瓦斯压缩机投用方案

1、 常减压装置瓦斯压缩机投用方案常减压装置瓦斯压缩机投用方案20112011 年年 1111 月月 2323 日日中海炼化惠州炼油分公司运行一部中海炼化惠州炼油分公司运行一部 常减压装置瓦斯压缩机投用方案审批表常减压装置瓦斯压缩机投用方案审批表部门部门签字签字日期日期编写人编写人审核人审核人生产运行部生产运行部审定人审定人技术中心技术中心指挥中心指挥中心设备中心设备中心中心专业会审中心专业会审HSEHSE 中心中心技术中心技术中心设备中心设备中心中心经理审核中心经理审核HSEHSE 中心中心公司主管领导批准公司主管领导批准1200 万吨/年常减压装置开工方案 目 录一、目的一、目的.1二、技改项

2、目投用组织机构及分工二、技改项目投用组织机构及分工.1三、时间节点三、时间节点.2四、联锁及报警设定四、联锁及报警设定.2五、瓦斯压缩机系统投用操作五、瓦斯压缩机系统投用操作.3六、投用注意事顶六、投用注意事顶.7附录附录 1 1：环境因素调查登记表：环境因素调查登记表.8附录附录 2：瓦斯压缩机系统盲板动态表瓦斯压缩机系统盲板动态表.9附录附录 3：工作危害分析表：工作危害分析表.10附录附录 4：101-K-301 螺杆压缩机组试运行方案螺杆压缩机组试运行方案.15附录附录 5：101-K-302 螺杆压缩机组试运行方案螺杆压缩机组试运行方案.20常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 1 页

3、共 26 页常减压装置常减压装置瓦斯压缩机投用方案瓦斯压缩机投用方案常减压装置原设计是将常、减压塔顶瓦斯引至加热炉做燃料，但随着加工含硫原油的增加，常、减顶瓦斯直接进加热炉燃烧后导致排烟中二氧化硫超标，造成空气污染，环保排放不合格。所以新增加两台压缩机，将常减顶瓦斯分别升压后，一起送至催化装置分馏塔顶分液罐 102-D-201。一、目的一、目的投用新增加的 2 台压缩机及压缩机冷却器、气液分离器，分别将常、减顶瓦斯经压缩机升压后全部进入 102 单元催化裂化装置 102-D-201 罐进入催化气压机系统，不再进入加热炉做燃料。根据公司技改技措项目投用安排，特编制本开工方案，组织常减压装置瓦斯压

4、缩机的投用操作。本方案将指导投用过程中的蒸汽吹扫、试压，氮气置换及开机投用操作，投用后的性能考核是本技改项目的重点工作之一。二、技改项目投用组织机构及分工二、技改项目投用组织机构及分工1. 组织结构组织结构成立运行一部技改项目投用领导机构，全面负责瓦斯压缩机技改项目投用的协调、组织工作，确保投用工作顺利进行指 挥：曹孙辉副指挥：徐振领 王旭瓦斯压缩机项目投用指挥：胡元元成 员：杨威胡博 周朝晖 郝增忠 班组长2. 工作职责工作职责 指 挥：负责瓦斯压缩机项目投用的组织和协调工作。 副指挥：徐振领：负责瓦斯压缩机项目投用的工艺指挥及人员协调工作。王 旭：负责瓦斯压缩机项目投用的指挥及维保力量的协

5、调安排工作。瓦斯压缩机项目投用指挥： 胡元元：负责瓦斯压缩机项目投用的指挥工作及人员的工作任务分工和安排。 成 员： 杨威、胡博：负责瓦斯压缩机项目投用方案的准备、工艺操作交底和开工现场指挥工作。郝增忠：负责瓦斯压缩机项目投用期间的仪表调试、投用、维保的协调工作。周朝晖：负责瓦斯压缩机项目投用期间的安全管理工作。班组长：负责当班期间瓦斯压缩机项目投用时的班组分工及带领班组成员做好投用工作。常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 2 页 共 26 页3. 班组开工工作分工班组开工工作分工运行一班：运行一班：负责瓦斯压缩机试运前的流程准备工作。运行三班：运行三班：负责瓦斯压缩机系统的蒸汽吹扫、试压工作。

6、运行四班：运行四班：负责瓦斯压缩机系统的试运及投用操作。三、时间节点三、时间节点1. 瓦斯压缩机项目投用进度现场具备施工条件的有效时间 统筹（日期）项目11.511.511.511.511.2311.2311.2511.2511.2811.281、 检查验收2、 吹扫、试压3、 试机前准备4、 试机5、 开机、投用四、四、联锁及报警设定联锁及报警设定1有下列情况之一，联锁停车有下列情况之一，联锁停车1） 排气压力（二取二）(PISA102A/B) 0.7MPa；2） 排气温度（二取二）(TISA102A/B)90；3） 润滑油进油压力（三取二）(PSS202A/B/C) 0.15MPa。2.

