论钻孔灌注桩施工技术

1、中南大学网络教育学院专科毕业大作业 学习中心： 西安学习中心 专 业： 公路工程 学生姓名： 刘立明 学 号： 09111550018057 评定成绩： 评阅教师： 桥梁桩基础钻孔灌注桩施工技术及施工 过程中的事故原因分析与处理 摘 要：在现代桥梁工程和建筑工程中，钻孔灌注桩基础使用很普遍，它对地质状况的适应力极强，具有很强的承载能力。其中钻孔灌注桩采用冲击钻成孔。该工艺设备简单，操作方便，对保证桩基质量十分有利。在施工中钻孔灌注桩的质量要求极为严格，桩位采用全站仪放样定位，定位后开始埋设护筒，钻机位置摆放后再次进行全站仪进行调整冲击钻及钻头位置。但在施工过程中存在很多人为因素和自然因素仍对施

2、工不利，在施工过程中要预防可能出现的塌孔，在钻进过程中及时清渣，及时根据钻进位置调整泥浆相对密度，成孔后进行成孔复测，达到设计要求后进行清空，灌注混凝土。18 目录 一、施工准备1（1）施工现场准备1（2）复合图纸测量放样1（3）护筒埋设1二、钻孔灌注桩施工方案2（1）施工流程22.水上钻孔灌注桩施工流程3（2）钻孔施工准备41.钻机的安装、调试、就位42.泥浆配置与循环4（3）成孔工艺51.冲击钻钻孔施工62.冲击钻+回旋钻钻孔施工（备用方案）73.成孔检测及清孔74.清孔时时注意事项85.钻孔事故预防9（4）桩基钢筋笼施工111.钢筋笼制作及安装112.钢筋笼安装过程中的主要风险及对策：1

3、3（五）混凝土施工141.混凝土配合比配置142.施工工艺143.预防措施16（6）基桩质量检测16（7）桩基质量检验标准及检测频率17（8）钻孔灌注桩质量控制措施17参考文献18一、施工准备（1）施工现场准备 1. 陆地钻孔桩施工 ：铺筑施工便道，对钻孔场地进行清除杂物，对湿软区域，换除软土，夯打密实。 2. 水上钻孔桩施工时，搭设钻孔平台及钢栈桥。 （2）复合图纸测量放样 采用全站仪坐标控制的方法确定桩位平面位置。 全站仪放样示意图:图1（3）护筒埋设 1.陆地护筒埋设陆地钢护筒均采用挖埋方式 ，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%；护筒顶宜高

4、出地面0.3m，护筒的底部及周围应采用黏质土回填并充分分层夯实使护筒底口出不致漏失泥浆。 2.水上护筒埋设 水中钢护筒振入前，在四周应采用导向架定位，并应采取有效措施保证其平面位置、倾斜度的准确，护筒顶应高出施工期最高潮水位1.5-2.0m，对有冲刷影响的河床，护筒宜沉入施工期局部冲刷线以下1.0-1.5m。护筒振设时由测量人员全程跟踪，并测量出护筒的平面偏差。3. 大直径桩、超长桩 钢护筒的制作和设置应符合下列规定： 钢护筒的内径（m）宜按下式计算确定： （）2式中：指设计桩径（m）； 指钢护筒长度（m）； 指护筒设置倾斜率（%）； 指护筒平面位置允许误差（m）。 钢护筒的壁厚宜按刚度要求经

5、计算确定。当护筒长度大于10m，需要锤击或震动下沉时，其径厚比不宜大于120。二、钻孔灌注桩施工方案（1）施工流程1.陆地钻孔灌注桩施工流程2.水上钻孔灌注桩施工流程（2）钻孔施工准备1.钻机的安装、调试、就位用全站仪进行钻机就位复测，用水准仪进行护筒标高测设，并计算孔深、护筒至浇筑混凝土面距离计算公式： 孔深=H-设计桩底标高 护筒至浇筑混凝土面距离=H-桩顶标高-S 注：H指护筒标高(m)； S指超灌部分的混凝土标高(m)，一般混凝土浇筑都要比设计桩顶标高高。在桩位复核正确,护筒埋设符合要求,护筒、地面标高已测定的基础上, 钻机才能就位，并且要就位到指定桩位，并且摆放要整齐有序。钻机定位要

