某高铁车站站房钢结构施工方案

1、一 编制依据1.1施工图纸名称编号某站站房综合楼钢结构1.2主要施工规程、规范类别名称编号设计规范建筑结构荷载规范gb50009-2001钢结构设计规范gb50017-2003网架结构设计与施工规程jgj7-91验收规范钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001钢网架检验及验收标准jg12-1999建筑钢结构焊接与验收规程jgj81-2002网架结构工程质量检验评定标准jgj78-1991材料规范碳素结构钢gb/t700-1988低合金高强度结构钢gb/t1591-1994优质碳素结构钢gb/t699-1999结构用无缝钢管gb/t8162-1999直缝电焊钢管gb/t13793-93

2、热轧钢板和钢带gb/t709-1988优质碳素结构钢钢号及一般技术条件gb/t 3077-88碳钢焊条gb5117-85低合金钢焊条gb/t5118-1995安全规范建筑施工高处作业安全技术规范gjg80-91建筑施工门式脚手架安全技术规范jgj128-2000j43-20001.3主要标准类别名称编 号超声波探 伤标 准钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析 gb11345防腐工程建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 gb50224-95涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 gb8923-88建筑设计防火规范gbj140-90测量标准工程测量规范 gb50026-93工程测量基本术语及标准 gb/t 500

3、28-93二 工程概况与重点难点分析2.1工程简介工程名称某站站房综合楼钢结构工程工程地址建设单位设计单位钢结构类型焊接球网架、轻钢结构、彩色压型钢板2.2主要工程重点及难点重点工厂加工部分：1、焊接球加工控制。2、网架杆件的加工控制。3、轻钢构件的加工。现场部分： 1、网架吊装拔杆的荷载计算及吊装过程的整体控制与协调。 2、网架安装精度控制 3、现场焊接部分焊接质量控制。难点网架的拼装、整体吊装及空中位移。2.3 屋面板工程概况站房铝合金屋面的采用平板屋面，其标准构造（从上到下依次为）：1mm厚铝镁锰合金屋面板（防水性能一级）65/400、防水透气膜、120厚玻璃丝棉毡、热镀锌钢丝网、冷弯型

4、钢檩条、主体钢结构系统等。三 施工管理目标质量目标：达到钢结构工程施工质量验收规范合格。工期目标：60天安全文明施工目标：确保本工程所有施工机械的安全正常运行，杜绝死亡事故。 四 钢构件加工方案本工程中的主要钢构件包括：焊接球、杆件、焊接h型钢梁等。4.1、焊接球节点制作本工程中网架为节点为焊接空心球，焊接球的主要规格有以下几种焊接球的工艺流程如下：下料加热冲压半球边缘开坡口半球对接焊（1）加工工艺流程（1）钢板下料a）、计算下料尺寸根据所需钢球的规格，考虑予留机加工切边余量（这也是在冲压过程中为保证成形而必须留的余量，一般为8mm）等因素。半球钢板的胚料直径为d=1.41d+8mm (d为钢

5、球球壳的中面直径) 。b）、用圆规号料，保证尺寸的准确。c）、用氧气乙炔焰在固定导轨上切割，实现半自动切割之后，除掉氧化皮等。d）、将下好的料分类集中堆放。（2）冲压工艺a）、模具的制作：采用工具钢或铸钢模，尺寸精度必须达到设计要求。b）、用炉子加热钢板，控制温度在850900（呈枣红色）温度不宜过低，也不宜过高。钢板加热要均匀。保证冲压后变形均匀。c）、加热时，不得让火焰直接烧坯料，以免渗碳、渗硫。d）、冲压前，应调整上下模的位置，保证其垂直度和上下模之间的缝隙。必要时加垫铁找正模具。模具上模为d0.2mm，下模为d1（d+20.2mm）（d为上模直径，d1为下模内径，为上下模间隙）。e）、

