17个TS成套文件-TSP-0010 A0生产过程控制程序

1、发行RDD1QAD1PRD1SAD1HRDFID1WHM1MEQ1PUR1文件编号：CQP-0010文件名称：生产过程控制程序文件版本：第A0版变更通知： N/A 变更标记： N/A首发日期：2008-06-01作 成： 审 核： 批 准： 版本Ver.更 改 内 容Changed Contents 变更页次Changed Pages更改通知ECN No.变更签名Signature日期DateA0按ISO9001标准要求首次发放2008-06-01目 录1 目的12 范围13 术语14 职权职责1生产部1采购组1研发部1品保部2销售部25 程序内容2工作流程图（见附录）25.2 工作内容（对应

2、流程图）25.2.1 生产需求25.2.2 生产计划25.2.3 采购过程25.2.4 来料检验35.2.5 入库/发料35.2.6 加工过程与控制（含委外加工）35.2.7 过程检验与监控45.2.8 入库/发料55.2.9 装配过程与控制55.2.10 成品检验6包装检验6入库及管理65.2.13 出货75.2.14 售后服务76 相关文件77 衡量指标78 记录表格7附录一 应急计划8工作流程图9生产过程控制程序1 目的对影响产品质量的生产制造过程进行合理计划，有效利用资源与过程监控，确保产品根据客户合同或订单在合适的环境及安全状态下按质按量按期完成，满足顾客的需求和期望。2 范围 适用

3、于所有本公司的半成品、成品的产品实现过程的生产计划、过程监控、检验，包装及与之相关的物流，应急措施等管理。3 术语BOM： Bill Of Material 物料清单PO： Purchase Order 采购订单PMC： Production Management Controller 生产管理员4 职权职责生产部生产部对生产设备、人员及在现有工艺、设计要求条件下的生产计划、交付与进出货的及时性、质量、包装防护、工模设备保养维修、现场环境、作业员岗位技能培训等负责。由生产厂长负责整个部门的规划，培训及正常运作和管理，部门间的协调等；生产部PMC负责生产计划和物料计划的制定，生产进度的监控，采购

4、/委外物料的跟催，生产过程中物料的出入库管理及其控制，各种设计、制造、物料、品质等问题的联络及解决，必要时召开“生产协调会议”；机加工车间组织操作者按技术图纸、作业指导书、工艺文件、生产计划等进行零件加工成型和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6S管理及零件加工成型等工序及产品的自检、互检；装配车间组织操作者按作业指导书、生产计划、工程流程等进行产品组装、调试，并对装配工序和产成品进行自检、互检和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6S管理；各车间/组负责安全的直接监督、工艺流程控制以及生产设备等资源的日常管理和合理利用，生产人员的培训和考核；生产车间、仓库等按品质手册上标识的颜色等

5、要求对各种物料及用具在各生产及物流环节都要进行状态标识。采购组采购人员负责采购过程及质检、制造生产过程中有关供应商的生产物料（一般指包含在BOM中直接用于产品上的物料）及非生产物料（包含生产辅料，检具、工装夹具、模具、设备等）的准时交付、数量、价格、供应商要求，质量等方面的问题联络及解决，供应商的寻找、选择、评估和维护。4.3研发部研发部负责产品设计开发策划、设计开发及其标准化，向采购、品保、生产、销售、PMC、仓库等部门提供相关的支持信息如工艺文件（加工、检验、装配等标准文件）、图纸规范、包装规范，测试检验、控制计划、技术标准等技术文件，并对采购、生产、检验、试验等过程中有关设计问题及图纸方

6、面的处理，技术指导及培训；新产品开发设计及旧产品改善设计，并对设计开发过程中样件试做、试生产及其确认等，供方的设计开发/PPAP(如样件的承认)要求，组织设计开发小组进行全程跟踪和支持。4.4品保部品保部负责测量系统分析、量具及实验室管理、维护、公司品质、信赖性保证，负责供应商来料、过程、出货检验，检验流程及质量标准的制定，不良品和呆滞品的处理，相关内外部投诉及纠正预防措施的的组织处理；内外部供应商及公司的整体质量的统计、分析、监控和改善提升。统计技术应用的规范、测量系统分析，计量器具及实验室管理，工程能力的调查和工艺作业的监控和改善。4.5销售部销售部负责产品销售计划的制订及出货通知单的下达

