QC_降低设备故障率

1、 QCQC小组成果报告小组成果报告 小组名称：维修小组名称：维修QCQC小组小组 课题名称：降低故障率课题名称：降低故障率 注册日期：注册日期：单位名称：车间单位名称：车间10.4%机组机组5.4%炉炉80%机组机组8%压缩机压缩机二、选题理由二、选题理由（一）（一） 2008年年8月至月至2009年年2月车间各设备机组故障时间分布图月车间各设备机组故障时间分布图二、选题理由二、选题理由（二）（二） 结论结论 80%的产品质量问题出现在工序，影响质量极为关键；的产品质量问题出现在工序，影响质量极为关键； 100%的产品需要通过机工序，的产品需要通过机工序， 机作用极为关键；机作用极为关键；20

2、08年年8月至月至2009年年2月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图 70%的安全隐患问题涉及的安全隐患问题涉及 ，影响安全生产极为关键。，影响安全生产极为关键。二、选题理由二、选题理由（三）（三）公司公司2009年发展战略年发展战略自恢复生产以来，通过不断检修维护基本满足生产需自恢复生产以来，通过不断检修维护基本满足生产需求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质量不稳定，同时影响安全生产。量不稳定，同时影响安全生产。设备结构复杂，相对其他设备机组故障所占车间总故障设备结构复杂，相对其他设备

3、机组故障所占车间总故障时间达时间达80%；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定，；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定，制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故。制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故。 降低故障率降低故障率X 为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。计划计划完成完成三、活动计划三、活动计划项目采用手法计划与实施进度地点负责人三月四月五月六月七月八月九月十月十一月P可行性分析调查表车车间间目标确定柱状图原因分析主因确定排列图鱼骨图制定对策图 表D实 施C效果检查调查表A标准化图 表总结和下一步打算四、现状调查四、现状调查

4、机机组组各各部部分分故故障障时时间间统统计计项目项目系统名称系统名称时时 间（小时）间（小时）08/0908/1008/1108/1209/0109/02各系统故障各系统故障 时间合计时间合计组组成成120502 1086.3255.82835.1212.71412.51510.49.173.7315.0502112.0523.52.552621210203.058.05252.153.21.0518.350042501118.0219.021271513.184.14故故障障率率故障时间合计故障时间合计48.7251.8443.1546.839.643.2273.31故障率（故障率（%）7%

5、7.2%6.2%6.5%5.5%6%合计平均合计平均 6.5%对对2008年年9月至月至2009年年2月份车间机组的故障率情况月份车间机组的故障率情况进行统计，作调查表如下：进行统计，作调查表如下：7%6.2%7.2%6.2%5.5%6.5%故障率实际状况月度分布图故障率实际状况月度分布图Text in here (unit: %)年年/月月四、现状调查四、现状调查7654321根据以上调查分析，可以看出：根据以上调查分析，可以看出： 1、 2008年年9月至月至2009年年2月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统、月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统、传动系统和液压系统三部分。传动系统

6、和液压系统三部分。 2、 2008年年9月至月至2009年年2月月实际平均故障率为实际平均故障率为6.5%，最低为，最低为09年年1月份月份的的5.5%。故障率故障率6.5%故障率故障率5% 本次活动确定目标为：本次活动确定目标为：故障率降低到：故障率降低到：5% 现现 状状 目目 标标五、目标确定五、目标确定 运运行行 运运行行故障故障 故障故障六、目标可行性分析六、目标可行性分析年1月份故障率均低于5.5 %由和众多技术骨干组成的小组成员具备较高的理论知识和实践经验。设备主管技术部门对目标制定充分肯定；全体QC小组成员和班组成员、技术骨干充满信心。目标值切实目标值切实可行可行客观客观因素因

7、素故障率的高低直接决定产品的通过量，进而决定车间总产量的；运行的稳定性直接决定产品质量的高低；公司领导高度重视不断加大设备技改投入。实践实践证明证明主观主观意愿意愿素质素质具备具备七、故障率高原因分析七、故障率高原因分析利用排列图法查找故障率高的末端原因利用排列图法查找故障率高的末端原因 故障率故障率 系统名称系统名称 故障时间故障时间故障率高的因素故障率高的因素机组各系统名称机组各系统名称故障故障时间时间各末端各末端因素所因素所占故障时占故障时间比间比率（率（%）循环水循环水 系统系统压缩压缩空气空气系统系统传动系统传动系统电气电气系统系统机械机械系统系统08.9至至09.2故障时间分布故障

