钢围堰施工组织设计

1、钢围堰施工组织设计一、编制依据1、钢制压力容器焊接工艺评定jb47082000。2、钢制压力容器焊接规程jb/t47092000。3、钢制压力容器产品试板力学等性能检验jb47442000。4、焊缝及熔敷金属拉伸试验法gb265289。5、金属拉伸试验方法gb/t228。6、金属夏比缺口冲击试验方法gb/t2291994。7、金属弯曲试验方法gb/t2321988。8、钢结构工程施工质量验收规范gb502052005。9、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb892388。10、气焊和电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸gb98588。11、埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸gb98688

2、。12、碳钢焊条gb/t51171995。13、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂gb/t52931999。14、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝gb/t81101995。15、普通碳素结构钢gb70088。16、低合金钢gb159194。17、钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级gb1134589。18、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级gb332387。19、压力容器无损检测gb47302005。20、建筑钢结构焊接技术规程jgj812002 j2182002。21、锻轧钢棒超声波检验方法gb/t416291。22、t型角焊接头弯曲试验方法gb7032。23、焊接接头冲击试验方法gb2650。24、

3、钢的低倍组织及酸蚀检验方法gb226。25、焊接接头弯曲及压扁试验方法gb2653。26、焊接接头拉伸试验方法gb2651。二、工程概况xxx湘江大桥工程为南二环和南三环之间的唯一一座过江通道，大桥距离上游黑石铺大桥和下游猴子石大桥均为约2200m。西岸为大河西先导区洋湖垸，与在建的洋湖大道衔接，东岸为天心区黑石铺，与已建成的湘府西路衔接。本工程西起大河西先导区规划洋湖大道公交路与兆新路之间，向东跨越兆新路、潇湘大道(西线、东线)、湘江、湘江大道、京广铁路线、书院路，与xxx相接，起点桩号k0+805，止点桩号为k3+460，全长约2655m。主桥孔跨布置为(65+5*120+65)=730m

4、，主桥支承体系采用刚构连续梁体系，即z3、z4号主墩采用墩梁固结，在其他主墩和边墩处仅约束横向、竖向线位移，释放其他方向位移。z1z6号主墩采用花瓶墩结构形式，底宽12m，顶宽19m，壁厚3.5m。基础采用钻孔灌注桩，每墩设12根桩，纵桥向布置3排，横桥向布置4排，桩间距为5.2m，桩径为2.0m。z0号边墩采用花瓶式墩身，底宽12m，顶宽19m，壁厚2.5m，基础采用12根a1.5m钻孔灌注桩，z7号边墩采用花瓶式墩身，底宽12m，顶宽19m，壁厚2.5m，基础采用8根a1.5m钻孔灌注桩。水中基础为z1z5号墩，本次施工组织针对z1z5号墩河床地形的具体情况，对钢围堰的加工、安装做了详细的

5、组织设计。三、对本工程重点、特点的分析钢围堰制作是一个关键和复杂的过程，既要保证制作时几何尺寸符合设计及规范的要求，也要保证相邻节段间衔接的准确，钢肋及钢板制作时，在大样上量取各杆件的尺寸和倒角；先组拼为单块，再组拼为单节，然后按设计要求将上下节段弦杆定位后，再套样制作倒角并与加强肋焊接。为保钢围堰能证吊装时的准确和可靠性，制作各节段钢围堰时，单块高度按3m加工并在平地上预拼装但单块可不进行焊接，待吊装到位后再现场进行焊接、下沉。钢围堰肋板的焊接是一道关键工序，要求为等强度焊接，焊缝必须符合钢结构工程施工及验收规范（gb50205-2001）级焊缝要求，为保证质量，凡能采用自动焊或半自动的部位