7、，订单评审及进度跟踪，合同及顾客要求有关的质量投诉及赔偿，交期、工程变更等问题的联络及解决；5 程序内容5.1工作流程图（见附录）5.2 工作内容（对应流程图）2 生产需求1、对于量产或新项目有订单以及自备库存的需求，在根据销售及服务管理程序进行合同评审OK后（技术、产能、价格、安全法规，包装，交付期等），销售部根据客户的有效销售订单或签定的合同填写销售计划单（注明名称、规格型号、物料号码、客户代号、交付日期等），经总经理及其代理人签字后生效 。2、如果是没有订单的新项目样品需求，销售部以样件申请表的形式递交给研发部，由研发部确认，总经理及其代理人签字后连同相关技术文件及要求等资料，联络生产部

8、进行试制或生产（具体参考先期产品策划与控制计划设计开发程序），如研发部决定自己做样品时，就不需要联络生产部。3、如果是研发部因开发设计（设计开发）或质量改善设计需要，直接以工作联络单的形式连同相关技术、作业等资料，经部长及销售部确认，总经理及其代理人签字后联络生产部进行试做。（具体参考先期产品策划与控制计划设计开发程序）。2 生产计划生产部PMC在接到生产需求的销售计划单、样件申请表或工作联络单等文件后，会同车间、采购、仓库等，根据目前的生产任务及库存情况、生产能力、采购供货能力等进行生产计划和物料需求分析，作成生产计划单(含加工，装配计划，电子文档规定存放在目录Cimss系统共享数据MRP

9、基础数据)和采购件的采购申请单，经生产厂长、总经理及其代理人签字后发给车间和采购实施。在计划及实施过程中如有异常应及时联络技术、销售等部门共同处理，必要时由销售联络或回复客户，产品实现过程中计划如有变化，PMC要及时更改生产计划单（含加工，装配计划）和采购申请单，并再次联络相关部门。PMC将在周六上午将生产计划单的下周要加工和装配的任务打印给各加工组长，装配主任，品保，仓库等部门。对于委外加工等物料，PMC填写委外申请单；对于生产辅料和非生产物料，由需求部门填写，按采购管理程序进行审批及采购，生产物料由PMC在采购申请单给采购人员以前将信息输入物料申购进度明细表中，其它物料（包含生产辅料和非生

10、产物料）由采购部人员在接到采购申请单后将信息输入。3 采购过程采购人员在收到PMC或其它部门经批准的采购申请单和登记编号以后，参考供应商开发管理程序按计划开发或从合格供应商名录中选择合适的供应商，按采购管理程序要求进行询价、报价、谈判、提交评审、样板确认、签订合同、下PO单等，并及时将相应采购信息如供应商名称、价格、计划交付日，采购订单/合同号等补充输入到物料申购进度明细表中，并按合同或订单的约定进行跟踪，直到送货至仓库待检区。遇到交付异常，采购人员必须即刻联络相关部门或报上级及时处理。4 来料检验 仓库在确认供方送货单后通知品保部按采购管理程序中“检验”过程的要求进行检验、标识、不合格/合格

11、品/挑选品/特采的处理及办理入库手续。5 入库/发料对于外购的物料，经品检员品检合格后，仓管员要确认产品或零件的物料号码、名称、计划单号、合格数量、生产批号、包装材料是否正确、包装防护方法是否恰当、是否有物料标签及合格标识、包装容器是否干净、是否有相关人员的签字等。否则即使质检人员检验合格，仓库也有权拒收。确认可入库则填写入库单，放置相应货位，并即刻将数量记入对应的存货吊卡上。及时交入库单给仓管员，仓管员原则上于当天录入物料进销存总表及物料申购进度明细表上的相关信息，如到货日期、交货数量、合格数量、入库日期等。仓库要凭各部门承认后的领料单发料，对于车间正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料