8、时间分布1035.2 2053.712.05218.05 18.351184.14273.31故故障障率率高高的的末末端端因因素素人人 1.维修技能低维修技能低 0282500005229.3 %2.责任心差责任心差1001021302.1 10.1 3.7 %3.操作使用不当操作使用不当0232252032.0421.047.7 %机机4.设备老旧杂陈设备老旧杂陈2013020005134.8 %5.正常损坏周期正常损坏周期232223232103111.3 %料料6.备件缺少或型号不配备件缺少或型号不配38510052104105720.9 %7.备件质量差备件质量差01120001038

9、2.9 %法法8.设备管理制度不健全设备管理制度不健全0202.300022412.3 4.5 %9.计划检修、保养不及时计划检修、保养不及时2171191.541114896.3 35.2 %环环10.检修、操作环境差检修、操作环境差000020000353.7 %通过排列图标法共查找造成故障率高的通过排列图标法共查找造成故障率高的末端因素末端因素10条条确认内容 Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text末端末端原因原因

10、八、末端原因分析八、末端原因分析验证验证结论结论负责人:维修技能低维修技能低责任心差责任心差操作使用不当操作使用不当设备老旧杂陈设备老旧杂陈非要因非要因非要因非要因非要因非要因非要因非要因确认方法:技能考试技能考试标准和内容:掌握本岗位安全操作规程；按时参加业务培训；技能考试成绩及格 技能考试：技能考试：95%符合符合确认方法:工作评定工作评定标准和内容:认真执行本岗位安全、质量、包机等各项责任制 工作考评：工作考评：99%符合符合确认方法:现场调查现场调查标准和内容:监督检查、工艺监督检查、工艺纪律检查纪律检查 现场调查：现场调查：99%符合符合确认方法:现场调查现场调查标准和内容:设备配置

11、满足生设备配置满足生产需求产需求 现场调查：现场调查：公公司加大了对部分老司加大了对部分老设备的改，基本满设备的改，基本满足生产需求足生产需求负责人:负责人:负责人:：末端末端原因原因确认内容 Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text八、末端原因分析八、末端原因分析验证验证结论结论负责人:正常损坏周期正常损坏周期备件缺少备件缺少备件质量差备件质量差设备管理制度设备管理制度 不健全不健全非要因非要因是要因是要因非要因非要因非

12、要因非要因确认方法:现场调查现场调查标准和内容标准和内容: :有合理备件储备；有合理备件储备；没有因备件无储备没有因备件无储备或储备型号、规格或储备型号、规格不符现象，不因无不符现象，不因无备件影响检修现象备件影响检修现象。 现场调查：现场调查：不符合不符合确认方法确认方法:现场调查现场调查标准和内容标准和内容: :客观上因设备老旧客观上因设备老旧杂陈或者达到了部杂陈或者达到了部件使用年限正常更件使用年限正常更换而停机生产换而停机生产确认方法:现场调查现场调查标准和内容标准和内容: :所储备备件为正规所储备备件为正规厂家生产，具有合厂家生产，具有合格证等表示；性能格证等表示；性能、标准满足设备

13、正、标准满足设备正常使用。常使用。 现场调查：现场调查：存在存在1%不符合不符合现象，协调更换现象，协调更换确认方法:现场调查现场调查标准和内容:制定有较为切实可制定有较为切实可行的设备管理、设行的设备管理、设备考核、检修标准备考核、检修标准、设备包机、设备、设备包机、设备巡查的管理制度。巡查的管理制度。 现场调查：现场调查：符合符合 现场调查：现场调查：车间部分设备因车间部分设备因投入生产年限较投入生产年限较长，必须进行正长，必须进行正常检修停机常检修停机负责人:负责人:负责人:：确认内容末端末端原因原因八、末端原因分析八、末端原因分析验证验证结论结论负责人:计划检修、保养计划检修、保养不及