6、坏料放置时要放正位置，用固定圈保证。f）、下压时，压边圈要放正，周边压紧，用销子固定压紧，应经常检测，使其保证成一平面。同时压边圈不准被上模压上。g）、冲压一段时间后，要冷却机具。（3）机械加工工艺a）、半球压好后，将多余的毛边切去，剖口25。b）、机具夹持时，要找正位置，否则切边不均匀，造成废品。c）、半球切边剖口后高度不加肋半球高度hd-2/2+（h=d/2）加肋半球高度hd-2/3/2+ h切边剖口后半球高度 d球的公称直径球的壁厚 焊接收缩予留量，取1mm。（4）焊接工艺a）、将切边后的钢半球点焊组对，应在专门的卡具上进行，半球之间的缝隙不加肋者为2mm，加肋球两半球之间的缝隙为2/3

7、（为球的壁厚）。b）、使用时应对卡具不断地检验，保证卡具几何尺寸的准确。c）、组对点焊时，焊点不少于8点，焊点高度不大于设计焊缝高度的2/3，且焊点端部平滑，易于过渡。d）、球组对后的直径不加肋球，组对后直径d组2h+2(d组比球的公称直径大2mm)加肋球组对后直径d组2h+2/3（d组比球的公称直径大2mm）d组两半球组对后直径h半球切边剖口后高度 球壁厚e）、焊接时，采用专门的胎具，钢球随焊随转，将焊接位置固定在接近平焊的位置。f）、焊接时，打底采用2.5或3.2焊条，必须焊透，且两边与球体熔合良好。g）、每层焊完要将焊渣清理。h）、多层焊时，焊接接头每层之间要错开位置。i）、焊接收缩量随

8、板厚而定。具体为68mm,2mm 1012mm时， 2.5mm ，1416mm，3mm，点焊组对时要予考虑。j）、盖面焊缝采用较粗焊条，保证熔合良好，避免两球边出现未熔合、咬边且应压1mm边。k）、焊缝凸出或凹进球面应不大于0.5mm。l）、焊工焊完后，应清理焊缝及周围的飞溅物，并及时打上焊工编号钢印和球的规格号，防止弄错。m）、一种钢球焊完后，班组自检，并做好自检记录，自检合格，由质量专职检验员进行验收入库。（5）、 各工艺环节主要技术要求如下：、焊接球采用热压成半圆球，由两个半球（或中间加肋）焊接成空心球。压制温度700800，严防过热，一次压制成形。半球脱模后，在空气中自行冷却。半球的坡

9、口和肋板均在车床上加工成形，焊接球组对焊接在专用模具上进行。焊接宜采用滚动环焊，焊前清除焊口两侧10mm范围内的铁锈、油污。、两半球的联接焊缝应符合jgj812002的规定。检验标准应符合gb502052001所述的二级质量标准。焊缝应用超声波探伤法检测，100%的进行，按jg/t3034.1和gb11345标准的ii级验收。、焊接球表面光滑平整，不得有裂缝，局部凸起或折皱，局部凹凸不平不大于1.0mm。、成品球壁厚减薄量小于等于10%，且不超过1.2mm，检验数量按jgj7891中的有关规定执行。、焊接球允许偏差及检验方法（见下表）。空心球允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法

10、1球焊高度与球外表平齐0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径d300mm1.5用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径d300mm2.54球圆度d300mm1.55球圆度d300mm2.56两个半球的对口错边量1.0用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。、焊接球与杆件的焊缝与两个半球的连接焊缝要求相同。焊接球节点必须用q345c钢管与球焊成试件，进行单向轴心受拉和受压的承载力检验。检验结果符合jgj7891附录之规定。到现场后还须进行复检，检查数量和检测标准应符合jgj7891的有关规定。、抛丸、去除表面氧化物和杂质,涂可焊性油漆。焊接

11、球检验主要控制指标如下：项次项 目允许偏差(mm)检验方法1球焊高度与球外表平齐0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径d300mm1.5用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径d300mm2.54球圆度d300mm1.55球圆度d300mm2.56两个半球的对口错边量1.0用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。4.2网架杆件的加工4.2.1钢管切割下料本工程中网壳杆件采用无缝钢管，无缝钢管的主要规格有：76x4.089x4.0114x6.0140x6.0159x8.0钢管杆件采用高频焊接钢管杆件，主要加工工艺步骤如下：下料喷砂除锈油漆涂

