精炼连铸设备安装工程监理细则

1、 精炼连铸设备安装工程监理细则编制 审核批准*工程监理公司涟钢薄板坯连铸连轧工程监理部二零一一年四月第一章 总则一、工程概述 1、涟钢建设薄板坯连铸连轧生产线，一期工程上两座lf钢包精炼处理炉，一套上料共用系统一机一流，投产后年产热轧钢卷125万吨，最终形成200万吨热轧卷的规模； 2、钢水由转炉炼钢厂通过两条钢水罐车线运至薄板厂钢水接受跨内，由18063t行车吊至精炼炉两台三臂交流钢包回转台双工位型lf钢包精炼上进行精炼处理，去除钢中气体及有害元素，降低非金属夹杂物含量，使残留物均匀分布及改变其形态，再经脱气、脱硫、脱碳等，达到可浇注状态。经过精炼后，钢包由18063t行车吊至连铸大包台回转

2、台上。大包回转台施转至浇注跨进行浇注，钢水经过中间包车上的中间包流入csp漏斗形结晶器，经竖向刚性引锭杆将结晶器后的铸坯引出，经过14扇形段冷却，经夹送顶弯装置脱锭顶弯送入拉矫机矫直，经过铸坯冲洗装置冲去铸坯上的铁皮后，铸坯进入摆动剪切头，再进入辊底式均热炉、轧机。二、工程特点及针对性措施1、精炼连铸系统设备中，精炼炉系统设备由国内制造，该部分设备安装，我方将实行全过程设备安装监理。连铸部分高新技术设备，如结晶器、结晶器振动装置和主液压设备元件等由外方供货，其余连铸设备由外方供图国内转化制造；该部分设备依据业主与外方签定的合同，由外方负责人安装、单试、联试、热试全过程，该过程不属受监范围，但应

3、业主要求，我方主要承提施工单位与业主之间的协调工作及在单试合格后签署质量证明文件及竣工资料；2、参建部门多，施工场地狭小，土建、结构、电气、管道、设备安装交叉施工不可避免，协调任务重。进入设备安装后，参建单位有：二冶机电安装项目部、二冶土建项目部、二冶钢结构项目部，业主筹备部、工管部、设材公司，德国smsdmg公司，日本toshibage公司，国内设备供货商等，各部门、各工序间的衔接，时间、空间上的配合显得尤为重要。因此，监理工程师应对各部门的职能、相互间关系、各工序的顺序及现场情况了如指掌，协调处理问题要有前瞻性、预见性；3、连铸设备的安装精度要求较高，设备安装工程质量主要依靠施工人员在每一

4、道工序中贯彻全面质量管理思想和制度来保证。因此，监理工程师在监理过程中，应着重检查施工单位的质量管理体系及质量管理制度的执行情况。三、监理工程师依据本细则行使的权力和应尽的义务1、在施工过程中进行质量跟踪、巡视，关键隐蔽部位进行旁站；2、对工程质量、进度、投资进行控制，对每道工序施行质量签证，对合格的工程量进行计量，对施工单位工程款进行审核；3、监理工程师不承担合同中规定的由施工方承诺的质量、工期方面的责任和义务。四、编制本细则依据和执行标准及规范1、涟钢超薄板连铸连轧工程设备安装及调试规范2、质量管理和质量保证系列标准gbt19000iso90003、公差配合与国家标准gb180018047

5、94、形状和位置公差国家标准gb1184805、冶金设备安装工程施工及验收规范，炼钢设备ybj202836、起重运输设备安装工程施工及验收规范gb50278987、机械设备安装工程施工及验收规范，通用规范gb5031988、连续运输设备安装工程施工及验收规范gb50270989、工业金属管道工程施工及验收规范gb502359810、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范gb502369811、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范gb502759812、金属机床安装工程施工及验收规范gb502719813、外方提供的图纸和安装手册14、设计施工图第二章 施工准备阶段的监理一、施工组织设计的审查

6、监理工程师应从如下几个方面对施工组织设计进行审查：1、工程概况、主要工程量、设计要求、编制依据；2、质量管理体系及人员资质；3、施工方案；4、施工力量安排进场计划；5、施工机械设备工具及材料送检计划。二、对施工单位的进场仪器、仪表设备进行审核，并签认进场设备报验单三、对施工单位的测量成果进行复核，并签认测量放线报验单四、组织图纸会审第三章 施工阶段的监理一、监理工作控制要点及措施 （一）设备开箱检查的监理工作要点 1、协助建设方、施工方做好设备的开箱验收，按照装箱单的箱号和装箱单明细表清点设备的规格、型号、数量和技术文件是否符合设计的要求； 2、对于裸装到货的设备和构件，应检查是否有变形，锈蚀