12、需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料，研发，销售，采购等用料），仓库应核对是否有充分理由及对应部长以上签字承认。仓管员原则上要将收发数据于当天录入K3并在每周五导出物料进销存总表文放入Cimss系统共享数据MRP基础数据 目录中供各部门参考（有生管或部长以上要求时随时导出）外购物料实施批号管理方法，即在来料检验时品管员同时在进料验收表及物料标签的批号处注明年月日如090516作为进料批号，在进料验收表上注明申购单或订单号, 供方原材料或零件的生产批号与之对应。出库由K3根据批号自动按照先进先出FIFO原则进行。6 加工过程与控制（含委外加工）车间组长在收到PMC下发的周生产计划单后按计划

13、完成日期及人员设备、填写领料单（含计划单号、成品型号、物料号码），经厂长确认后领料。然后填写工序流转卡的表头及第一道工序（即领料）后提交相应的作业员。各岗位作业员在开始某一产品/零件的加工前，应根据作业指导书及BOM核实与产品相关的文件、物料、工装模具等是否齐全（如生产作业指导书、检验作业指导书，控制计划等），确认工装、夹具状态是OK才开始安装，安装完后，先进行设备保养检查，确认机器、设备OK后方可按设备操作规格开始操作和生产，否则要即刻将问题报告组长或车间主任进行处理。首件经品管员确认合格后作业员方可连续生产；加工过程中作业员要在过程检验记录表上作好自检记录，对外观、加工及关联尺寸等进行自检

14、，对不良品应集中放入各组长指定的不合格品筐或箱或区域中，发现上道工序不良品要及时报告给组长及品管员确认和处理，纠正工序流转卡上的合格数量；作业员准备末件，并通知品管员与组长进行检验，合格后才可交接。作业员每天要对使用设备做好6S及日常保养并填写设备日常保养记录表及工序流转卡上的内容，有模具时每班要填写模具使用记录表。作业员做完每一个工序或零件后连同记录好的工序流转卡放在一起，并通知上级或经检验合格后才可以送至（流入）下一道工序。每一道工序的作业员都有权利检验和确认前一工序（供应商）的零件质量，并要求纠正明显的不良，合格才投入使用；有义务向下一道工序的作业员（顾客）提供高质量零件或按要求进行不良

15、纠正。对于数量大，不良严重或其他有必要情况时用物料标签等作好标识并置入不合格品区，按不合格品控制程序报品保部分析指示，开具不合格品处理单由组长安排对不良品及时进行处理。对于因生产损耗等引起的计划外物料欠缺，车间必须填写补料单，注明原因，经生产厂长审核，总经理及其代理人批准后仓库才可发料，否则不予发料；对于因某种特殊情况而多余的物料（如订单减少或不良减少等）车间要填写退料单向仓库办理退料手续。车间在生产过程中发现来料不良时要隔离并标识，在过程检验记录上记录并上交给品保部确认，记入来料检验不良相关报表中，超过一定比率时联络采购对供应商作适当处理。对于合格的自制品由组长当天安排人员填写入库单安排入库

16、。对于需要委外加工的零件由PMC填写委外申请单，经生产厂长审核后交于采购统一安排供应商进行加工处理并按采购管理程序进行后续管理。对于即将要投入下一工序的零件可入库单与领料单同时填写，经仓管员确认后只将多余部分送入仓库，其余可留在车间，入库时仓库应把车间产品当作供应商（即内部供应商）相同要求进行确认和处理。在生产过程在中品管员发现任何有关产品、设备、物料、工装模具等问题时必须及时联络车间主任处理。生产过程中品管员要监视工序流转卡的流向是否与控制计划或工程流程图一致，卡上记录是否正确，直到产品最后完成和成品检验，检验完成后将工序流转卡交各组长；要监控作业员的作业是否规范或符合指导书要求、产品的品质