12、装高频焊接钢管采用钢管切割机或磁力氧气切割机切割。采用磁力氧气切割机气割钢管照片4.2.2 构件编号与标识本工程中的各个构件出厂时均应进行编号，编号的方法应该便于安装时构件查找。焊接球编号根据其外径不同直接编号；其余各类杆件的编号以加工详图为依据，杆件下料后在杆件两端内壁标明杆件编号，喷沙除锈后检查编号，若不清楚需重新标明。4.3 焊接h型钢制作本工程的h型钢主要分布在6轴至8轴和15轴至17轴的位置。焊接h型钢采用将钢板切割成板条，再组装焊接成h形构件的方案加工。4.3.1钢结构板材矫正所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用板材矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并

13、严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。4.3.2钢结构板材接料钢板接料焊缝采用埋弧自动焊，焊缝两端需加引弧板和熄弧板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。 翼缘和腹板厚20mm时采用x型坡口；20mm时采用v型坡口。接料坡口形式图接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属

14、光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。4.3.3钢结构板材下料 h型钢钢梁所用材料为板材，钢板下料采用gs/z-4000数控/直条切割机和cg1-4000b多头直条气割机进行；板厚小于12mm的零件也可采用剪板机下料。1） 采用自动切割机下料，零件的允许偏差应符合如下要求:项目零件宽度、长度切割面平面度割纹深度局部缺口深度允许偏差3.00.05t,且不大于2.00.31.0注：t为切割面

15、厚度采用机械切割下料的允许偏差符合下表的规定：项目零件宽度、长度边缘缺棱型钢端部垂直度允许偏差3.01.02.02）工艺要求a.下料前应将钢板上的铁锈、油污等杂物清理干净；b.钢板下料应采用多头切割机下料，边缘应裁掉约10-15mm的毛边，同时还能防止钢板产生马刀弯；c.钢板下料应根据配料单或加工图的尺寸规格切割，还应根据构件的结构特点，适当考虑机械加工余量和焊接收缩量；通常下料时箱形长度方向不少于30mm余量，h型长度方向不少于15mm余量，宽度方向留切割余量，25mm，切割余量2mm，25mm，切割余量3mm。d.坡口应按焊缝要求加工；坡口应光洁无割痕，割痕深度大于0.2mm应修补打磨，坡

16、口内氧化铁及切割翻边应打磨干净坡口斜角允许偏差为0.5度。e.焰芯尖端距被切钢板表面距离为2-5mm。3）检验要求a.操作者应对下料钢板的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。b.专业质检应不定期的对下料钢板进行抽查。4）操作注意事项a.设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动。b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d.定期更换工作平台上的支板。e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。4.3.4钢结构板材开坡口1）组成箱形构件

17、的板材之间、h型钢翼缘板和腹板的之间的焊缝为坡口焊缝（如下图所示），需对板条开坡口。同时需要对钢构件保证焊缝等级的其他零部件开坡口。2）根据板厚利用半自动火焰切割机或铣边机将腹板边缘开坡口。半自动火焰切割开坡口，适宜厚板开坡口铣床开坡口，适宜薄板开坡口3）坡口允许偏差符合下表的规定。项目切割面平面度割纹深度局部缺口深度坡口角度偏差反坡口钝边偏差切割面直线度表面清洁度允许偏差0.05t且不大于2.00.31.0（但要求平滑过渡）50不允许1400米之内小于2，且不大于4无挂瘤、渣、氧化皮、铁锈、水、油等一切杂物4.3.5 焊接h型钢构件组装焊接h型构件采用钢板下料、组拼焊接而成。主要工艺流程如下

18、：焊接h型钢加工工艺流程示意图h型组立（1）h型钢组立工艺过程将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上吊装腹板侧立在下翼缘板上表面中心定位焊接安装引弧板。（2）h型钢组立质量标准：h型钢截面尺寸质量标准应满足下表要求：项 目允 许 偏 差（mm）图 例截面高度hh5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0（3）工艺要求a.定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊。b.所用焊接材料应与正式焊相当。c.定位焊焊缝应