7、和损坏现象； 3、设备验收时如发现设备有缺件和损坏现象等，应及时督促施工方、建设方、供货方相互协商解决； 4、设备验收主体为建设方、供货方及施工方，监理工程师参加仅是为了掌握设备到货情况，为今后的安装监理工作打下基础。 （二）设备清洗与装配的监理工作要点 1、设备零部件需要清洗时，按技术文件规定要求的清洗剂，或煤油、汽油等溶剂油清洗，清洗后应用清洗布擦干； 2、当进行清洗处理前，应按具体情况采取相应的劳动保护，防火、防毒和防爆等安全措施； 3、设备拆卸，装配应根据设备的构造和技术要求确定拆卸顺序和方法； 4、设备装配前，应先检查零部件与装配有关的尺寸偏差，形状位置公差，符合设备技术文件要求后，

8、按顺序和标识进行装配。 （三）设备基础验收的监理工作要点 1、设备基础的位置，几何尺寸和质量要求应符合设计图纸要求和国家标准、规范，并应有验收资料和记录； 2、设备基础位置和几何尺寸允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）坐标位置（纵横轴线）20不同平面的标高20平面外形尺寸20凸台平面外形尺寸20凹穴尺寸20平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10予埋地脚螺栓标高（顶端）20中心距（在中部和顶部测量）2予埋地脚螺栓孔中心位置10深度20孔壁铅垂度每米10予埋地脚螺栓锚板标高20中心位置5水平度（带槽锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米2 3、

9、设备基础表面、地脚螺栓予留孔中的油污、杂物、积水应清除干净，螺纹和螺母应保持完好，基础表面应凿除麻面； 4、基础应埋设沉降观测点进行监测（在设备安装前、安装后和设备试车后），并应有监测记录和有关观测点的布置位置图。 （四）设备的调平校正的监理工作要点 1、设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线、标高线，确定安装基准线，并按要求埋设一般或永久的中心标高或基准点，其材料采用不锈钢按规定制做； 2、设备的纵横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度和垂直度公差应符合炼钢设备安装施工及验收规范（ybj20283）的规定和外方提供的安装手册的规定； 3、设备校正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的校

10、正、调平均应在给定的测量位置上进行检验，复查不得改变原来的测量位置； 4、当设备技术文件无规定时，设备的找正调平和测量位置按下列部位选择：（1）设备的主要工作面（2）支撑滑动部分的导向面（3）保持转动部件的导向面或轴线（4）部件上加工精度较高表面（5）设备上水平或垂直的主要轮廓面 （五）地脚螺栓的安装的监理工作点 1、地脚螺栓在予留孔中应垂直，无倾斜，并与孔壁距离大于15mm，螺栓底端不碰孔底； 2、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部位涂少量油脂保护； 3、应在预留孔中的砼强度达到75以上时拧紧螺栓，和螺栓的拧紧力应均匀，拧紧后螺母、垫圈及设备底面接触紧密，螺栓端头露出螺母外面长度为

11、其直径的1323； 4、安装t形头地脚螺栓应与基础板规格配套使用，螺栓光杆部分应刷防锈漆； 5、安装好t形头地脚螺栓后，套筒上口应加盖板保护，防止二次灌浆料、油水及杂物掉入孔内。 （六）垫铁设置的监理工作要点 1、每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，在不影响灌浆料的情况下，尽量靠近地脚螺栓或设备底座主要受力部位的下方，相邻两组垫铁的间距宜为5001000mm； 2、每组垫铁面积的选择可根据垫铁应承受的负荷和地脚螺栓的拧紧力决定，可按规范gb502198选定； 3、每组垫块数不应超过5块，厚的放在下面、薄的放在中间，且不小于2mm，设备找平调正后，二次灌浆前应将垫铁相互固定并焊接牢固； 4、设备校正

12、地脚螺栓拧紧后，采用0.05mm塞尺检查设备底面与垫铁之间和垫铁与垫铁之间的间隙，在垫铁同断面处两侧塞入长度总和不得超过垫铁长度或宽度的13； 5、设备调平后垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm；垫铁组伸入设备底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心； 6、采用座浆法放置垫铁安装设备或采用无垫铁安装设备，其施工方法应符合规范gb503198。 （七）设备基础二次灌将的监理工作要点 1、预留孔地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌将，在无规定时，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的技术要求，其强度应比基础砼强度高一等级。灌浆时应捣实，不能使地脚螺栓倾斜

13、和影响设备安装精度； 2、灌浆前应敷设外模板，其模板与设备底座外边缘距离不宜小于60mm，其表面应进行抹面处理，当需设内模板时应敷设内模板。 （八）设备试运转的监理工作要点 1、设备及附属装置安装完后，安装单位应进行调试，以检查设备安装的正确性，确保安装符合验收规范及技术文件的规定，并有完整的安装验收记录方可进行单体试车； 2、单机联动试运转应由施工单位编制试运转方案报监理工程师审查； 3、联动试车、热负荷试车工作涉及到生产工艺和专业较多，应由建设单位编制定试车方案，安装单位负责检查设备的运转情况和处理设备在试车中出现的问题。二、液压、气动和润滑系统安装的监理 （一）安装前的监理工作要点 1、