6、应尽量采用自动和半自动焊接，人工焊缝必须聘用考试合格的焊工带证上岗焊接，并抽取5%的焊缝用作x射线探伤，对不合格的焊缝要求返工并将抽检频率加大至10%，以达到设计要求。四、施工总体布置根据水中基础实际情况，结合z1z5号墩河床实际地形断面，施工布置本着科学合理、实用可行的原则进行布置，钢围堰施工分为制造和安装两部份。1.加工场地建设z1z5号墩钢围堰加工场设在湘江东岸河滩上，首先对河滩基础进行推平碾压，再采用c20砼对场地进行硬化处理，建设面积约为1200m2。2.临时生活及生产用房临时生活用房采用现场现场安装集装箱供生产工人居住，并提供临时搭建2个20m2材料库房，存放焊材和安装工具。3.供

7、电系统电源由业主在工地现场提供工作电源接口，其接口距工作场地1030m范围内 。4.施工通讯现场采用移动电话联络，形成有效完整的通讯指挥调度网络。5.现场制作现场加工制作平面布置图五、现场施工管理1.现场组织机构根据本项工程实际施工作业内容，结合现场施工环境、条件，为实施本项工程，确保工程顺利进行，达到优良工程标准，按照项目部施工要求，我部将组建本项工程项目施工处，施工处设施工处长1名，施工处技术负责人1名，质检负责人1名，下设物资设备组、切割组、焊接组、试拼组、安装组、电工组等六个小组。现场组织机构图施工处长技术负责人质检负责人物资设备组电 工 组安 装 组焊 接 组切 割 组试 拼 组2.

8、岗位职责2.1施工处长岗位职责主要负责处理与业主和监理工程师及第三方关系；并负责按照技术规范、图纸、施工程序实施维护工程，正确管理所有劳动力资源；确保关于进度、费用和质量的现场控制。2.2技术负责人岗位职责负责组织工程技术部进行施工方案设计及总进度计划编制，负责质量控制，确保施工所需的各项技术资料的及时供应，负责协调检验和试验活动的实施和登记、不合格品和相应的解决措施的登记。负责为施工过程和工作控制准备的技术文档的类型和内容；负责组织相关部门收集、整理竣工资料。2.3质检负责人岗位职责主要负责对本项工程生产出的产品进行检验，使其成品能满足设计及规范要求。3.规章制度为了确保工程质量，本承包人在

9、开工之前，根据工程建设的需要，建立起系统、完善的质量管理制度，并在施工过程中严格执行。这些制度概括起来分为两类：一类是根据质量管理的需要针对某些施工环节和问题直接建立管理制度；另一类是由于某些施工和工作程序对确保工程质量具有重要影响，必须将它们“制度化”。这两类制度的具体内容为：3.1开工前的技术交底制度单项工程开工前，必须由技术负责人向全体施工人员进行技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、定位方法、几何尺寸、功能作用及与其他工程的关系、施工方法和注意事项等，使全体人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。3.2建立“四不施工”、“三不交接”制度坚持“四不施工”、“三不交接”制度。“五不施

10、工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；工程不经检查不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。3.3工序实行严格的“三检”制（包括内、外三检）内“三检”即：班组自检、施工队复检、项目部终检。上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。外“三检”即：施工企业自检、监理单位复检、质检站终检。3.4建立严格的原材料进场验收制度对采购进场的原材料要由质检工程师组织进行验收。参加验收的人员包括质量、技术、物资部门及施工队的有关人员验收。验收的内容包括：进场货物的品种、规格、数量是否是否符合采

11、购计划：供应厂家的产品合格证或检验报告是否齐全；产品现场质量检查，并填写检查验收记录；取样进行试验，并填写试验报告。按验收程序收货后分类保管，做好标记并保管好样品。质量检查记录和试验报告要随样品一起保存备查。对检查验收不合格的原材料要马上清除出场，不得在场内存放。六、施工总进度计划1.施工计划拟定2010年11月10日开工，于2011年元月30日前最后一批完成，以为水下承台施工争取作业时间，开工后主要抓住几个关键工序。2.工期控制2.1现场加工在2011年元月20日全面结束；2.2安装在2011年元月30日前完成。3.施工进度计划施工进度计划安排情况详见施工进度计划横道图。七、钢围堰的制造和安