7、有下列情况之一，主机不能启动1） 进气压力（PICA101）0.01MPa，主机不能启动。2） 润滑油进油压力（PIA201）0.25MPa 时，主机不能启动。P0.25MPa，启动备用油泵。3） 润滑油进油温度(TIA201) 85，主机不能启动。3. 有下列情况之一，报警：1） 压缩机进气压力（PICA101）0.02MPa；2） 压缩机排气压力(PISA102A/B) 0.65MPa；3） 压缩机进气温度(TIA101) 50；4） 压缩机排气温度(TISA102A/B) 85；5） 润滑油进油压力（PIA201）0.25 MPa；6） 润滑油进油温度(TIA201) 65；常减压装置瓦

8、斯压缩机投用方案 第 3 页 共 26 页7） 润滑油油箱温度(TICA202) 1065；8） 润滑油箱液位（LA201）150mm；9） 入口过滤器压差(PDIA101) 3.0KPa；10）润滑油过滤器压差（PDIA201）0.15MPa；11）喷液过滤器压差（PDIA202）0.15MPa；12）气液分离罐液位（LICA101）150mm 450mm；4. 机组运行后，当气液分离器液位400mm，打开自动排液阀；当气液分离器液位200mm，关闭自动排液阀。5. 联锁切断阀（压缩机入口放空阀）：机组联锁停车时，切断阀打开。五、瓦斯压缩机系统投用操作五、瓦斯压缩机系统投用操作1.1.压缩机

9、开车前的准备工作压缩机开车前的准备工作1)仔细阅读使用说明书，弄懂说明书中各种规定和要求。2)严格检查各管路及机械设备连接面是否紧固可靠，各阀门是否处在规定位置。3)检查仪表管线及导线，调节并校正仪表，检验联锁控制。4)联系电工送好电。5)机组油箱加注 32#透平油或 HV-20 汽轮机油至规定位置，点动油泵，检查电机转向是否正确。6)松开主机与电机之间的联轴器，按工作方向盘动阳转子，要求在不施加强力下能盘动，无轻重不均匀的感觉，无磨擦撞击声即表明主机正常。7)点动主电机，检查主电机的转向是否正确，此时应松开主机与电机之间的联轴器。 （第一次开机或电机维修后开机才须此步骤） 。8)启动主油泵，

10、调整泵出口压力到 0.5MPa，然后检查辅助泵自启动是否好用，油过滤器切换是否灵活好用，油压差是否正常，油冷后温度为 40左右，检查各注油点压力及回油情况。9)检查冷却水系统及喷液系统是否处于完好状态。10) 气体置换。通入实际生产气体运转之前，应把机器中和管道里的空气先用氮气后用工艺气体置换，保证运转安全。11) 试用电磁阀，确认气量调节器中的活塞滑动灵活平稳，蝶阀阀瓣启动灵活， （启闭范围890）后，调整其至零位。12) 打开机进出口阀，并详细检查工艺流程及阀门开关状态是否正确，严禁在机出口阀关闭时开机。2.2. 工艺管线蒸汽吹扫、试压工艺管线蒸汽吹扫、试压2.12.1吹扫、试压方法及原则

11、吹扫、试压方法及原则1） 吹扫前按吹扫流程改好流程，必须经岗位、班长、运行部三级检查无误后才能开汽吹扫，吹扫试压完，经工艺验收，在扫线单上签字为合格；2） 引汽时缓慢开蒸汽阀排净凝水，按引蒸汽流程逐个开排凝阀，排净管线设备内存水；3） 吹扫时管线应在压缩机的出入口、102-D-201 入口拆法兰，避免杂物进入设备；常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 4 页 共 26 页4） 管线吹扫干净后，关闭管线上最后一道阀，用 0.8MPa 以上的蒸汽试压半小时至 1 小时。详细检查焊口、法兰、阀门是否有泄漏、损坏，做好记录，填写试压单。如发现有泄漏、损坏，及时泄压，找有关单位处理。处理完毕，再进行试压，保