19、与最终焊缝有相同的质量要求。d.定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm之间。e.手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于50mm，长度应不小于30mm，厚度应不小于6mm。自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于80mm，长度不应小于100mm，厚度不小于10mm。f.组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量，对存在质量问题的材料应及时调整。（4）检验要求a.操作者应对组立的h型钢的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。b.专业质检员应不定期的对组立h型钢尺寸进行抽查。（5）操作注意事项a.设备启动前，操作者

20、应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动。b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d.定期更换工作平台上的支板。e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。 h型钢组装焊接在h型钢组立质量检验合格后，进入焊接工序。h型钢组装焊接是指h型钢腹板和翼缘板之间的焊缝.焊接采用全自动龙门埋弧焊接埋弧焊用焊丝按母材选用h08mna等，焊剂必须进行烘焙。主要作业程序如下：（1）焊前准备焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。在埋弧自

21、动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。（2） 埋弧焊接将组立完成，且组立质量合格的h型钢吊运道埋弧自动焊机上进行焊接。埋弧焊工艺过程如下：填充打底焊自动埋弧焊焊缝检查清理焊缝对不合格焊缝修补交验。a.填充打底焊缝与最终焊有相同的质量要求；b.焊缝外观质量允许偏差如下。二级、三级焊缝外观质量标准焊缝质量等级检验项目二级三级未含满（指不足设计要求）0

22、.2+0.02t，且1.0mm0.2+0.04t，且2.0mm且100mm长度焊缝内未焊满累计长度25mm根部收缩0.2+0.02t，且1.0mm长度不限0.2+0.04t，且2.0mm长度不限咬边0.05t，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度10%焊缝全长0.1t且1mm长度不限裂纹不允许允许存在，长度5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1每1000mm焊缝不超过1处表面夹渣不允许深度0.2t，长度0.5t，且20mm表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径腹

23、板、翼缘板对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差mm项目图例允许偏差一级、二级三级对接焊缝余高cb20：0-3b20：0-4b20：0-4b20：0-5对接焊缝错边dd0.15t且2.0d6： 0-3角焊缝余高c hf6.0：0-1.5hf6： 0-3注: 1.hf8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%.2.焊接h型钢梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。c.一级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；d.焊成凹形船形焊缝的角焊缝，焊缝金属与木材间应平缓过渡；e.焊缝

24、感观应达到外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与母材金属过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除；（3）减少焊接变形的措施下料装配时预留焊接收缩余量。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。使用必要的装配胎架、工装夹具。同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。（4）焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。（5）不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工

25、艺措施，方可处理。 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。（6）焊接质量检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合钢

26、结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）的规定。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）的规定。焊缝内部缺陷检查 焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。h型钢矫正焊接完毕的h型钢存在角变形及局部弯曲等变形，先用h型钢翼缘矫正机矫正焊接h型钢翼缘板的角变形（冷矫正），然后用火焰加热矫正的办法调整h型钢翼缘板和腹板局部的弯曲变形。型钢矫正后的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）图 例钢板的局部平面度t141.5t141.0焊接h型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0h型钢翼

27、缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0h型钢构件端部加工焊接h钢梁组焊完成后端面加工的主要内容是：开坡口和锁口（开工艺槽）如下图所示；焊接h钢柱端面加工还包含端铣。h型钢柱端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。端面铣平后的允许偏差项 目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500制孔本工程工程主要构件连接为腹板高强螺栓连接、翼缘板焊接。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。当板厚大于25时，长圆孔采用先钻孔后

28、用等离子切割机切直线，高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到h15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。钢梁制孔采用swz1000型三维数控钻床进行，连接板制孔采用pd16型双工作台数控龙门钻床进行。当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔孔壁表面粗糙度ra不应大于25m，螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合下表规定。螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围500501120012013000