12、装1.概述钢围堰的平面布置：钢围堰为22m16.8m的四个角带圆弧形的双壁全钢结构，壁厚1.5m。内外壁板均为=6mm的钢板，内外壁板上都设有垂直竖肋和水平环肋。两壁板之间用隔舱板和水平桁架连接。立面布置：钢围堰高度h=15.4-19m不等,分成三层制作(具体加工高度可根据施工水位及实际岩面标高可作适当的变动)，每层平均分成10块，通过隔舱板将围堰平均分成16个互不相通的隔舱，以便注水下沉钢围堰时调整钢围堰的重心及竖直状态。下部设有刃脚，以利于入土下沉，并可根据开挖后的岩面起伏情况设置为异形刃脚。2.钢围堰加工2.1钢材和焊接材料定货及进场检验根据钢围堰设计图纸规定的材料牌号、规格、重量与钢材

13、供货商、焊接材料供货商签定供货合同，提出相关质量标准（q345d材料符合gb/t1591-94；q235b材料符合gb700-88标准）。钢材和焊接材料进场入库检验时，应对照产品质量证明书检查钢材及焊接材料规格、批号、牌号及数量，并与产品质量证明书相符合，方可入库。同一牌号，同一质量等级，同一批号，同一品种，同一尺寸，同一热处理制成的钢板和焊接材料可列为一批按相关规定抽样检查其化学成份、力学性能。检验合格方可使用。检查项目：（1）钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测或超声波测厚仪。（2）钢材的表面外观质量除符合国家有关标准

14、的规定外，尚应符合下列规定。当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923规定的c级及c级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。检查方法：观察检查。2.2焊接工艺评定方案为保证本工程钢围堰的焊接质量，按照jb47082000钢制压力容器焊接艺评定和jgj812002建筑钢结构焊接技术规程及tb12212-98铁路钢桥规范的要求，特制定钢围堰焊接工艺评定实施方案。2.2.1工艺评定项目及所用材料（1）对接接头手工电弧焊全熔透焊缝钢材采用q345d，钢板规格为

15、200600 2件=6mm，对接接头形式见图1。焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的大西洋牌5015（牌号j507）电焊条。（2）对接接头手工co2 全熔透焊缝钢材采用q345d，钢板规格为200600 2件=6mm，对接接头形式见图2。焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的 cht711药芯焊丝。（3）t型接头手工电弧焊全熔透型焊缝钢材采用q345d，钢板规格为200300 2件=6mm。t型接头结构形式见图3，焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的大西洋牌5015（牌号j507），电焊条。（4）t型接头co2保护焊全熔透型焊缝钢材采用q345d，钢板规格为200300 2件=6mm。t型接头结构形式见图4

16、，焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的大西洋牌co2气体保护药芯焊焊丝cht711 。（5）以上各种材料均要求在检验入库后选用。2.2.2本工艺评定项目覆盖范围（1）根据jb47082000表6和jgj812002表5.2.4之规定，采用q345c，钢板=6mm，能覆盖本工程q345c厚度1024的手工电弧焊对接接头。（2）根据jb47082000表6、表7和jgj812002表5.2.4之规定，采用q345c钢板=6mm与钢板=6mm钢板组成t型接头，能覆盖本工程1016的手工电弧焊和co2气体保护焊t型接头和带垫板及不带垫板。（3）以上各种材料均要求在入库后材料中选用。2.2.3焊接方法和焊接

17、设备（1）手工电弧焊采用zx7400型逆变式直流弧焊机。（2）co2气体保护焊采用erc350 co2气体保护焊机。2.2.4焊接试件尺寸按图1，图2，图3，中标定尺寸。2.2.5焊缝试件外观质量和焊缝内部质量检验。（1）对接接头全焊透型焊缝，外观检查，按照gb502052005文件规定不允许有气孔、裂纹、未熔合，未填满弧坑和焊瘤等缺陷；焊缝余高按焊缝宽度b为5b8，咬边深度0.5时为合格。内部质量：焊缝全长按gb1134589标准进行超声波探伤，质量等级为i级；并在对接焊焊缝全长为按gb332387标准射线照相2张，长度为300的x光底片，焊缝质量等级为级。（2）t型接头全焊透型焊缝外观检查