12、证试压质量；5） 试压时要把安全放在首位，时时注意安全，给汽、排汽时人要侧站，防止蒸汽伤人；6） 蒸汽贯通时，联系仪表人员关闭仪表引出口，防止杂物堵塞；试蒸汽压时，再打开引出阀，使仪表参加试压；7） 与外装置相关的管线，要与对方取得联系，方可给汽；8） 流程贯通试压过程必须对给汽点、放空点、给停汽时间、给停汽人、设备缺陷等做好详细记录，试压流程应经工艺人员确认签字验收后方能消压；2.22.2 试压标准试压标准设备管道试压标准序号试压流程试压标准 MPa（表）试压介质备注1压缩机入口管线1.0蒸汽2压缩机出口管线1.0蒸汽3常减压瓦斯至催化1.0蒸汽4喷液系统1.0蒸汽5安全阀放空系统0.2蒸汽

13、6循环水系统0.4循环水7氮气系统0.8氮气蒸汽设备管道达到试压标准后需要进行检查，检查无泄漏即为试压合格。2.32.3 各工艺管线贯通试压流程各工艺管线贯通试压流程1）常顶瓦斯压缩机入口线2）减顶瓦斯压缩机入口线3）瓦斯压缩机出口线D-102顶K-301入口(关压缩机入口阀试压)K-301入口软连接处拆法兰给蒸汽D-103顶K-302入口(关压缩机入口阀试压)K-302入口软连接处拆法兰给蒸汽常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 5 页 共 26 页4）瓦斯外送装置外管线5）瓦斯压缩机入口喷液线3.3.辅助系统引入辅助系统引入因循环水至压缩机出口冷却器手阀前排凝W确认排净管线内杂质W打开压缩机出

14、口冷却器循环水侧入口放空及出口阀W确认赶静冷却器内空气W打开压缩机出口冷却器循环水侧入口阀，投用冷却器W引氮气至压缩机前备用W打开减顶循过滤器处至压缩机喷液线手阀W确认压缩机入口喷液线充满柴油W4.4.瓦斯压缩机试机、气密瓦斯压缩机试机、气密按附件螺杆压缩机组试运行方案执行5.5.瓦斯压缩机投用操作瓦斯压缩机投用操作5.15.1 氮气置换氮气置换联系调度准备引氮气对瓦斯压缩机系统进行氮气置换W确认置换所用氮气纯度大于 99.5%，氧含量小于 0.3%。W确认流程设定正确，具备氮气置换条件。W打开氮气进压缩机手阀，向系统内充氮气。W氮气置换时联系仪表对引压管线加以置换。W各排放点采样分析氮气氧含

15、量低于 0.5%为系统氮气置换合格。W系统采样合格后，氮气置换结束，系统维持 0.050.1MPa 的压力，准备开工。W若采样不合格，则重复进行置换，直至合格为止。 。W5.25.2 瓦斯置换瓦斯置换确认流程设置正确，各放空点已关闭W瓦斯外送线界区阀K-301出口(关压缩机出口阀试压)K-301出口软连接处拆法兰给蒸汽K-302出口(关压缩机出口阀试压)K-302出口软连接处拆法兰瓦斯外送线界区阀102-D-201入口(关入口阀试压)给蒸汽减顶循返塔过滤器K-301入口喷液线手阀(关喷液线手阀试压)给蒸汽K-302入口喷液线手阀(关喷液线手阀试压)常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 6 页 共

16、26 页确认氮气置换合格W打开常、减顶瓦斯至压缩机分支线手阀W确认常、减顶瓦斯引至压缩机入口W5.35.3 启动机组启动机组确认润滑油泵运转 30 分钟以上，且仪表盘显示压力值无波动W 启动压缩机电机，510 秒内全开柴油喷液阀W 缓慢关闭旁通阀，控制出口压力不高于 0.6MPaW 关闭常、减顶瓦斯至加热炉分支手阀及低瓦紧急切断阀W 压缩机在负荷正常运转情况下，逐步关小柴油喷液阀，控制机组出口温度 85以下 W 分液罐液位达到 40cm 后全关柴油喷液阀W 调整润滑油分配器阀门，控制各压力值在 0.25-0.40MPa 范围内见具体值。W 5.45.4 开机后检查开机后检查确认各润滑油点压力值

17、在 0.25-0.40MPa 范围内W 确认润滑油回油温度不高于 50 W 确认机组出口压力在 0.6MPa，出口温度在 85以下W 测量机组非对轮端（对轮端）径向水平、垂直和轴向振动烈度，分析汇报W 确认各机械部位无异常杂音，各管接头无漏气、漏油现象W 确认系统冷却器出口温度不高于 50W 6.6. 停机操作停机操作6.1 停机操作完全打开旁通阀W 打开压缩机入口放空排火炬罐切断阀W 停下主电机W 完全关闭出口阀W 完全关闭入口阀W 打开气液分离罐底部排污阀，将存液排至 150mmW 打开机体排污阀，静止后手动盘车几转，将机内存液排空 W 2.停机后检查 压缩机停机 30 分钟后，停润滑油泵