14、时不及时检修、操作检修、操作 环境差环境差是要因是要因非要因非要因标准和内容:机械故障部位无缺油；液压密封件损坏时在更换周期内确认方法:现场调查现场调查 现场调查：现场调查：不符合不符合确认方法:现场调查现场调查标准和内容:施工、检修场所照明照度符合要求；无其他影响正常检修的因素 现场调查：现场调查：符合要求符合要求负责人:本次活本次活动共对动共对10条末条末端因素端因素进行了进行了调查分调查分析，析，分分析主要析主要原因有原因有两条两条。九、要因确认九、要因确认-定主因定主因一、备件计划不周全，备件缺少一、备件计划不周全，备件缺少二、计划检修、保养不及时二、计划检修、保养不及时 因各辅助运行

15、设备多且关联性强，无备机设备占多数，因此即使任何细小因各辅助运行设备多且关联性强，无备机设备占多数，因此即使任何细小部位出现故障均会造成整个机组停机，所以机组任何部位一旦出现备件缺少均部位出现故障均会造成整个机组停机，所以机组任何部位一旦出现备件缺少均会出现较长时间等待停机，成为影响轧机正常生产的要因之一。会出现较长时间等待停机，成为影响轧机正常生产的要因之一。系统相对较为复杂，润滑点众多，液压装备运用广泛，电气、机械系统系统相对较为复杂，润滑点众多，液压装备运用广泛，电气、机械系统运行精度较高，因此检修计划不周全，润滑保养不到位、定期更换不及运行精度较高，因此检修计划不周全，润滑保养不到位、

16、定期更换不及时均造成不确定性停机现象频繁出现。时均造成不确定性停机现象频繁出现。对策对策要因要因目标目标措施措施 Description of the contents十、制定对策十、制定对策负责人负责人备件备件计划计划不周全，不周全，备件备件缺少缺少1.分解落实分解落实备件计划责备件计划责任任1.极大减少因缺少备件造成的极大减少因缺少备件造成的停机故障。停机故障。1.明确包机责任人对所包机设备备件的明确包机责任人对所包机设备备件的统计责任；统计责任；2.严格对包机人所包设备因严格对包机人所包设备因缺少备件造成长时间停机的考核。缺少备件造成长时间停机的考核。 2 0 0 9年年五五月月至至 2

17、 0 0 9年年 8月月车车间间现现场场2.使包机责任人加强设备巡查，使包机责任人加强设备巡查，及时发现隐患部位及时发现隐患部位对因排查不到位造成的设备故障严格考对因排查不到位造成的设备故障严格考核核2.严格备品严格备品备件审批制备件审批制度度1.对备件型号的正确性把关对备件型号的正确性把关建立、完善各设备机组备件档案建立、完善各设备机组备件档案2.对照备件库存情况，调整购对照备件库存情况，调整购买计划，避免重复采购买计划，避免重复采购由材料员定期调查仓库库存由材料员定期调查仓库库存技术员调查备件部位的实际状况技术员调查备件部位的实际状况计划计划检修检修保养保养不及时不及时1.保证备用保证备用

18、设备完好设备完好有备用设备的机组一用一备有备用设备的机组一用一备1.严格执行备用设备倒替运行制度；严格执行备用设备倒替运行制度；2.备机故障立即修复。备机故障立即修复。2.定期更换定期更换易损部件易损部件减少运行过程中的不确定停机，减少运行过程中的不确定停机，特别是夜班维修力量薄弱时期特别是夜班维修力量薄弱时期的故障概率。的故障概率。定期统计分析易损部位，制定符合实际定期统计分析易损部位，制定符合实际的定期更换部位表，重点是液压密封件；的定期更换部位表，重点是液压密封件；3.制定完备制定完备的检修、保的检修、保养计划养计划1、严格落实设备包机制度，根据设备实、严格落实设备包机制度，根据设备实际

19、运转状况，制定检修计划；际运转状况，制定检修计划；2.制定细制定细致完备的润滑、保养周期表，严格执行。致完备的润滑、保养周期表，严格执行。时间时间 地点地点根据确定的两个要因，小组成员讨论研究，制定出可实施性对策表根据确定的两个要因，小组成员讨论研究，制定出可实施性对策表3.对因排对因排查不到位查不到位造成的设造成的设备故障严备故障严格考核格考核十一、对策实施十一、对策实施2.严格对包严格对包机人所包设机人所包设备因缺少备备因缺少备件造成长时件造成长时间停机的考间停机的考核。核。对策实施对策实施1、建立、建立、完善各设完善各设备机组备备机组备件档案件档案2、由材料、由材料员定期调查员定期调查仓