18、，焊脚尺寸参照gb502052005厚度的1/2，公差为04mm；焊波在任意25范围内高低差02mm；内部质量：全焊透型焊缝沿焊缝全长按gb1134589标准进行超声波探伤，质量等级为级。2.2.6焊缝和机械性能试验和验收2.2.6.1拉伸试验按gb/t228和gb2651之规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度。2.2.6.2弯曲试验按gb/t232和gb47082000表12和gb2653之规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性。2.2.6.3冲击试验按jb47082000 7226和gb2650之规定执行。2.2.7t型接头全熔透型焊缝试样检验。t型接头全熔透型焊缝按jb47082000

19、 73条和jgj812002之规定进行取样和检验。2.2.8工艺评定试验完成后，应编写工艺评定报告，报告内容如下：（1）母材和焊接材料地编号、规格、化学成份和物理、机械性能等；（2）试板图；（3）试件焊接条件及施焊工艺参数（即工艺指导书）；（4）焊接检验结果；（5）工艺评定合格后，才能正式进行结构的拼装和施焊，否则应调整工艺参数，重新进行工艺评定试验。2.3工艺流程钢围堰生产工艺流程图原材料入库焊接工艺评定 下 料拼 装焊 接焊缝外观检查焊缝无损检查半成品入库入库抽检根据工艺评定报告编制焊接工艺规程规程钢围堰试拼装 2.4钢板划线，切割和坡口加工2.4.1放样施工要点（1）实际放样座标应交叉审

20、核，绝对保证其精确性。（2）为保证倒角弧形准确圆滑，放样时尽可能增加辅助座标。各节点用样冲打上样冲眼用油漆圈好，并标明节点号，以便日后查对。（3）放样完毕后, 量取各构件尺寸, 制作构件样板, 并注明编号、尺寸等，同时作好原始记录。（4）放样检查：放样量具、仪器检查。放样激光红外仪及钢尺必须经国家二级计量单位核验合格后方可使用。放样完毕后, 必须进行交叉检验、复核节点间及分段点的相互尺寸，其检验结果必须满足以下要求： 宽度偏差1基线不直度1曲线样板上任意点偏差1样板长度、宽度偏差12.4.2划线下料必须做到“五不下料”：图样不清楚不下料；工艺文件不清楚不下料；材料上没有标记不下料；材质不清楚不

21、下料；代用材料不符合规定不下料。2.4.3钢板划线应满足下列要求2.4.3.1同一（钢板）上相邻纵缝间距不应小于400mm。2.4.3.2钢板划线后的标记应符合相关标准。2.4.3.3钢板采用半自动切割下料。切割面的熔渣，毛刺和缺口，采用砂轮磨光机磨光，所有钢材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。2.4.3.4钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合jgj81-2002表4.2.2表4.2.7的规定。2.5钢围堰拼装2.5.1制作工作平台，根据制作钢围堰工艺技术要求，做好工装胎模定位，胎模平整度3mm（见胎模图）。2.5.2把已下好料的工件，按图样和工艺进行拼装，拼装前坡

22、口表面及热影响区30mm之内必须打磨光洁，坡口表面不得有裂纹，分层、夹渣等缺陷。2.5.3钢围堰按图纸要求和gb502052001规定拼装，同一截面不允许有二条拼接焊缝 ，拼接缝至少错开300mm。2.5.4引弧板收弧板的组装：组装前应将引弧、收弧板加工成与纵缝坡口型式相似的凹槽，长度15-30mm。2.5.5引弧收弧板去除时，不得用硬锤击的方法，去除后相应部位应打磨。2.5.6为了控制变形, 减少应力集中, 严禁强行组装。2.5.7临时构件的材料，应选用与壳体母材力学性能和焊接性能相似的材料并用相适应的焊材及焊接工艺。对需要预热焊接的钢材，焊接工卡具等构件时，应以焊接处为中心，至少应在150

23、mm范围内进行预热，预热温度较主焊缝预热温度高出20-30。2.5.8临时工卡具等构件定位焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，如存在气孔、夹渣时，亦应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予以修整。定位焊焊接参照下表定位焊尺寸参数表焊件厚度()定位焊缝高度()焊缝长度()间距()10123615302003002.5.9临时工卡具等构件拆除时，严禁使用“硬锤击法”，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离母材3mm以上处切除, 严禁损伤母材。如遇切割操作困难时, 应在母材表面上采取隔离保护措施。如垫1-2mm的钢板或2-3mm石棉板加以保护或采用先用角向