29、3000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 h型钢构件装配（1）构件尺寸质量要求h形截面钢梁的长度、截面高度、宽度、垂直度、接头平齐度符合图纸要求，其允许偏差列于附表1.项 目允许偏差（mm）图 例测量工具梁的长度l端部有凸缘支座板0-0.5钢尺其他形式l/250010.0截面高度hh20002.0h20003.0截面宽度b3

30、.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0h钢梁旁弯sl/2000且不大于10.0拉线钢尺h钢梁拱度c设计要求起拱l/5000设计未要求起拱-5.010.0且l/1000梁的扭曲a(梁高h)a=h/250且不大于4.0拉线钢尺腹板局部不平度mm/m腹板t145.0mm/m1m钢直尺塞尺腹板t144.0mm/m梁两端孔间的距离=2.0钢尺（2）构件外观质量检查要点构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。构件上所有螺栓孔均做到无毛刺,孔壁表面粗糙度25um 。h钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要

31、求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一。钢梁上翼板下侧及钢柱两翼板内侧面磨平，磨平要求达到下表的要求。非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。构件外观质量原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。4.4 除锈与涂装所有钢构件的除锈与涂装均应在构件制作质量检验合格后进行，所有钢管两端均应封闭，若未封闭需设封板，以防管内锈蚀。制作完的钢构件表面除锈应采用喷砂除锈，使钢材表面露出部分金属光泽，除锈等级不低于sa2.5级，除锈质量符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（gb8923-88）的有关要求规定。

32、（1）抛丸除锈钢构件表面除锈前对构件边缘进行半径r3的圆弧处理，构件边缘必须为圆角，确保边缘的油漆粘合度。边缘处理直接影响到涂装使用寿命，应认真处理和检查合格后，方能进行喷砂处理。涂装工件的表面应有良好的干燥度，任何铁锈、焊渣、沙、尘、油脂都应清除，言重的油污应采用溶剂除油。喷砂前应检查车间的相对湿度，如超过75%，应启动除湿机，以降低车间的相对湿度。钢结构表面采用自动抛丸机抛丸除锈，表面要求清洁干净。喷砂用的压缩空气必须经过过滤，除去油、水。为保证质量，抛丸作业时。应启动除尘风机，从而保证在涂装车间内1小时能唤起10次。当抛丸作业全部完成，并经过检验合格后，开动真空吸砂机，进行表面清理工作，

33、即吸丸、吸尘、全面清除钢材表面的灰尘和杂质。（2）防腐油漆配套要求除镀锌构件外，制作前钢构件表面均应进行喷砂（抛丸）除锈处理，除锈质量等级应达到国标gb8923-88中sa2.5级标准。防锈底漆两道，抛丸除锈完成后至底漆涂装的时间间隔不得大于3h，防锈底漆防腐年限要求20年，底漆及面漆的选用由业主与设计方共同确定。钢构件现场焊缝两侧50mm范围内和柱子埋入混凝土内的范围安装之前不涂装。索的防腐措施为钢丝镀锌，索体外加pe保护套。凡在安装前不能涂漆的部位，在安装完毕后，应作补涂。运输、安装过程涂层损伤处应作修补。（3）涂装工艺a.油漆涂刷前，应将钢材表面的铁锈，焊接缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土

34、等杂物清理干净。b.采用专用抛丸设备对钢材表面进行除锈处理，除锈质量等级应符合设计要求。按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923标准规定。c.喷涂方法根据实际情况使用空气法和无气喷涂法：c1.空气喷涂法操作工艺要求（1）大直径喷枪的喷涂距离为200300mm；（2）小口径喷枪的喷涂距离为150250mm；（3）喷涂时喷枪的运行速度应控制在3060cm/s，并运行平稳；（4）喷枪应垂直于被涂物表面；（5）喷涂时，喷幅搭接的宽度，一般为有效喷雾幅度的1/4-1/3,并保持一致；（6）暂停喷涂工作时，应将喷枪端部浸泡在溶剂中；（7）喷枪使用完后，应立即用溶剂清理干净。枪体、喷嘴应用毛刷清洗。气