18、W 确认润滑油冷却器，柴油冷却器壳体温度降到常温W 确认分液罐，机体排污阀全开W 常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 7 页 共 26 页六、投用注意事顶六、投用注意事顶1.主机启动几秒后再打开喷液阀。如果先开喷液阀，则可能由于延缓启动，机内会因进液过多造成启动困难。2.机组一经启动后，操作人员应注意观察以下几个方面：起动电流是否超过；压力表、温度表读数是否正常；各机械部位是否有异常杂声和振动；各管路、接头是否有漏气、漏油、漏水现象。3.倘若存在问题和故障，应立即按下停车按钮。如果机组正常可立即进入连续空负荷试车。此时旁通阀、出口截止阀都在全开状态。4.首次升压要求分三次完成，每次净升的压力增值

19、为额定压力(或额定压差)的三分之一。稳定30min，控制排温，注意观察，逐步把压力升到规定值。5.首次升压应有制造厂技术人员在场。6.注意避免由于阀门开或关得太快而引起事故。7.在规定的压力下, 连续运转 4h, 期间每隔 0.5h 记录一次有关数据。常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 8 页 共 26 页附录附录 1 1：环境因素调查登记表：环境因素调查登记表填报部门：惠炼运行一部填报部门：惠炼运行一部 填报人：徐振领、王旭、杨威、胡博、胡元元、周朝晖、边绪亮、管建强、张明、胡玉章填报人：徐振领、王旭、杨威、胡博、胡元元、周朝晖、边绪亮、管建强、张明、胡玉章 日期：日期：20112011 年年

20、 1111 月月环境因素环境影响时态状态活动/产品/服务序号（明确污染因子/物质/组分） 水体大气固废噪声能源资源其他过去现在将来正常异常紧急控制现状建议改进措施1电的消耗2仪表风的消耗3蒸汽的消耗4循环水的消耗5氮气的消耗引入公用工程6设备的噪声1蒸汽的消耗 蒸汽贯通试压2蒸汽的排放1电的消耗2仪表风的消耗3循环水的消耗4氮气的消耗5设备的噪声开机操作6瓦斯的排放常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 9 页 共 26 页附录附录 2：瓦斯压缩机系统盲板动态表瓦斯压缩机系统盲板动态表序号位 置编号盲板材质DN/mmPN/MPa盲板形式 8 字/普通开工盲板状态1瓦斯出装置二道阀前MG-101-10

21、1碳钢1002普通通2常压瓦斯进催化界区阀后MG-102-101碳钢1002普通通常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 10 页 共 26 页附录附录 3：工作危害分析表：工作危害分析表JHA 编号：JHA 001分析日期：2011 年 01 月 29 日保存期限：2 年单位：运行一部 ；工作岗位：常减压 ； 工作任务： 开工前的检查JHA 分析小组人员：工艺、设备、HSE、班长、内操、外操审核人：（部门负责人）风险评价风险评价序序号号作业步骤作业步骤危害或潜在事件危害或潜在事件主要事故后果主要事故后果以往发以往发生的频生的频率率现有控制措现有控制措施施可可能能性性严严重重性性风风险险度度风险风险

22、等级等级建议改进的控制措施建议改进的控制措施1 1盲板未改至通位或者盲位造成介质互窜或者介质不能引入低详细的盲板票，两级确认，专人管理236IV级2 2压缩机未完成安装引入介质后不能正常开工或者泄漏引发着火爆炸低操作规程236IV级3 3管线未连接或者排凝未关引入介质后造成泄漏，可能引发爆炸着火低操作规程236IV级4 4阀门是否好用导致系统或者设备不能隔断，停工或者憋压泄漏低操作规程236IV级5 5安全器材和报警仪是否完好导致出现火情时不能及时处理，导致进一步恶化低操作规程236IV级6 6系统的检查仪表是否完好以及回装完毕影响正常开工或者泄漏导致着火爆炸低操作规程236IV级1 1未更改