14、设备及元件必须有制造厂的合格证书、型号规格符合设计，外观无损坏，所有外露的油、气口必须有封闭保护； 2、对闸阀、截止阀外观检查合格后应人每批中抽查10（至少一个）以其公称压力的1.25倍的工作压力用水做严密性试验，以密封面不泄漏为合格，若有不合格，再抽查20，如仍不合格，则需逐个检查； 3、管子及管道附件材质、规格与数量应符合设计要求，钢管的壁厚公差应符合国家标准，钢管应无变形和锈蚀等缺陷，若有不得使用； 4、软管总成应具有制造厂家的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。软管的壁厚应均匀，外观无缺陷，软管总成的接头外观应光滑，螺纹应无缺陷。 5、所有密封件的规格、型号、压力和数量应符合设计要求

15、，尺寸精度应符合国家标准，外观应无缺陷； 6、设备及元件安装应具备的条件：（1）设备及元件已经清点检查完好；（2）设备基础已验收合格；（3）油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕，照明、防水设施已经设置；（4）油库通风、排水设备或消防设施（设计配备或临时配备）可供使用。 （二）管道的焊接和安装的监理工作要点 1、参加管道的焊工必须持有上岗合格证； 2、焊接材料应具有制造厂合格证并报验； 3、管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接管端的偏差； 4、工作压力等于或大于6.3mpa的管道，其对口焊缝质量不应小于级焊缝标准； 5、级焊缝的坡口应按机械方法加工，级焊缝的坡口宜用机械

16、方法加工，若用氧乙炔加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的不平整度处应平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工； 6、采用氩弧焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：（1）液压伺服系统管道焊缝（2）奥氏体不锈钢管管道焊缝（3）焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝 7、焊缝射线探伤抽查量根据焊缝等级按规范要求决定，探伤应于压力试验前进行； 8、管道敷设位置应便于装拆、检修，并不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修； 9、管子外壁与相邻管道之间边缘距离应不小于10mm，在同平面上排管的管外壁间距及高低宜一致； 1

17、0、同排管道的法兰或活接头应相应错开0.8m以上； 11、管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm，水平度和垂直度公差为21000； 12、润滑系统的回路管道，应向下油管方向布置，其坡度为12.51000251000，并向下倾斜，润滑油粘度高，斜坡取大值、反之取小值。 （三）管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆的监理工作要点 1、液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法，酸洗液的配制按相关规范执行； 2、管道酸洗后应采用工作介质或与工作介质相溶的介质液体进行冲洗； 3、采用循环方式冲洗宜采用站外泵冲洗，冲洗时应将液压马达、储能器、伺服阀和比例阀与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用酸洗板代替； 4、润滑系统管

18、道冲洗时应将润滑点与冲洗回路分开； 5、管道冲洗的清洁度检查伺服系统的清洁度不低于1512级，带比例阀系统的清洁度不低于1714级，液压传动系统、润滑系统和润滑脂系统清洁度不低于2017级； 6、管道冲洗后应采用干燥的压缩空气进行吹扫，在排气口采用白布或刷白漆的靶板检查，5分钟内无铁锈、灰尘、脏物为合格； 7、管道涂漆、颜色和油漆品种按设计要求，油漆应有合格证并送检报验。 （四）系统压力试验、调整和试运转的监理工作要点 1、液压系统的管道压力试验在冲合格后进行，试验介质一般为工作介质，介质加入油箱时其过滤精度不低于系统过滤精度； 2、系统的试验压力应符合下表规定： 系统公称压力p（mpa）16

19、1631.531.5试验压力1.5p1.25p1.15p备注：外方系统按外方标准要求进行试压 3、系统压力试验时应低压循环，排净系统中的空气。系统中的油（液）马达、伺服阀、压力传感器、压力继电器和储能器等均不得参与试验。 4、试压时应缓慢升压到试验压力，保压10min，然后降压至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等不得有渗漏现象，并做好压力试验记录报验。 5、润滑系统的试验压力为工作压力的1.25倍，其过程同上一条。三、起重设备安装的监理 （一）设备开箱的监理工作要点 同第三章第一点要求 （二）轨道安装的监理工作要点 1、轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线，轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线