35、孔和喷漆孔遇有堵塞，应用木钎疏通，不准用金属丝或铁钉疏通，以防损伤喷嘴孔。c2.高压无气喷涂工艺要求（1）喷枪嘴与被涂物表面的距离为300380mm之间；（2）喷幅宽度：较大物件300500mm，较小构件100300mm；（3）喷嘴与构件表面的喷射角度为300800；（4）喷枪运行速度为30100cm/s；（5）喷幅的搭接宽度为喷幅的1/6-1/4；（6）喷涂涂料应经过过滤后方能使用；（7）喷涂过程中，吸入管不得移出涂料液面，应经常注意补充涂料；（8）发生喷嘴堵塞使应关枪，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下（不得用刀尖凿）用帽刷在溶剂中清洗，然后再压缩空气吹通或用木钎捅通；（9）暂停喷涂施工时

36、，应将喷枪端部置于溶剂中；（10）喷涂结束后，将吸入管从涂料桶中提起，使泵空载运行，将泵内的过滤器、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后利用溶剂空载循环，将上述各器件清洗干净；（11）高压软管弯曲半径不得小于50mm，且不允许重物压在上面；（12）高压喷枪严禁对准操作人员或他人。喷涂施工环境要求a.环境温度应按照涂料产品说明书的规定执行。b.环境湿度一般应在相对湿度小于80的条件下进行。同时应按照涂料产品说明书的规定执行。c.控制钢材表面温度与露点温度：钢材表面的温度必须高于空气露点温度3以上，方可进行喷涂施工。露点值查对表相对湿度环境温度556065707580859095-7.9-6.8-5

37、.8-4.8-4-3-2.2-1.4-0.75-3.3-2.1-100.91.82.73.44.3101.42.63.74.85.86.77.68.49.3156.17.48.69.710.711.512.513.414.22010.71213.214.415.416.417.418.319.22515.616.918.219.320.421.322.323.324.13019.921.422.723.925.126.227.228.229.13524.826.327.528.729.931.132.133.134.14029.130.732.233.534.735.9373838.9d.室外

38、喷涂时，在雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，必须采取适当的防护措施，方可进行涂装施工。e.设计要求禁止涂装的部位，应在喷涂前进行遮蔽保护（地脚螺栓和底板、高强度螺栓接合面、与混凝土紧贴或埋入的部位等）。f.涂料开桶前，应充分摇匀，开桶后原漆应不存在结皮、结块，凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。g.涂装施工中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用稀释剂。h.喷涂遍数及层数应执行设计要求。i.涂装间隔时间应根据各种涂料产品说明书确定。j.钢构件安装后，进行防腐涂料二次涂装，涂装前首先利用纱布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将构件表面处理

39、干净，然后对涂层损坏部位和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。成品保护a.钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。b.室外涂装时，在4h之内如遇大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。c.涂装后的钢构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂层损坏。d.涂装后的钢构件避免接触酸类液体，防止腐蚀涂层。构件编号必须按照施工详图编号进行统一喷涂，工厂不得自行更改编号。4.5构件成品验收（1）构件制作完成后，按照施工图纸和钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）的规定进行验收。构件出厂时，提交下列资料：材料和涂装材料的

40、质量证明书和试（检）验报告； 焊工上岗操作证； 焊缝无损检测资料及涂层检测资料； 预检、隐检记录、检验批资料； 产品合格证； 技术交底、设计变更和洽商记录； 加工制作过程中形成的其它有关资料；（2）对下列内容应进行预检：切割下料；（3）对下列内容应进行隐检： 焊接； 喷砂除锈。五 运 输5.1 总体运输安排本工程中主要构件情况如下：主要构件包括焊接h型钢梁、焊接空心球、高频焊管、檩条、屋面板等。构件长度在4.5m13m之间，采用相应吨位和长度的汽车运输。网架杆件全部在工厂散件加工，运输至现场后，整体拼装吊装。5.2 运输准备（1）提前勘察运输路线，安排好运输计划、运输路线。（2）编制钢结构运输