24、砂轮机砂磨定位焊后轻锤击致落。 切除后母材上留下的痕迹和焊疤再用砂轮磨平, 并认真检查有无微超标缺陷。 打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。2.5.10去内外表面的局部损伤及凹坑深度不超过板厚的5%且不大于2mm，可用砂轮打磨, 平滑过渡。2.5.11当内、外表面的局部损伤及凹坑深度大于板厚的5%或超过2mm时, 应进行焊补。焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成或修磨成便于焊接的凹槽，再行补焊。补焊时应遵循“同焊接材料、同焊接工艺” 的原则。补焊后应按图样规定对焊补部位进行表面检查无损检测，确保无超标缺陷。2.5.12钢围堰钢板对接缝，根据焊接工艺规程，预留间隙，严格控制错边量。对接错边量按g

25、b502052005规定，间隙按焊接工艺评定合格的工艺规程。 2.5.13为防止焊接过程中变形，用工装夹具固定。2.5.14钢围堰组装按gb502052005附录c之规定检查验收。2.6焊接1.焊工和无损检测人员资格1.1焊工凡参加钢管拱系统焊接的焊工，应通过专业培训，均应按相关的规定通过考试，并取得相应的合格证。1.2无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由级以上的无损检测人员担任。1.3生产性施焊钢管拱系统的焊接必须按焊接工艺评定合格后编制的焊接工艺规程执行。1.4焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各50100mm范围内的氧化皮、铁锈

26、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。1.5焊接1.5.1焊工必须按图样，工艺文件，技术标准施焊，当上述要求与实际情况不符合时，焊工应向有关技术部门提出，经同意认可方可施焊。1.5.2 焊工对不属于本职工作而造成的质量问题有可能影响施焊质量时（如上道工序装配的错边，焊件的坡口型式及尺寸不符合要求，材料标记移植不符合有关规定，及焊接材料变质，工艺性能差等），应向检验人员提出，待上述问题得到解决后才施焊。1.5.3焊工应严格执行焊接材料发放及回收制度。1.5.4焊工应严格遵守有关焊接安全规程。1.5.5焊工焊好后，应按钢印标记规定对所施焊缝打上自已的钢印代号1.5.

27、6焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。1.5.7风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；相对湿度大于90%；环境温度低于5。1.5.8各种焊接材料应按相关的规定进行烘焙保管。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。1.5.9为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位开始焊接，向约束力较小的部位 推进。1.5.10双面焊接时，在其单侧焊接后应进行清根并把焊缝打磨干净，再继续焊另一面。 1.5.11多层焊的层间接头应错开。1.5.12每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后

28、，方可按后工艺继续施焊。1.5.13拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。1.5.14焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；2.检验钢围堰检验工艺流程（按图样和gb502052005）原材料入厂检验下料组装检验焊接成型检验焊前检查焊缝无损检测焊缝外观检验半成品检验试拼装检查2.1焊缝分类（按图）一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，如本工程背肋焊缝 ；二类焊缝：包括较次要的受力焊缝：如本工程面板全熔透焊缝。2.2外观检查所有焊缝均应按gb502052005的规定进行外观检查。2.3无损探伤进行探伤的焊缝表面的不平

29、度应不影响探伤评定。焊缝无损探伤应遵守gb502052005的规定。焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸的相关标准采用。一类对接焊缝100%超声探伤达gb1134589 级，然后5%射线抽查达gb332387 级。二类t型全熔透焊缝100%超起声波探伤达gb1134589级。2.4焊缝缺陷处理根据检验确定的焊缝缺陷。提出缺陷返修的部位和返修措施，按相关规定进行返修。2.5钢围堰场地内试拼装2.5.1试拼场地用型钢搭设拼装场地。2.5.2把做好的钢围堰按顺序放置于拼装台上, 调整好弧度, 修好坡口。（每次试拼全节段）2.5.3钢围堰按gb502052005附录d之规定进行试拼和检查。2.5.4试拼检