23、好流程且无三级检查造成系统不能吹扫全面或蒸汽窜入其它系统引发设备损坏等问题低操作规程326IV级2 2蒸汽贯通试压引入 1.0MPa 蒸汽过快设备水击引发管线法兰或焊缝泄漏低操作规程224IV级常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 11 页 共 26 页3 3吹扫完毕后停汽且没有及时打开放空导致设备抽负压损坏低操作规程236IV级4 4对外装置蒸汽吹扫未联系导致介质互窜或者窜出烫人低操作规程224IV级5 5蒸汽吹扫给汽或者排汽现场无人监护导致介质窜出烫人低操作规程224IV级6 6检修管线、设备未隔离吹扫导致控制阀或者换热器等设备进入大量焊渣，导致堵塞或者划伤损坏低操作规程224IV级7 7低压

24、设备未按照试压要求试压导致设备损害变形低操作规程224IV级8 8设备未按照试压要求试压导致泄漏问题未发现，引发开工后泄漏着火低操作规程236IV级1 1压缩机出入口阀关闭造成压缩机运行异常，损坏设备低操作规程236IV级2 2未进行氮气置换系统内有空气导致闪爆低操作规程236IV级3 3未使用喷液线注柴油造成压缩机运行异常，损坏设备低操作规程3412级4 4压缩机投用操作排凝未关或漏点未处理导致现场瓦斯泄露，出现着火或闪爆低操作规程3412级常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 12 页 共 26 页附录附录 4：101-K-301101-K-301 螺杆压缩机组试运行方案螺杆压缩机组试运行方案

25、1.1.试车目的试车目的1.1 全面检查机组的机械、设备、管路的安装质量，并消除存在的缺陷。1.2 检查机组仪表、控制系统是否符合设计要求。1.3 记录数据，整理问题做出技术文件。1.4 岗位操作人员熟悉开车操作。 本机组是由上海 711 所制造的 LG30/0.6 型螺杆压缩机与电机直联组成。压缩机轴封选用机械密封。前后轴承采用滑动轴承，由系统油站供油润滑，用柴油进行喷液冷却，润滑油系统及柴油系统分别有冷却器进行油冷却。试运前机组各设备，阀门，润滑油系统，与机组相关的工艺管道，电器，仪表控制系统以及水、电、汽、风等公用工程均安装完毕，并有齐全准确的校验记录和相关检修资料。2.2.设备主要技术

26、参数：设备主要技术参数：设备型号：LG60/0.6电机额定功率：220kW额定转速：2980r/min额定电压：6000V容积流量：30 m3min吸气压力：0.103MPa（a）吸气温度：40排气压力：0.7 MPa排气温度：850C驱动方式：主电机与压缩机直联润滑油牌号：L-TSA46 汽轮机防锈透平油3.3.试车应具备的条件试车应具备的条件3.1 有土建基础交工验收合格完整文件。3.2 有压缩机装配及安装在基础上的完整文件。3.3 有设备、管道、阀门试压记录验收合格文件。3.4 与压缩机配套的附属设备安装完毕并具备试车条件。3.5 有电器、仪表安装调试记录。3.6 具备供电条件。3.7

27、工艺上经运行部、生产部门、设备部门、电仪、安全等单位现场检查确认具备试车条件。4.4.试运转前的准备试运转前的准备4.1 试车前必须对所有参加试车人员进行技术交底，试车人员应熟悉试车方案，各岗位应配备工作人员，认真负责，密切配合。常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 13 页 共 26 页4.2 设备安装工作均已完毕，经检查合格，基础部分达到强度要求。4.3 设备各部配件、零件完好无损，各连接件应紧固。4.4 各种测量仪表应检定合格且在有效期内，各种安全装置应安装完毕。4.5 试车所用的工具、检查测量仪表、安全防护设施及用具准备完善。4.6 检查油箱油位，保证油箱内有足够的润滑油和密封油。4.7

28、清除试车现场与试车无关的物件，设备附近不得有粉尘或噪声较大的作业。4.8 电气、仪表运行、调校、检验以及模拟试验 在进行试车以前，螺杆压缩机装置中的所有电气设备受电并完成空载运行，确定电机运转方向等与设计一致。连锁保护装置模拟实验合格，仪表调校合格。4.8.1 电气设备单体试车主电机：由于联轴器原因，电机试车只能带负荷进行，通过点开方式进行电机运转方向的试车；油泵电机：单机试其运转方向；润滑油加热器；仪表控制盘：进行仪表控制模拟试验；仪表调节阀。4.8.2 连锁保护装置模拟实验 进出气压力自动报警连锁控制装置；排气温度自动报警和连锁控制装置；进出油温度自动报警装置；油箱油位自动报警装置；油压自

29、动报警连锁控制装置；以上设备系统的调试要求电气和仪表专业在工艺试车前完成并将试车结果交与试车领导小组。5.5.压缩机的首次启动压缩机的首次启动5.1 当以上所有工作都完成并经过有关标准验收合格后，需断开出入口短接，用空气为介质，进行空负荷试车。5.2 启动润滑油泵，检查油路系统回油情况，确保油路循环畅通。油压0.4MPa 运行 15min，观察各注油点喷油情况，并调节好油量，保证对各轴瓦的充分润滑。各注油点压力可通过分配器和油泵溢流阀来共同调节。润滑油总管压力至少为 0.4MPa 以上，密封油总管压力至少为 0.4MPa 以上，进、排端轴承油压为 0.20.4MPa，进端密封油压为 0.20.