41、工艺指导书，并对操作工人进行详细的技术交底。（3）运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和现场起重工完成。（4）运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。（5）运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。5.3 运输工艺（1）钢结构运输工艺顺序为：装车运输卸车堆放。（2）装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。（3）重量较大的构件均应标明重心位置。（4）构

42、件运输在夜间运输时，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。（5）卸车吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。（6）构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。5.4 装卸车和构件现场堆放构件运输至现场后先存放在堆料场地，无缝钢管、焊接球采用塔吊卸车，以避免二次倒运。构件码放应遵循如下要求：1、堆放场地要求。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。易腐蚀成品堆放在室内或大棚内场地，所有成品应按方案指定位置进行堆放、方便运输。2、成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放，上

43、、下垫木找平位置上下应一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。5.5 运输过程中的注意事项（1）装车后车的总高度不得超过4.0米。（2）构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。（3）构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载重心重合，固定要牢固。（4）装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。六 钢结构安装方案6.1钢结构总体安装顺序及吊装机械根据现场情况和结构特点，必须先进行两侧钢梁的安

44、装，在进行中间网架部分的安装，最后进行屋面安装。钢梁安装中最大构件重2.8吨，吊装高度18m，作业半径不超过12m，所以选用65吨汽车吊进行吊装作业。网架的吊装主要采用4根478*10的拔杆群进行吊装作业。拔杆长19.3m，缆风绳、绷头绳均采用17.5钢丝绳，吊索绳均采用21.5钢丝绳。6.2屋面钢结构安装方法两侧屋面主要构件为焊接h型钢梁主钢梁长度为14.85m，其重量为2.7t，可采用65吨汽车吊吊装就位。其余次梁均采用65吨汽车吊吊装就位。6.2.1、基础检查钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、

45、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。 6.2.2钢构件吊装： 本工程采用65吨吊车进行安装，安装时应从中间开始吊装，在主钢梁安装完毕后应将其间的次梁、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其水平度、及轴线位置。然后以这两榀钢梁为起点，向两端顺序安装。 本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时缆风采用拉条固定。钢梁吊装在梁基础复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100mm时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经

46、纬仪校正，有偏差随时纠正。 钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。6.2.3钢结构刷漆 钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。6.3网架安装方法 6.3.1 焊接球节点网架部分拼装方法1、网架中心定位基准拼装定位首先根据图纸中球节点的坐标求出各下弦球的z坐标和高差，在根据中心区要拼网架球的大小在地面上砌砖垛，砖墩上分别测定中心十字线，用钢管定位环确定

47、球节点的位置，并连接拼装节间杆件，形成下弦四边形单元网格，再用三根腹杆将上弦中心球定位，使上弦球中心与地面投影中心位置吻合，连接拼装其它二根腹杆，形成一个小单元基准控制点。(1)网架下弦砖垛定位图(2)将第一圈四个下弦球就位(3)第一圈下弦杆就位，点焊固定(4)一根腹杆摆放就位(5)两根腹杆摆放就位(6)中心上弦球与两根腹杆相对接，点焊固定(7)以两个下弦球为轴心，将腹杆和上弦球旋转(8)直到上弦球旋转到就位位置(9)安装另外二根腹杆与上弦球定位准确后均点焊牢固(10)将其他腹杆安装就位，并全部焊接完成中心区球杆就位方法与顺序图6.3.2 扩展拼接方法中心区拼装焊接完成后，利用球和杆之间的相互

48、定位逐渐向外扩展拼装，构件就位顺序与方法如下图所示。杆件和球就位后先点焊固定，每个单元闭合后方可进行下一小单元的拼装。(1)下弦球，杆件摆放好并点焊固定位置(2)安装腹杆和上弦球并点焊固定(3)以下弦球为轴心旋转，旋转至上弦球达到就位位置(4)安装上弦杆(5)安装其它的上弦杆 (6)安装上弦环向杆扩展拼接时球杆就位方法与顺序图外围构件采用类似的方法扩展拼装。6.4 网架的吊装6.4.1 整体方案的确定1、方案选择网架的吊装方法对保证网架施工质量、施工进度及安全是十分重要的，依据本网架的结构形式、外形尺寸、整体重量及现场施工条件，经过几个方案的对比选择，最后选定的吊装方法是：网架在地面错位拼装，