20、库库存仓库库存技术员调查技术员调查备件部位的备件部位的实际状况实际状况1.明确包明确包机责任人机责任人对所包机对所包机设备备件设备备件的统计责的统计责任；任；分解落实备件计划责任分解落实备件计划责任2.严格备品备件审批制度严格备品备件审批制度要要 因因 一一备件计划不周，全缺少备件备件计划不周，全缺少备件十一、对策实施十一、对策实施2.存在问存在问题的备题的备机必须机必须及时修及时修复，时复，时刻保证刻保证完好。完好。 对策实施对策实施要要 因因 二二计划检修、保养不及时计划检修、保养不及时1.定期统定期统计分析易计分析易损部位，损部位，制定符合制定符合实际的定实际的定期更换部期更换部位表位表

21、2.重点对重点对液压密封液压密封件进行计件进行计划性更换划性更换1.严格执严格执行备用设行备用设备倒替运备倒替运行制度；行制度；1.保证备用设备完好保证备用设备完好2.定期更换易损部件定期更换易损部件3.完备落实保养计划完备落实保养计划1.严格落实严格落实设备包机设备包机制度，根制度，根据设备实据设备实际运转状际运转状况，制定况，制定检修计划检修计划2.制定细制定细致完备的致完备的润滑、保润滑、保养周期表，养周期表，严格执行严格执行故障率故障率5.3% 2009年年5月月 故障总时：故障总时：38.2h 效果检查效果检查故障率故障率4.5故障率故障率5.2%故障率故障率4.7 2009年年7月

22、月 故障总时：故障总时：33.9h 2009年年6月月 故障总时：故障总时：36.3h 2009年年8月月 故障总时：故障总时：32.4h 在在QC小组成员的努力下，经过半年的工作，故小组成员的努力下，经过半年的工作，故障率总体平稳降低，取的了较为明显障率总体平稳降低，取的了较为明显 的效果：的效果：2009年年5月月8月份平均故障率：月份平均故障率：4.9%故障率故障率6.5%故障率故障率5% 活动前活动前 目标值目标值十二、目标值检查十二、目标值检查 运运行行 运运行行故障故障 故障故障故障故障 运运行行 活动后活动后故障率故障率4.9%1.提高了产量提高了产量2.提高了质量提高了质量3.

23、保障了安全保障了安全 充分保证了设备的运行时间，工序产品通过量极大提充分保证了设备的运行时间，工序产品通过量极大提高，为产品产量的提高奠定了坚实的基础。高，为产品产量的提高奠定了坚实的基础。年提高产量可达年提高产量可达300多吨。多吨。 设备的稳定运行，减少了生产过程中的影响产品质量设备的稳定运行，减少了生产过程中的影响产品质量的不利因素，产品质量极大提高。的不利因素，产品质量极大提高。为车间开发多多种高附加值产品提供了坚实的设备保障为车间开发多多种高附加值产品提供了坚实的设备保障 通过降低设备故障率，设备安全稳定运行。通过降低设备故障率，设备安全稳定运行。车间年实现全年安全生产。车间年实现全

24、年安全生产。经济效益经济效益效益测算：效益测算：通过通过QC小组成员的共同努力，实现故障率降至小组成员的共同努力，实现故障率降至5%以下以下的目标，即提高了有效的生产时间，从而提高产量，稳定质量：的目标，即提高了有效的生产时间，从而提高产量，稳定质量：1、年提高产量计算：、年提高产量计算：2、社会效益：减少了随机停机概率，保证订单及、社会效益：减少了随机停机概率，保证订单及时完成，保障公司信誉。时完成，保障公司信誉。3、其他：稳定、提高了产品质量，为车间开发多种高附加值产品提供、其他：稳定、提高了产品质量，为车间开发多种高附加值产品提供了坚实的设备保障；保障了设备的安全稳定运行。了坚实的设备保障；保障了设备的安全稳定运行。- 加强设备管理各项制度的落实：不断加强、完善设备包机责任制的落实；制定完善设备巡查制度；设备点检反馈制度；严格执行设备管理的考核制度。v通过本年度通过本年度QC小组的开展工作，使故障率指标由小组的开展工作，使故障率指标由6.5%降低到降低到4.9%，年提高产量达，年提高产量达300多吨，为保证巩固所取得的成绩，特制多吨，为