6、准确、水平、垂直、稳固, 钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头中心和设计桩中心轴线三者在同一铅锤线上。钻头修理后，要满足施工要求，钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查，确保设备能够正常运作。2.泥浆配置与循环每个墩位处均设置泥浆循环系统,并注意环境保护，废浆不得排入河流。钻孔施工中根据具体的钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣进行护壁，因此开钻前必须准备数量充足的性能优良的膨润土和粘土（朔性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50），以备成孔过程及清孔时造浆使用。该泥浆主要由膨润土、水、增粘剂（掺纯碱）配成，制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内，开始搅拌，逐步加入各种成分搅

7、拌成浆。循环过程中从孔内流（抽）出的泥浆，需经过泥浆净化器净化才能循环使用，1台钻机配1台ZX200净化器，泥浆净化后进入泥浆池，再通过循环系统实现周转循环。 泥浆性能检测仪器的配备：每台钻机开钻前必须配备下列泥浆性能检测仪器。包括泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含沙率仪，100ml量杯、秒表等，并存放于施工现场，试验室也配备两套检测设备用于校核。合适的泥浆性能对成孔至关重要，泥浆在使用前经试验室进行试验，合格后才能使用，泥浆进入砂层检测频率为45小时测一次，泥浆储备为1.5倍设计用量,成孔过程中对于成孔质量和安全，水头高度和合适的泥浆护壁是关键，工中主要泥浆指标控制和灌注水下混凝土前主要泥浆

8、指标见下表：不同地层中的主要泥浆指标钻孔方法地层情况泥浆指标含砂率（%）粘度（s）相对密度正循环一般地层8416221.051.20易塌地层8419281.201.45反循环一般地层416201.021.06易塌地层418281.061.10卵石土420351.101.15冲击易塌地层422301.201.40终孔后泥浆主要指标泥浆指标比重粘度（s）含砂率（%）标准1.031.1017202%如泥浆达不到上述指标要求,通常泥浆性能调制办法如下表:泥浆性能指标含砂率粘度相对密度偏大滤砂器加水加水、滤砂器偏小加粘土、加碱加水泥、加粘土（3）成孔工艺 钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到较

9、多的不稳定因素，为此，准备工作要充分。第一在开钻前要制定详细的可行的基桩施工作业指导书，作业指导书包括钻孔前的机具设备检修、成孔工艺、泥浆循环系统的设置等等,并上报首件开工报告；第二要编制事故预防方案、安全方案及质检方案等；第三要对相关施工人员进行技术交底；第四要备有可靠的、满足施工的机具设备、自发电系统和满足施工要求的混凝土（备料应具备施工基桩二倍以上的混凝土方量）。1.冲击钻钻孔施工、开钻前应对钻孔的各项准备工作进行检查，每孔开钻前均应按设计资料绘制地质剖面图、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔原始记录，交接班时由当班钻机班长交待钻（冲）进情况及下一班施工应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测

10、和实验，不合要求时，应随时改正。 、在钻孔过程要以地质资料为依据，及时捞取渣样，检查土层是否有变化，在地层发生变化时一定要捞取渣样保存。当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时应及时向上级主管部门反映，并进行分组取样，详细做好记录，与地质剖面图详细核对，收集好照片等资料,确定合理的桩底标高和桩长。、钻（冲）进过程中钻机技术人员要及时填写钻孔施工记录,钻孔记录的填写一定要真实、规范，要按照要求认真填写，严禁编资料、乱涂乱改，钻孔记录一定要有专人填写，并且要保管好。、开钻时应先启动泥浆泵，慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可全速钻进。、钻进过程中，根据不同的地层选择合适的冲程、泥浆性能指标、以及合

11、适的钻机和泥浆循环方法。遇到粘土层，应采用低冲程，稀泥浆钻进；在通过全风化、碎石土时，宜采用中冲程（约75cm）；强风化层比较破碎，钻进强风化层宜采用中冲程，并在孔底加入粘土或在泥浆中加入锯沫，以起到堵漏作用；遇到弱微风化地层，宜采用大冲程（约100cm）。、通过观察钢丝绳的摆动情况，并与地质剖面图核对。 、为正确提升钻头的冲程，及时了解钻进速度，应在钢丝绳上做好标记；冲击时要注意均匀地松放钢丝绳的长度，特别注意防止松绳过少，形成“打空锤”。 、因故停止钻（冲）进，孔口应加护盖，并确保孔内有足够的水头高度并保持泥浆循环。严禁钻头留在孔内，以防止出现埋钻的现象。 、在钻孔过程中要适时检查钻头，检