30、4MPa，排端密封油压为 0.250.35MPa，平衡盘油压为 0.20.4MPa,同步齿轮油压为 0.20.4MPa。5.3 供给仪表压缩空气压缩机排液阀的仪表空气压力用减压阀调至 0.50.6MPa。5.4 打开进气阀、旁路阀和排气阀。5.5 打开冷却器进出口水阀，密切注意是否有水压。常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 14 页 共 26 页5.6 启动主机。在满足所有起机条件并解除 联锁条件后，主机才允许启动，主机启动后 510 秒再打开喷柴油管口的补液阀。机组一经启动后，操作人员应注意观察一下几个方面：5.6.1.启动电流是否超过；5.6.2.压力表、温度表读数是否正常；5.6.3.各机

31、械部位是有异常杂声和振动；5.6.4.各管路、接头是否有漏气、漏油、漏水现象。尚若存在问题和故障，应立即按下停车按钮。如果机组正常立即进入连续空负荷试车。此时旁通阀、出口截止阀都在全开状态。空负荷运转 2h，同时每隔 30min 记录一次数据。5.7 当分离器中的液位超过 400mm 或者排气压力达到 0.1Mpa 以上时，可以关闭补液阀。5.8 第一次启动至达正常转速，立即停车检查机组及电机有无异常音响和故障，如无问题再次开车。注意：两次开车时间的间隔不应小于 3 分钟。6.6.加压运转加压运转6.1.启动压缩机。6.2.缓慢关闭旁通阀和排出截止阀，提高压缩机的出口压力，首次升压要求分次完成

32、，每次净升的压力增值为 0.1Mpa,稳定 30min，做好相应的记录，调节柴油量，控制排气温度，注意观察，逐步把压力升到规定值。有条件时，首次升压应有设备制造厂技术人员在场。6.3.在规定的压力下，连续运转 2h，期间每隔 30min 记录一次有关数据。7.7.试车应达到的技术要求：试车应达到的技术要求：7.1 机组无振动超标现象7.2 设备各摩擦付运动部件间隙磨合情况正常7.3 机械密封运转良好，无泄漏7.4 电仪运行正常，灵敏好用。7.5 运行电流在设备运行范围内7.6 排气量、排气温度符合设备出厂要求。8.8.压缩机运行过程中的检查：压缩机运行过程中的检查：8.1 检查运行过程中油位是

33、否在 H-L 之间。8.2 系统的加载及卸载压力是否在设定压力范围内。8.3 压缩机的排气压力、排气温度是否在设备规定的范围内。8.4 压缩机有无异常振动、声响。8.5 显示仪表是否正常，动作是否灵敏。8.6 控制面板的显示有无异常。8.7 冷却系统工作是否正常，压缩机进风口、排风口隔尘网是否通畅，有无异物堵塞。8.8 连接部件有无漏气、漏油、漏水现象。8.9 排气温度和排气压力。8.10 轴承、压缩机头温度。常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 15 页 共 26 页8.11 电动机运行电流及温度情况。9.9.压缩机的停机压缩机的停机9.1 完全打开旁通阀9.2 打开柴油补液阀，关闭喷液阀，防止

34、主机停机后分离器中的液位压入进口管系。8.3 停下主电机9.4 完全关闭进气阀和排气阀。9.5 打开压缩机分离器排污阀。10.10.压缩机停车注意事项压缩机停车注意事项10.1 油泵在机组停车后继续运转 30min.10.2 在压缩机处于停机状态时，应及时打开气缸排污阀，排放压缩机腔内的柴油，以免压缩机在重新启动时发生闷车现象。10.3 压缩机停车后需手动盘车几转。10.4 放掉系统中所有冷却水或保持其适量流量，以防止沉积物积聚。11.11.附录附录11.1 所有过程，要求安检、电气、仪表有关人员参加11.2 不正常现象及处理序号不正常现象原因处理方法1轴承温度高1、负荷升高2、油压低3、油质

