线和 14 号线换乘。 XXXX位于XX公路路中，XX路与XX公路交叉口北侧500m，杨村路路南，沿XX公路路中绿化带上方布置，为高架三层岛式车站，地面一层为设备层；地面二层为站厅层，通过东西两侧天桥与地面出入口相连接；地面三层为站台层。最

5、大外包尺寸为85.4m18.1m，结构尺寸为84 m17.7m，结构柱距为12m，内设扶梯2部，电梯1部，站台层采用钢雨棚作为屋面。本区间桥梁基础为钻孔灌注摩擦桩，桩径分为1.2m，桩基施工拟根据不同地质采用循环钻。2.1自然条件2.1.1工程地质情况地质情况由上及下分别为：-2层，素填土，黄灰色，软-可塑，稍湿湿，由粉质粘土组成，含砖渣、石子、植物根等。 -2b1-2层，粉质粘土，褐黄色，可硬塑，饱和，中压缩性，具水平层理，含高岭土。无摇振反应，切面较光滑，干强度中等，韧性中等。 -3b1-2层，粉质粘土，褐黄色，可硬塑，饱和，无摇振反应，刀切面有光泽，干强度与韧性高，含高岭土。 K2p-2

6、层，强风化泥质粉砂岩，紫红色、灰褐色，密实，主要为泥质粉砂岩和泥岩，局部夹有薄层中风化砂岩、节理、裂隙发育，岩芯破碎，呈短柱状及碎块状，钻探岩心RQD小于20,岩体基本质量等级为V级。 K2p-3层，中风化泥岩，灰褐色，坚硬。泥质结构，层状构造，岩芯较完整，岩芯呈柱状，遇水易软化，锤击声哑。 K2p-3层，中风化砂质泥岩，灰褐色，坚硬，节理、裂隙发育，岩芯呈短柱状,岩体基本质量等级为V级。 K2p-3层，中风化砂岩，紫红色，坚硬，节理、裂隙发育，岩芯呈短柱状,岩体基本质量等级为V级。2.1.2水文条件地下水赋存条件，沿线地下水类型主要为松散层孔隙潜水和孔隙微承压水以及基岩裂隙水。2.1.3气候

7、条件XX属北亚热带季风气候区，四季分明，雨水充沛，光能资源充足，年平均温度为15.7，最高气温43度（1934年7月13日），最低气温-16.9度（1955年1月6日），最热月平均温度 28.1，最冷月平均温度 -2.1。年平均降雨117天，降雨量1106.5毫米，最大平均湿度 81%。最大风速 19.8m/s。土壤最大冻结深度 -0.09m。夏季主导风向为东南、东风，冬季主导风为向东北、东风。无霜期237天。每年6月下旬到7月中旬为梅雨季节。2.2施工环境XXXX位于江北大道路中东临XX汽车客运站，占地面积1486.8m2,围挡面积2697.8m2。地下管线有DN600铸铁给水管线、DN60

8、0砼雨水管线、DN600钢管燃气管线、150*50铜质路灯管线，沿XX公路方向的左线云陈1#10KV、右线和平线 ，需拆除原有天桥一座。三、施工方案3.1钻孔桩施工根据地质情况，XXXX根据地质拟采用循环钻工成孔，钻机类型根据工期和地质条件等因素调整。本区段桩基设计的持力层为中风化泥质粉砂岩。详见 “图3.1-1钻孔桩施工工艺流程图”。图3.1-1钻孔桩施工工艺流程图平整场地报 验桩位放样埋设护筒钻机就位开挖泥浆池拌制泥浆报 验钻 进否报 验成 孔否报 验清 孔沉淀层检查报 验移钻机制作钢筋笼安装钢筋笼报 验导管安装灌注砼拌制砼拔出护筒基坑开挖检测凿出桩头检测桩基检查检测3.1.1施工准备 施

9、工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷。根据施工总平面图科学合理的布置泥浆池和沉淀池，泥浆池的底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，并设警示标志。施工前做好作业场地排水工作，在便道外侧挖设临时排水沟，确保施工场地不积水。3.1.2桩位放样正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。3.1.3泥浆制备 调配泥浆太稀，容易造成孔壁坍塌，调配泥浆太稠，使扭矩加大，钻头下落困难，要根据工地现场地层情况调配稀稠合适的泥浆。根据钻孔方法和土层情况，调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标可参照“

10、表3.1.3-1泥浆性能指标”执行。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。施工时，设置泥浆池，泥浆池容量一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。表3.1.3-1泥浆性能指标钻孔方法地层情况相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）PH值正循环一般地层1.1