30、查合格后用油漆编号以便现场安装。3.钢围堰运输、组装及下沉1.钢围堰运输加工制作好的围堰块，经验收合格后，用300t货船或平板车直接运至施工现场，在运输及操作过程中应采取措施防止构件的变形和损坏。2.钢围堰组装及下沉钢围堰首节在墩位四周的平台上进行，通过在钢管桩上搭设的临时下平台并用手拉葫芦悬挂固定。2.1钢围堰底节分块组装及下沉 首节钢围堰各块件运到墩位施工平台上,用吊车起吊第一块至安装位置,用2台1015t手动葫芦接手调整。第一块为方案图上的a块或c块。 继续起吊第二块至相应位置，将块件的一端附着于第一片的接头处，仍用2台1015t手动葫芦接手调整并拼好。 用相同办法接好第一节共10片围堰

31、块件，通过测量定位调整准确围堰位置后焊接第一节钢围堰(钢围堰块件之间的连接采用螺栓临时固定)，完成底节钢围堰的组拼，然后安装底层钢内撑。 首节钢围堰拼装完成后用平台上搭设的下放支架通过6台60t千斤顶吊起钢围堰，拆除拼装平台，用千斤顶吊放首节钢围堰入水，通过导向轮并系好下拉钢缆及临时缆风，缓慢入水并下沉，使其漂浮于水面，调整并收紧各侧风缆及下拉钢缆，使钢围堰平面位置准确，竖直向保持垂直度，在水流及波浪的作用下不会有太大的变位。 完成首节钢围堰的入水定位后，在其顶面铺设砼浇注平台，作好刃脚砼的浇注准备工作。为保证钢围堰的平衡，砼浇注须对称进行，设置4个 浇注位置，对称浇注2个，另外2个作准备，以

32、便浇注工作能够继续进行。每个浇注位置为一个隔舱，砼由泵送入舱采用干浇砼的方式浇筑刃脚砼。浇注前确定砼的浇注高度为1m。并在隔舱的内壁板上作好标记，浇注过程中随时观测，以免超浇或少浇。2.2钢围堰组拼接高下沉 首节围堰下沉至施工控制标高后，调整其平面位置及垂直度，然后在钢围堰内拼装内脚手架，内脚手架主要部件由扣件式钢管脚手架拼成，环形走道由槽钢弯成，三层环形走道和面层走道密铺脚手板，其他空格内挂安全网，可用吊车整体提升或拆除。拼焊围堰每层钢壳时，先将内脚手架固定在已完工的下层钢壳内壁支点上，当脚手架提升后，用过的支点即割除。各层脚手架支点位置设在已完围堰钢壳顶面以下1m左右的平面上，使内脚手架的

33、顶面高出待拼钢壳顶面0.5cm左右，以利测量、定位和焊接。围堰各块件定位后，外壁的焊接和局部调整均须在外侧进行，因此必须设有外脚手架。外脚手架采用悬挂式活动脚手架进行外壁施工，设置时应注意安全及灵活。 当钢围堰分节吊运至主墩施工现场后,应对拼接的节段分节定位,由于分节定位是在漂浮状态下进行的，故需在漂浮的下节钢围堰上口的外壁板和隔舱板处设置适当数量的定位掣动挡板，限制上下两节钢围堰之间摆动，便于找正定位。拼装时将要拼装的分节吊至离下一节上的环板1015cm时，暂停下落。用倒链滑车调整上、下节内、外壁板之间的距离，使之基本一致，再缓缓落下分节，基本位置确定以后，量出上、下节之间的最大间隙，以下节

34、围堰顶面为基准面，沿钢围堰分节内、外壁板一周的隔舱板下端划出切割线切割余量，使两节之间的间隙控制在4mm以内。同时调整上节钢围堰的平面位置以及垂直度，使其与下节钢围堰在接缝处顺直无折线点。调整完毕间断点焊，使其临时固定，以免在施焊之前上、下层围堰的位置发生变位，从而影响钢围堰的拼接精度，对接完毕后便可进行焊接。施焊时按照先隔舱板，后内外壁板的施焊顺序对称焊接，当全部焊缝焊完经外观检验合格后，对内、外壁板与上节环板间的角接焊缝做媒油渗透试验，以检验其水密性，同时对对接主焊缝进行超声波控伤检测，以确保其对接焊缝质量。 钢围堰对接施焊完成、检验合格并得到监理工程师确认后，向各舱内均匀注水下沉，同时不