12、查孔位偏差情况，并且测孔深用的测绳一定要经过核定。 、钻孔过程中，及时复核护筒的平面位置，特别在每层地质交错时，以及肉眼观测钢丝绳有偏位情况时。、测量人员应不定期对钻机进行轴线偏位检测，发现问题及时处理。2.冲击钻+回旋钻钻孔施工（备用方案）冲击钻施工上面已叙述，故不再叙述，现回旋钻施工工艺如下：、回旋钻钻孔钻机安装就位，应确保机座平稳，在钻进和运行中不应产生位移及沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2。钻孔时根据不同地层选用不同型号钻头。、钻孔施工要求钻孔作业应分班连续进行，不得中断。遇有问题，应立即处理；应经常对钻孔泥浆进行试验，检查泥浆的

13、主要指数，不合要求时，随时改正；钻进过程中随时注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与地质报告相对照，钻渣样应编号保存，以便分析；须及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；因故停止钻进，孔口应加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。、回旋钻机+冲击钻机钻机施工注意要点：控制回旋钻钻进速度,提高泥浆指标,加强上部桩孔的护壁。冲击钻钻进时,比正常钻进减小冲程,减少对孔壁的震动,防止缩孔、塌孔。移、换钻机要重新进行钻机定位，钻机就位后，检查钻机天车、转盘中心和孔位或冲锤中心在同一铅垂线上。注意检查是否有坍孔、缩孔现象，如果发生此现象，要及时采取有效措

14、施处理。3.成孔检测及清孔当钻孔达到设计深度，即开始首次清孔。清孔时将钻头提离孔底20cm左右，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。在泥浆指标和沉淀厚度达到设计要求之后，提出钻头，报请监理工程师进行验孔（采用探孔器对孔深、孔径和倾斜度进行检测）。清孔采用换浆法，分两次进行。一次在钻孔完成后,一次在钢筋笼和导管安装好,混凝土浇注前。在清孔排渣时，需配备足量的有良好性能的泥浆，同时要注意保持孔内水头（不少于1.5m的高度），防止在清孔时出现坍孔、缩孔。清孔过程中要确保有足够的清孔时间，并经过经多次循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣充分置换并沉淀出，清孔后的各项性能指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图

15、纸的要求，从而保证最终基桩成孔的质量。 a.钢筋检孔器仅可用于中、小桥梁工程桩孔的检测，检孔器的外径应不小于桩孔直径、长度宜为外径的46倍，下以是桩径为1.2m的钻孔灌注桩的钢筋探孔器: 图2 b.大口径钻孔灌注桩应采用超声波来检测孔位、孔径、孔形、孔深，倾斜度检测可采用钻杆测斜或圆球测球法。4.清孔时时注意事项.在清孔时必须注意保持孔内水头、防止坍孔，清孔后，检查孔口、孔中、孔底提取的泥浆各项指标，应满足施工规范要求。.沉淀厚度必须满足施工规范及设计要求。.为满足要求的沉淀厚度，清孔时必须严把清孔质量关，首先采用配制的膨润土泥浆，使各项泥浆性能指标达到要求，其次在进行循环施工过程中排渣必须彻

16、底。 .采用全套验孔装置对孔径、深度、孔垂直度、孔壁形状和孔底沉渣厚度进行测定，可以大幅度提高工作效率和质量。5.钻孔事故预防(1).坍孔：坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒出水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 .坍孔原因：a.泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。b.出渣后未及时补充泥浆或水，或潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等透水层，孔内水头高度不够。c.护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。d.在松软砂层中钻进进尺太快。冲击锥撞击孔壁。e.水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿

17、孔。f.清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。g.吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。.预防及处理：a.在松散粉砂土或流砂中钻进，应控制进尺速度，选用较大相对密度，粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。b.汛期或潮汛水位变化过大是，采取升高护筒，增高水头。c.发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上12m，严重时全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。d.清孔时指定专人补浆，保证孔内合适的水头高度。e.下放钢筋笼时对准钻孔中心竖直下放，严禁碰撞孔壁。(2).防止偏孔：.偏孔原因：a.钻孔