49、同时将屋面檩条在地面上安装的网架上弦球的相应位置，然后由多根拔杆组成拔杆群整体吊装，人工推绞磨，空中偏移就位的的总体方案，此方案可充分保证网架吊装的安全、平稳、可靠，并可加快施工进度。网架整体吊装分以下三个步骤进行：第一步：网架整体提升用全部铰磨将网架均匀提升到超过柱顶标高400mm。第二步：网架空中位移利用拔杆一侧缆风绳徐徐放松，另一侧缆风绳徐徐拉紧，将网架位移对准柱顶。、第三步：就位固定，利用经纬仪测量，配合缆风绳调整网架位置，使球节点轴线与柱轴线重合，然后用全部铰磨将网架下降到柱顶设计标高位置，并加以焊接固定。2、计算依据：利用浙江大学空间结构研究室研制的网架设计软件“空间网格结构计算机

50、辅助设计程序”mst2005进行吊装验算，将本网架结构荷载等条件输入计算机中进行吊点验算，在与该网架相同的条件下，将其支承约束点取掉，将各吊点改为约束点进行验算后，各吊点周围各杆件无出现超应力杆件，吊点位置可行，并不需加固杆件。3、网架空中位移的原理：空中位移的是利用每根拔杆两侧的起重滑轮组中的水平力不相等而使网架水平移动的原理来实现网架的偏移就位。网架提升时，每根拔杆两侧的滑轮组夹角相等，上升速度一致，两侧滑轮组受力相等，其水平分力也相等，此时网架以水平状态垂直上升。网架空中位移时，每根拔杆同侧的滑轮组钢丝绳徐徐放松，而另一侧则不动。放松的钢丝绳因松弛而使其拉力变小，这样形成钢丝绳内力不平衡

51、，因而也就使网架失去平衡，使网架向所指方向移动，直至滑轮组钢丝绳重新拉紧为止，此时网架又恢复了水平力相等，网架也就恢复了平衡状态。网架就位后，放松跑绳，使网架就位。该施工方法有以下优点：（1）采用独脚拔杆作为承载装置，便于安装和拆卸，拔杆采用圆管截面，便于在网格间自由穿插。（2）采用滑轮组传动系统作为提升装置，操作简便，便于控制调整。（3）该方法可确保网壳在结构面或地面位置拼装，减少高空作业，无需搭设大体积的满堂红脚手架平台，节约了工期，降低了措施费用和安全风险。（4）网壳提升过程中的受力状态与设计工况受力状态相近，接力提升转换过程中可自动逐步卸载。避免了由于集中卸载对结构产生的不利影响。该技

52、术为我公司将传统拔杆工艺与现代高科技结构验算软件的完美结合，费用底、效率高、安全性好。6.4.2拔杆及吊装工具选择提升设备为采用圆钢管制作的拔杆，提升动力为电动绞磨与滑轮组，如下图所示。拔杆顶部吊耳设置示意图 拔杆提升工艺图示拔杆底座做法及跑绳设置方法如下图所示 拔杆顶部结构及网壳上吊点设置方式照片如下图所示：6.4.2地锚布置1、挖设地锚 根据现场施工条件，挖设地锚坑。地锚坑的尺寸为2500x700mm，地锚坑深2500mm,且埋设2根180*10钢管沿锚坑长度方向，底部两侧挖洞，沿锚坑横向在钢管上方再加四根140*5的钢管，两侧挖洞埋设，以便于稳定下方主受力钢管，把主受力钢管埋于底部，地锚绳为双股直径为21.5的钢丝绳，地锚绳与水平地面的角度要与缆风绳的角度匹配，沿地锚坑横向的中间部位铲出斜坡，以保证与缆风绳同一角度，地锚坑回填土要选好土不能选沙土且不能有石块及杂质，回填顺序为每30cm为一