35、断地通过下拉钢缆和各舱的注水量来调整围堰垂直度和扭转角以及顶面高差。下沉直至干弦高度达到1.50m左右，调整钢围堰的平面位置及其垂直度，系紧各侧风缆，做好其它围堰着床准备。2.3钢围堰着床当围堰刃脚距河床1.50m左右时，进行围堰着床准备。为确保刃脚与岩面结合良好，在安装钢围堰前已用长臂挖机清除了覆盖层，但仍需进行空压机吸泥准备。钢围堰着床就位调整采用导向轮及调整钢围堰下拉八字风缆的方法进行。反复多次进行调整钢围堰的垂直度，倾斜度及平面位置及偏扭，最后使其控制在偏差允许范围内。每调整一次，用两台全站仪测量围堰中心位置并算出每一次的调整值，然后注水下沉至调整值的1/31/2幅度，围堰着床后，迅速

36、检查其垂直度和扭转角以及平面位置，若不满足规范要求，须抽水上浮调整，重新注水下沉。2.4吸泥下沉钢围堰 当钢围堰着床后，对可能未完全清除的覆盖层采用2套空气吸泥设备吸泥下沉，3台空压机通过储气罐集中供风带两套吸泥设备。采用吊车提升和移动吸泥筒作业，同时在钢围堰上游方向适当位置处开设4个300mm补水孔自流补水，同时备用抽水机补水。 吸泥除土过程中，应均匀出土，控制堰内除土深度和外吸土面高差不大于0.5m，任何情况下，除土泥面不宜低于刃脚，周边的除土泥面距刃脚不得低于刃脚1.0m。下沉过程中发现障碍物时，应立即停止下沉，由潜水员下潜进行详细勘察，分析原因，采取措施及时处理后，方可继续吸泥下沉。钢

37、围堰每下沉0.5m进行一次下沉技术指标的检测，以便及时发现处理并调整钢围堰的平面位置，垂直度及偏角度。 钢围堰下沉偏差标准钢围堰下沉偏差标准表指标项目允许值中心位移h/100+20cm倾斜度1/100平面扭角2 注：h为钢围堰高度。八、施工质量、安全保证措施1.质量保证措施 钢围堰下沉过程中，应随时调整下拉缆和整个锚碇系统，以确保围堰平稳下沉。 施工现场所用设备较多，且工作场所的钢结构，应注意所有电源及设备的接地零保护，严禁随意搭接电线，保持工作场所的整洁有序，防止触电事故的发生。 在拟定位置铺设安全网，高空作业系上安全带，在不同位置配备救生圈设置救生艇。 在整个钢围堰下沉过程中，坚持每天观测

38、水位，定期测量流速，检查墩位处水下地形、冲涮变化和钢围堰的移动轨迹，作好记录，以便确定精确定位及下沉着床的有关技术参数。2.组织框图施工处长技术负责人质检负责人物资设备组电 工 组安 装 组焊 接 组切 割 组试 拼 组3工程质量保证体系4工程质量管理控制程序5安全保证体系 6.安全保证措施健全组织， 加强领导。建立公司、项目部、机组三级安全管理网络， 现场设专职安全员1 人，各班组设兼职安全员约3名，兼职安全员一般由班组负责人担任。逐级签订安全承包责任状，自上面下形成一个完整的安全体系。建章立制,规范行为。根据四川省安全站认证的我公司安全管理制度九章七十条一百七十七款，结合xxx湘江大桥工程实际情况，制订稳妥可行的安全管理制度、规范约束员工的施工行为。建立职能部门安全生产责任制和岗位安全生产责任制，严格执行安全操作技术规程，落实安全奖惩制度，推行每日自行安全检查，消灭事