18、时遇到较大的孤石或探头石。b.扩孔较大处钻头偏向一方。c.钻机底座不水平或产生偏移。d.在软地层中钻进过快，水头压力差小。.预防和处理方法：用验孔器等查明钻孔偏斜的位置和实际情况后，吊住钻头在偏斜处反复扫孔，偏斜严重时回填沉实后重新钻进。(3).掉钻及落物：.掉钻及落物原因：a.卡钻时强提钢丝绳，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。b.转向环、转向套等焊接处断开。c.施工时不谨慎，掉落施工机具或其他物体。.预防和处理方法a.开钻前清除孔内落物，护筒口加以保护。b.经常检查钻具、钢丝绳、联结装置等。c.小铁件可用电磁铁打捞；钻头的打捞应视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。d

19、.掉落钻物宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。若落体已被泥沙埋住时，宜先清泥沙，使打捞工具能接触落体后打捞。当钻锤断入孔内时，首先应尽快加大泥浆浓度，然后打捞，打捞无效时，应尽快寻找有经验的打捞队伍，不能搁置太久，以免塌孔。对确实捞不出来的钻锤，应研究终孔还是重新开孔的方案。值得强调的是：在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或者无其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入钻孔时，应邀请专业人员，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可进行。(4).扩孔或缩孔.扩孔或缩孔原因：在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大易出现扩孔。.预防和处理方法：a.保持钻机平稳，控制钻锥摆幅。防止扩孔继

20、续造成坍塌。b.及时补修钻锥；对于有软塑土的使用失水率小的优质泥浆护壁并复钻二三次，或者用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径。(5).糊钻或埋钻；.糊钻或埋钻原因：表征现象为细粒土层中进尺缓慢，提锤困难，甚至不进尺出现憋泵现象。.预防和处理方法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻。（4）桩基钢筋笼施工1.钢筋笼制作及安装钢筋笼原材料在钢筋加工棚内下料，钢筋笼可以在钢筋加工棚内分节加工成形后由平板车或其他交通工具转运至施工孔位，根据现场情况也可以将半成品转运到钻孔平台后，现场制作成形，为防止钢筋笼下放吊装变形，可采用25钢筋作为十字内支撑焊接在

21、钢筋笼内。钢筋笼主筋采用滚扎直螺纹连接工艺进行连接。滚扎直螺纹质量要求：.丝头a.钢筋下料时，主筋车丝前端口需用砂轮片切断，确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和钢筋不垂直现象，确保钢筋端部顺直。b. 钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙陷入。c牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹长度。d.已检验合格的丝头应戴上保护帽或旋上套筒后按规格分类堆放整齐待用。e.丝头在存放、运输过程中应妥善保护，避免雨淋、玷污、机械损伤。.套筒a.表面无裂纹和其他缺陷。b.外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足

22、产品设计要求。c.套筒使用前应加塑料保护塞。.接头a.接头拼接时应用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。b.拼接完毕后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝外露。钢筋笼制作时采用支架成型法。钢筋笼分节制作，每节长度根据实际桩长按9米12米考虑。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两接头间距不得小于35d；配置在搭接长度区段内的受力钢筋,其接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内(搭接长度区段为30倍的主筋直径,且不小于50cm）。检测管沿钢筋笼周边均匀布置三根，下放前，往管内注水，顶口用塞子塞住或用钢板结临时焊接盖住。钢筋笼制作完成后，对其质量进行严格检验符合规范要求后方可使用。

23、当成孔并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固定支撑。当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用钢筋笼就位时采用214a的型钢组合穿过两根挂钩固定于主护筒上（共设两根型钢组合）。焊接挂钩将钢筋笼固定在钢护筒上（挂钩应对称布置），并确保每个挂钩基本受力均匀后方可松开起吊钢绳。为确保钢筋笼有足够的保护层厚度，在钢筋笼每一个加劲圈上对称设置四个塑料垫圈。第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴

24、线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的搭接，为加快钢筋笼安装速度，钢筋笼接头采用直螺纹对接法，如图3所示，采用“靠模法”新工艺，制作时主筋接头精确定位，采用直螺纹对接工艺进行施工，既加快施工进度，又保证对接施工质量。另外在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固，同时往检测管内灌注干净水，防止杂物进入堵塞管道，确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆，在混凝土施工时不发生移位。由于声测管壁厚较薄，故接头焊接应采用小型焊机，保证焊接质量。钢筋笼分节进行起吊安装，每节长度12m左右，在钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直；每节接长要顺直，接头牢固可靠。同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破