35、不好4、轴承坏1、降低负荷2、提高油压3、换油4、检修2出气温度高1、气温度高2、喷油中断3、夹套结垢4、阴阳转子冷却油量少5、压缩比增大6、温度计失灵1、联系降温2、恢复喷油3、停机、清洗4、增加冷油量5、降低出口压力6、更换温度计3压缩机倒转压缩机出口止逆阀失灵或关不严关闭压缩机出口阀门更换或修理止逆阀（重开机前检查压缩机各轴瓦）常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 16 页 共 26 页4润滑油温度高1、进水压力低或断水2、油冷器内结垢3、表计失灵1、增加水量2、倒换或处理3、更换仪表5压缩机内声音异常1、轴间隙过大或过小，同心度不好2、缸内有杂质1、停机处理2、停机处理6压缩机排气量减小1

36、、来气压力低2、入口过滤网堵或来气管堵3、入口阀开度小4、压缩机转子间隙大，密封线气蚀或磨损5、计量有问题1、联系处理2、停机处理3、开大入口阀4、停机处理5、检查处理7出口压力高1、 出口阀开度小2、 冷却塔液位高3、 压力表失灵1、 开大出口阀2、 降低液位3、 更换压力表8主泵不上油1、 油箱油位低2、 入口管路有问题3、 主油泵有问题1、 加油2、 查找原因解决3、 停机处理9压缩机振动噪音大1、 轴振幅增大2、 内部结垢3、 轴承损伤1、 停机修理2、 停机处理3、 停机处理10润滑油压缓慢下降1、 油温高2、 滤油器堵塞3、 主油泵供油不足4、 减压阀失灵5、 节流阀调节不当6、

37、油系统漏油7、 事故、辅助油泵止逆阀漏油1、增加柴油喷液量2、启备用滤油器清滤网3、油箱液位低加油；入口滤网堵，吸入管漏气；叶轮坏更换停机处理4、采取措施调节 5、采取措施调节 6、停机处理 7、修理泵的止逆常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 17 页 共 26 页阀或关出口阀11油箱液位下降1、 油雾太大2、 油系统漏油3、 冷油器漏油1、 放出油雾2、 找出原因处理3、 停机处理12机组振动大并有金属擦声或水击声水冲击打开所有疏水阀进行疏水。转子停转后对机组进行全面检查。13机组负荷升高1、出气压力高2、来气压力低3、阴阳转子之间粘结杂物4、轴承磨损1、降低出口压力2、联系调度提高入口压力3

38、、缓慢加大喷水或停机出理4、停机更换轴承常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 18 页 共 26 页附录附录 5：101-K-302101-K-302 螺杆压缩机组试运行方案螺杆压缩机组试运行方案1.1.试车目的试车目的1.1 全面检查机组的机械、设备、管路的安装质量，并消除存在的缺陷。1.2 检查机组仪表、控制系统是否符合设计要求。1.3 记录数据，整理问题做出技术文件。1.4 岗位操作人员熟悉开车操作。 本机组是由上海 711 所制造的 LG30/0.6 型螺杆压缩机与电机直联组成。压缩机轴封选用机械密封。前后轴承采用滑动轴承，由系统油站供油润滑，用柴油进行喷液冷却，润滑油系统及柴油系统分别有

39、冷却器进行油冷却。试运前机组各设备，阀门，润滑油系统，与机组相关的工艺管道，电器，仪表控制系统以及水、电、汽、风等公用工程均安装完毕，并有齐全准确的校验记录和相关检修资料。2.2.设备主要技术参数：设备主要技术参数：设备型号：LG10/0.6电机额定功率：90kW额定转速：1500r/min额定电压：380V容积流量：10 m3/min吸气压力：0.103MPa（A）吸气温度：40排气压力：0.7 MPa排气温度：850C驱动方式：主电机与压缩机直联润滑油牌号：L-TSA46 汽轮机防锈透平油3.3.试车应具备的条件试车应具备的条件3.1 有土建基础交工验收合格完整文件。3.2 有压缩机装配及

40、安装在基础上的完整文件。3.3 有设备、管道、阀门试压记录验收合格文件。3.4 与压缩机配套的附属设备安装完毕并具备试车条件。3.5 有电器、仪表安装调试记录。3.6 具备供电条件。3.7 工艺上经运行部、生产部门、设备部门、电仪、安全等单位现场检查确认具备试车条件。4.4.试运转前的准备试运转前的准备4.1 试车前必须对所有参加试车人员进行技术交底，试车人员应熟悉试车方案，各岗位应配备工作人员，认真负责，密切配合。常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 19 页 共 26 页4.2 设备安装工作均已完毕，经检查合格，基础部分达到强度要求。4.3 设备各部配件、零件完好无损，各连接件应紧固。4.4