20、位置偏差不应大于10mm，且不应大于吊车梁腹板原厚度的1/2； 2、轨道的实际中心线对安装基准线水平位置偏差不应大于5mm； 3、起重轨道跨度允许偏差按下式计算，但最大不应超过15mm；s30.25(s10)式中s起重机跨度允许偏差（mm）s起重机轨道跨度（m） 4、轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜不应大于11000，每2m测定一点，全程内高低差不应大于10mm； 5、轨道顶面基准点的标高相对于设计标高允许偏差为10mm，同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm； 6、两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后轮的基距； 7、轨道接头对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，其焊

21、接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及两侧面焊缝处应打平整光滑； 8、在钢制吊车梁上安装轨道，其底面应与钢吊车梁顶面贴紧，当有间隙且长度超过20mm时应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应不小于轨底面1020mm，每组垫板不应超过3层，垫好后应与钢梁焊接固定； 9、轨道上的车档应在吊装起重机前安装好，同一跨端轨道上的车档与起重机缓冲器应及时接触。 （三）起重机的安装测量的监理工作要点 起重机的安装测量检查按规范gb27898要求检查主梁上横度、对角线的相对差，跨度相对差，大轮的水平偏斜，小车轨道高低差等。 （四）起重机的试运转的监理工作要点 1、起重机的试运转必须在具备如下条件下进

22、行：（1）电气系统、安装连锁、制动器、照明和信号系统等安装符合要求，其动作灵敏、准确（2）钢丝绳的固定滑轮组和卷筒上的缠绕正确、可靠（3）操作机构的操作方向应与吊车的各机构运行方向相符 2、试运转按以下程序进行：空负荷试运转、静负荷试运转和动负荷试运转，在上一步骤未合格之前不得进行下一步骤的试运行。 3、空负荷试运转：（1）分别启动各机组的电动机，其运转正常，大小车运行时不应卡机，各制动器能及时动作准确，各限位开关及安全装置动作准确、可靠，无异常现象；（2）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）； 4、静负荷试运转：（1）将吊车停在柱子处，先开动提升机构，进行空负

23、荷升降操作，并使小车在全程上往返运行，此项试验动转不应少于三次，应无异常现象；（2）将小车停在跨中位置，无冲击地提升额定重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100200mm处，停留时间不小于10min，应无失稳现象。卸荷后将小车开到跨端，检查桥架有无裂纹，焊缝开裂，油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动缺陷；（3）上一项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。试验后测量主梁的实际上拱度，其测量值应大于1.751000mm（s起重机跨度）。 5、动负荷试运转：（1）各机构的动负荷试运转分别进行，有联动试转要求时按设备技术文件的规定执行；（2）吊车运行时，载荷应在跨中；（3）各机构的动负荷试运转应在全

24、程上进行，起重应在全过程上进行；起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动运行时间，电动吊车不小于1小时，手动中车不少于10min。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠、安全保护；联锁装置和限位开关的动作准确、可靠；（4）以上三项应有试运行记录。四、连续运输设备安装的监理 （一）设备开箱检查的监理工作要点 同第三章第一点要求 （二）设备安装的监理工作要点 1、设备就位前，按施工图和有关基础检查予埋螺栓、予埋件位置允许偏差。 2、根据设计要求检查确定连续运输主要设备的纵向横向中心线和基准线标高，作为设备安装的基准进行检查。 3、机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于3mm。 4、机架中心线的直线

25、度偏差在任意25m长度内不大于5mm。 5、中间架的允许偏差为1.5mm，高低差不允许大于间距的21000。 6、滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度不大于21000，滚筒轴线的水平度偏差不大于11000。 7、托辊横向中心线与输送机纵向中心线不重合偏差不大于3mm。 8、相邻三组托辊上表面母线相对标高差小于2mm。 （三）空负荷试运转的监理工作要点 1、运输胶带接头强度达到要求后方可进行空负荷试车。 2、拉紧装置调整应灵活，输送带启动和运行时，滚筒不打滑。 3、输送带运行时其边缘与托辊侧辊边缘距离大于30mm。 （四）负荷试运转的监理工作要点 1、整机运行时无不转动的辊子。 2、清扫器调整灵活

26、，效果好，刮板式清扫器的刮板与输送带接触均匀，不发生异常振动。 3、卸料装置不发生颤抖和撒料现象。五、安装工程验收的监理安装工程验收时应要求施工单位提供如下具备如下资料： 1、竣工图或按实际情况注明修改部分的施工图； 2、有关设计及变更文件； 3、主要材料和用于重要部位材料的出厂合格证及检验记录或实验资料； 4、重要焊接工作的焊接试验及检验记录； 5、设备开箱检验报告；6、隐蔽工程记录； 7、各工序的自检和评定记录；8、重要灌浆所用砼的配合比和强度试验记录； 9、试运转记录； 10、重大事故及处理的文件； 11、施工日记； 12、安全施工记录；13、其它有关资料 第四章 主要施工监理程序报审施工组织