25、坏孔壁。在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。当施工最后一节钢筋笼且下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用25的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。钩焊接完毕后，经过检测人员检查其焊缝长度和厚度满足要求后方可继续下放钢筋笼。到钢筋笼将要到位时，采用216a的型钢穿过两根挂钩固定于护筒上，为避免护筒受力过大、太集中，需在型钢与主墩平台或地面之间垫以方木，利用平台或地面分担护筒受力。最后一节钢筋笼下放时要严格定位，根据护筒的平面位置和倾斜度计算出各边的定位钢筋尺寸。靠模法钢筋笼直螺纹对接施工图（图3）： 图32.钢筋笼安装过程中的主要风险及对

26、策a、针对钢筋笼安装过程中有可能停电，钢筋笼安装时间延长，造成基桩清孔后停留过久，出现缩孔、坍孔现象，在进行钢筋笼安装时必须配备发电机，以确保钢筋笼的正常施工。b、遇孔位倾斜或错台情况时，钢筋笼下放困难。处理：将钢筋笼下端50cm高度收小20cm，起个导向作用，将保护层钢筋换成预制的圆形垫块3.6混凝土施工。 （五）混凝土施工1.混凝土配合比配置水下灌注桩常采用C30标号混凝土，桩基水下混凝土为C30，混凝土所用的石子的级配、砂子的粒径、水泥的品种与标号、初终凝时间，以及外掺减水剂等都要经过严格的试验。混凝土所选用的粗集料最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大

27、于40mm，以保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，其塌落度、含砂率、水灰比也应满足施工要求。同时，在施工过程中，要注意到各集料含水量的变化，及时调整实际配合比。2.施工工艺准备工作 包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注混凝土使用的支架、储料斗、导管等的检查，便道畅通情况等。 导管：混凝土浇注导管采用钢导管灌入，导管的内经内径宜为200350。在第一次使用导管前，必须对导管进行水密试验和接头抗拉实验，严禁采用气压试压，进行水密试验的水压应不小于孔内水深的1.3倍的水压亦应不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土是最大内压力的1.3倍，可按以下公式得： 式中：指导管

28、可承受到的最大内压力（kPa） 指混凝土拌合物的重度，取24 指导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； 指桩孔内水或泥浆的重度（） 指桩孔内水或泥浆的深度（m）混凝土的制备与运输初步配制水下混凝土的水泥采用硅酸盐水泥，其性能除符合国家现行标准的要求外，其初凝时间必须满足施工要求，拌制混凝土所用的粗、细骨料必须经过实验确定。混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性、流动性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在1822cm。为提高混凝土和易性，混凝土中可掺用外加剂（适当时可考虑粉煤灰）材料。混凝土制备采用拌和站集中拌制，混凝土运输采用混凝土运输车直接运至混凝土灌

29、注地点并由料斗将混凝土直接送至导管内。 混凝土的灌注 灌注前现场技术人员在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空高度（导管底与孔底间距在0.20.4m之间为宜）。 灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工，为防止钢筋笼在灌注过程中上浮，将钢筋笼顶焊接在钢护筒上。在灌注过程中，须加强混凝土坍落度检测，防止坍落度不满足要求，使混凝土浇筑过程中出现卡管现象，同时需防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底形成夹层。测量人员应随时注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管

30、提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，导管的埋深一般控制在2-6m范围内。灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土中的深度不得小于2m。 保证首批混凝土能使导管埋入混凝土的深度不小于1.0m，因此首批混凝土要确保不少于V，V采用以下公式进行计算(图4)：其中：指灌注首批混凝土所需的数量（m3）； 指桩孔的直径（m）； 指桩孔底至导管底端的间距，一般为0.30.4m； 指导管初次埋深； 指导管的内径； 指为桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）； = 指桩孔内水或泥浆的深度（m） 指桩孔内水或泥浆的重度（） 指混凝土拌合物的重度，取24 首批料数量计算： 图4 导管拆除前要准确测量混凝土顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。 3.预防措施 试验员现场技术员检查每盘（每车）混凝土质量，包括是否出现坍落度过大或过小，