41、各种测量仪表应检定合格且在有效期内，各种安全装置应安装完毕。4.5 试车所用的工具、检查测量仪表、安全防护设施及用具准备完善。4.6 检查油箱油位，保证油箱内有足够的润滑油和密封油。4.7 清除试车现场与试车无关的物件，设备附近不得有粉尘或噪声较大的作业。4.8 电气、仪表运行、调校、检验以及模拟试验 在进行试车以前，螺杆压缩机装置中的所有电气设备受电并完成空载运行，确定电机运转方向等与设计一致。连锁保护装置模拟实验合格，仪表调校合格。4.8.1 电气设备单体试车主电机：由于联轴器原因，电机试车只能带负荷进行，通过点开方式进行电机运转方向的试车；油泵电机：单机试其运转方向；润滑油加热器；仪表控

42、制盘：进行仪表控制模拟试验；仪表调节阀。4.8.2 连锁保护装置模拟实验 进出气压力自动报警连锁控制装置；排气温度自动报警和连锁控制装置；进出油温度自动报警装置；油箱油位自动报警装置；油压自动报警连锁控制装置；以上设备系统的调试要求电气和仪表专业在工艺试车前完成并将试车结果交与试车领导小组。5.5.压缩机的首次启动压缩机的首次启动5.1 当以上所有工作都完成并经过有关标准验收合格后，需断开出入口短接，用空气为介质，进行空负荷试车。5.2 启动润滑油泵，检查油路系统回油情况，确保油路循环畅通。油压0.4MPa 运行 15min，观察各注油点喷油情况，并调节好油量，保证对各轴瓦的充分润滑。各注油点

43、压力可通过分配器和油泵溢流阀来共同调节。润滑油总管压力至少为 0.4MPa 以上，密封油总管压力至少为 0.4MPa 以上，进、排端轴承油压为 0.20.4MPa，进端密封油压为 0.20.4MPa，排端密封油压为 0.250.35MPa，平衡盘油压为 0.20.4MPa,同步齿轮油压为 0.20.4MPa。5.3 供给仪表压缩空气压缩机排液阀的仪表空气压力用减压阀调至 0.50.6MPa。5.4 打开进气阀、旁路阀和排气阀。5.5 打开冷却器进出口水阀，密切注意是否有水压。常减压装置瓦斯压缩机投用方案 第 20 页 共 26 页5.6 启动主机。在满足所有起机条件并解除 联锁条件后，主机才允

44、许启动，主机启动后 510 秒再打开喷柴油管口的补液阀。机组一经启动后，操作人员应注意观察一下几个方面：5.6.1.启动电流是否超过；5.6.2.压力表、温度表读数是否正常；5.6.3.各机械部位是有异常杂声和振动；5.6.4.各管路、接头是否有漏气、漏油、漏水现象。尚若存在问题和故障，应立即按下停车按钮。如果机组正常立即进入连续空负荷试车。此时旁通阀、出口截止阀都在全开状态。空负荷运转 2h，同时每隔 30min 记录一次数据。5.7 当分离器中的液位超过 400mm 或者排气压力达到 0.1Mpa 以上时，可以关闭补液阀。5.8 第一次启动至达正常转速，立即停车检查机组及电机有无异常音响和

45、故障，如无问题再次开车。注意：两次开车时间的间隔不应小于 3 分钟。6.6.加压运转加压运转6.1.启动压缩机。6.2.缓慢关闭旁通阀和排出截止阀，提高压缩机的出口压力，首次升压要求分次完成，每次净升的压力增值为 0.1Mpa,稳定 30min，做好相应的记录，调节柴油量，控制排气温度，注意观察，逐步把压力升到规定值。有条件时，首次升压应有设备制造厂技术人员在场。6.3.在规定的压力下，连续运转 2h，期间每隔 30min 记录一次有关数据。7.7.试车应达到的技术要求：试车应达到的技术要求：7.1 机组无振动超标现象7.2 设备各摩擦付运动部件间隙磨合情况正常7.3 机械密封运转良好，无泄漏7.4 电仪运行正常，灵敏好用。7.5 运行电流在设备运行范围内7.6 排气量、排气温度符合设备出厂要求。8.8.压缩机运行过程中的检查：压缩机运行过程中的检查：8.1 检查运行过程中油位是否在 H-L 之间