11、1.316224956.5易坍地层1.11.319284956.5反循环一般地层1.051.1516224956.5易坍地层1.051.1519284956.5卵石层1.051.1519284956.5冲击钻一般地层1.11.316224956.5易坍地层1.11.31928956.5卵石、浮石、岩石1.11.41928956.5注： 地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限； 地质较好，孔径或孔深较小时，指标取低限，反之取高限； 若当地缺乏优质粘土，不能调出合格泥浆时，可掺用填加剂以改善泥浆性能。 旋挖钻在可能情况下尽量干作业，冲入泥浆的主要目的为护壁。正常情况可在1.11.3范围内调

12、整。清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率和胶体率可参照循环钻。3.1.4埋设护筒 护筒用钢板制作，应坚实不漏水，内径比桩径大200-400mm，不得使用变形的护筒。护筒埋设采用钢筒下埋式，护筒顶端高度应高出地面0.5m，护筒底部和四周所填粘土须分层夯实，不允许漏水。护筒埋置深度为1.8m3.0m。护筒中心垂线应与桩中心线重合，平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。3.1.5钻机成孔 1）钻机就位前对护筒埋设偏差进行检查，护筒埋设平面位置偏差控制在5cm范围内，护筒倾斜度不大于1%，并应高出地面0.3-0.5m,并对钻孔各项准备工作进行检查。

13、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 2）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存,需要设计代表进行地质核对的，需要米取样渣一次。循环钻机钻进过程中泥浆比重一般为1.1-1.3，钻孔多余泥浆排到指定泥浆池，进行处理，严禁将泥浆排到河道及农田，避免淤塞河道及造成环境污染。3）开孔孔位必须准确，开钻时应慢速钻进。在钻进过程中经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔。4）用循环钻钻进中严守有关规定。在钻进

14、过程中经常检查钻渣以复核图纸地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。地质情况不符时，做好记录，并取地质渣样进行保存。5）在钻孔排渣或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。6）桩的间距不超过5m时，必须在前一个桩的砼灌注完成24小时后才能开孔，以避免干扰相邻桩砼的凝固。7）泥浆面一定不能低于护筒底口，应及时补浆，以防孔口坍塌发生掉护筒或埋钻现象；钻进地质不同时，泥浆比重应及时调整，尤其砂层钻进时，泥浆比重应大于1.35 以上，并采取一定的措施，准备一定的粘土或膨润土，防止出现塌孔，并有利于成孔后的清孔。8）不同地

15、质采用不同的钻进速度与压力：粘土层、砂层等一些松散地层用低压快速钻进，钻进时应注意进尺深度，以防钻渣挤到钻头上面发生卡钻或埋钻：胶结层、风化岩等硬质地层应采用高压慢速钻进，钻进时应勤检查钻具，以防钻具损坏发生掉钻及其他事故。9）钻进过程中钻渣应及时清运出场，以防影响施工速度。10）钻至设计高程，用自制检孔器检查孔深、孔径、孔的偏斜度，报监理工程师检查，符合要求后按设计和规范要求进行清孔。3.1.6成孔检查钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。3.1.6.1孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下钢筋笼前进行。采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径

16、，长度等于孔径46倍，详见“图3.1-2探孔器示意图”。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。 说明：1、图中尺寸均以“m”计；2、D为桩径。图3.1-2探孔器示意图3.1.6.2孔深和孔底沉渣检测孔深采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。孔底沉碴用两次测锤检测，一次测锤采用圆锥形平底测锤，底部直径1315cm，锤高2022cm，质量46kg。二次测锤在一次测锤相同位置进行测量，采用圆柱形测锤检测，直径1315cm，锤高35cm，质量46kg，两次检测后进行测长对照，根据两次测长之差得出沉渣厚度，沉碴厚度必须满足规范要求。3.1.6.

17、3成孔垂直度检测孔深垂直度采用测锤法检测，将测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测46个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。3.1.7清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深均检查合格后（具体技术指标详见第四章混凝土灌注桩质量标准），并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ，否则应重新进行扫孔。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增

18、加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度应不大于10cm。3.1.8钢筋笼骨架的制作安装1）钢筋笼的制作主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不大于500mm。主筋的焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为主筋直径）。加强筋与主筋的连接采用点焊。钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊牢并清除焊渣，主筋与箍筋联接采用点焊，在桩身配筋范围内每隔2米设置一道20加强箍筋增加钢筋笼整体刚度。钢筋保

19、护层采用混凝土轮型垫块，垫块采用与桩身混凝土同强度的混凝土轮式垫块，轮型垫块纵向布置间距不大于2m，环向不少于4个，程梅花形布置，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度。钢筋笼的制作在专用台架上进行，下料前，必须先进行检查拉直，然后对号加工下料，并分类标示排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定性固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求。2）钢筋笼的安装钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔。分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。节段钢筋笼主筋预先计算及配筋以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼

20、，下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两主筋接头对正，接头采用单面搭接焊或机械连接。声测管的设置，按照桩长40m，每根桩基都设声测管；桩长40m，每墩桩基6根，其中2桩设置声测管，桩基6根，其中1桩设置声测管。声测管采用无缝钢管，内孔径50mm，壁厚3.5mm，按设计及建设指挥部通知要求布置，声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），管口高出设计桩顶50cm，每个声测管高度保持一致。为确保砼灌注时不进浆，声测管全部进行砼灌注前试水。 在孔口接长钢筋笼时，上下主筋位置对正，保证钢筋笼接长后上下段

21、的轴线在同一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定。钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨

22、架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，

23、并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差详见表3.1-2表3.1-2钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检测方法序号项 目允许偏差（mm）检测方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊

24、线尺量检查3.1.9导管试压及安装 导管试压导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡

25、胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 400mm控制。3.1.10二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。3.1.11灌注水下混凝土桩基混凝土设计为C35水下混凝土，混凝土由指定搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。为保证第一斗料灌注后导管下口埋入混凝土不小于1m，料斗容量应大于桩径混凝土的1.5倍；同时为保证混凝土质量，下第一斗料时在料斗底部安装隔水栓，混凝土灌注前，将吊放隔水栓的6.5钢丝剪短。灌注开始后，应紧凑连

26、续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验

27、。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉

28、煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，混凝土面应高于桩顶设计标50cm以上，承台基坑开挖后将此段混凝土清除。在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。3.2 凿除桩头和桩基检测3.2. 1凿除桩头当钻孔桩混凝土达到规范要求强度后即可进行桩基承台基坑开挖，完成后人工凿除桩顶掺杂有钻渣和泥土的超灌部分混凝土，至承台底部设计标高或符合规范和设计要求的新鲜混凝土为止。特别要求，在凿除桩顶混凝土时严禁将桩顶钢筋人为变形，在修凿砼

29、的过程时，要用熟练的工人，在修凿过程中，要避免钢钎碰到钢筋，以防碰伤钢筋。砼凿除后，用铁刷将钢筋上的砼残渣清理干净。3.2.2桩基检测本标段桥墩桩基除设有声测管的桩采用超声波检测法外，其余均采用低应变试验检测法。3.3钻机工作原理及常见事故的预防、处理将压缩空气转换成机械能量来破碎岩石的一种机械，压缩空气经过气水分离、油雾器、气动控制阀后，分为两路；一路进入推进气缸的前后腔室，其产生的轴向力通过气缸活塞带动钻具推进或提升，另一路通过减速器内的风水管道进入冲击器实现凿岩作业，主要适用于岩石的爆破孔或直接破碎。回旋机钻施工过程中主要会发生导管进水、卡管、坍孔、埋管、钢筋笼上浮等现象。由于旋挖钻机成

30、孔速度过快，平均1个小时可钻进710m，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，并采取相应的处理措施。为防止钻孔桩施工过程中由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，采取跳孔施作。在浇筑钻孔桩时候，安装好料斗以后，在料斗内导管口放一个球吊住，然后开始往料斗里面放混凝土，等到混凝土放满以后剪掉吊住球的绳子开始浇筑桩。四 质量控制标准对于桩长40米的钻孔桩，按设计要求在每根桩基均安装声测管；桩长40m时，每墩桩基6个，其中2根桩设声测管，桩基6个，其中1根桩设声测管。声测管检测以外的所有桩全部采用低应变检测。XXXX每墩柱下1根桩设

31、有声测管，其余桩基采用低应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准：项目序号检查项目允许偏差或允许值（mm）主控项目1主筋间距102多节桩锚固钢筋位置100一般项目1钢筋材质检验设计要求2箍筋间距203直径20混凝土灌注桩质量标准：质量要求符合建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)的规定。项目序号检查项目允许偏差或允许值主控项目1桩位50mm2孔深（mm）+3003桩体质量检验按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求5承载力按基桩检测技术规范一般项目1垂直度1%2桩径50mm3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.051.14泥浆面标高（高于

32、地下水位）（m）0.51.05含砂率2%6粘度1720S7沉渣厚度：摩擦桩（mm）1008混凝土坍落度：水下灌注（mm）1802209钢筋笼安装深度（mm）10010混凝土充盈系数111桩顶标高（mm）+30,-50五 钻孔事故预防与处理5.1.坍孔5.1.1坍孔的原因（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）未及时补浆（或水）或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松

33、软砂层中钻进进展太快。（5）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。5.1.2坍孔的预防和处理（1）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。（2）水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头。（3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.2斜孔5.2.1斜孔原因（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊

34、的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。5.2.2斜孔的预防和处理（1） 安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。5.3扩孔和缩孔在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应接坍孔事故处理。缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头

35、或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。5.4 糊钻糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象预防和处理办法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻头。5.5导管进水5.5.1导管进水原因：（1） 首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距太大，砼下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。（2） 导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。（3）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。5.5.2预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提