17、及状态是否有标识和追溯性，对不良品要及时分析按不合格品控制程序用不合格品处理单上报处理。生产厂长要安排统计文员将工序流转卡上每天作业员完成的合格数量等记入每人的计件工资核算表及生产日报，生产计划单并保存好工序流转卡以便查核，至少1年； PMC根据生产计划单上统计的数据，跟踪进度，调整生产计划单，通知相关组长。如有异常要及时联络销售，采购，研发等部门进行相关处理。生产及检验、仓库管理等物流过程中生产部都要对物料状态及区域有明确标识；生产出现紧急情况时按启动应急计划，见附录一。7 过程检验与监控在生产过程中由品管员对各工序、半成品、成品按控制计划或不同产品的特殊要求进行首检、巡检、抽检、末检，并填

18、写首（末）件检验单或过程检验记录。车间也要根据生产作业指导书及检验指导书的要求进行自检、互检、抽检、巡检和生产控制。1、品管员确认首件是否合格，作成首件自封胶袋装好，标识和封样给车间作参考，对不合格品进行纠正和适当处理并记入工序流转卡和过程检验记录。2、品管员按巡检表要求对每个工位零件进行巡检并记入过程检验记录。3、品管员每道工序完后进行末检，抽检，并在工序流转卡上确认数量，质量后签名，由组长填写下道工序后，才允许工序交接。每天对质量内容填入质量日报交品保部长确认。品管员及组长、主任在不影响交付时有权要求加工，装配和包装作业员纠正或停工。发现明显重大不良要临时叫停，请部长、生产厂长马上处理。发

19、现一般不良（组长/主任能处理的）与组长及时纠正和处理。4、品管员在最后一道工序检验后，除按3、记录外，要贴上物料标签并标识状态，将签名后的工序流转卡返回组长确认签名后每天交PMC及统计，作为计算工资的依据。因不交、漏交引起的工资不符由组长负责，工资计算不及时由生产厂长负责，数量不符QC及组长负责。工序流转卡数据有变更由操作员、品管员及组长同时签名。5、对于不合格品，品管员要根据与组长确认无误的工序流转卡上的不合格品数量填写不合格品处理单及时分析和处理，并及时交品保部长，生产厂长审批，由品保部长按不良处理分类作成清单交生产厂长安排主任/组长，按计划及要求返工返修，筛选/全检，按指示进行报废等，完

20、成后通知品管员再检验和处理，由品保部长安排跟踪和再次品质确认；对合格零件或成品，组长按标签内容，与工序流转卡一致后填写入库单交品保部长承认并于当天办理入库手续，工序流转卡当天交统计文员。品保部每月要统计工序不良率作为月度管理评审的输入。6、在各工序完成并检验合格后，在下道工序及后续加工，装配包装过程中如发现上道工序不合格者，品保部长和生产厂长有权根据追溯结果扣除相关人员相应的记件工资；不能追溯到的如后面的总成则按相关人员平均分摊。7、对于生产的产品，品保部要根据统计过程控制SPC程序及测量系统分析MSA程序的频率要求，针对生产计划单中计划生产的产品进行系统监控，并对产品和过程特殊特性的参数作成

21、相应过程SPC控制图，交由品管员按指定频率和抽样数进行检验，并描绘过程SPC控制图，完成规定数据后交品保部进行统计分析，发现在过程SPC控制图上有异常时要及时报上级或品保部处理。8 入库/发料对于由加工车间或外协厂加工的物料，经品检员品检合格后，仓管员要确认组长填写的入库单与产品或零件的物料号码、名称、计划单号、合格数量、生产批号、包装材料是否正确、包装防护方法是否恰当、是否有物料标签及合格标识、包装容器是否干净、是否有相关人员的签字等。否则即使质检人员检验合格，仓库也有权拒收。确认可入库则放置相应货位，并即刻将数量记入对应的存货吊卡上。及时交入库单给仓管员，仓管员原则上于当天录入物料进销存总

22、表及物料申购进度明细表上的相关信息，如到货日期、交货数量、合格数量、入库日期等。仓库要凭各部门承认后的领料单发料，对于加工车间正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料，研发，销售，采购等用料），仓库应核对是否有充分理由及对应部长以上签字承认。仓管员原则上要将收发数据于当天录入K3并在每周五导出物料进销存总表文放入Cimss系统共享数据MRP基础数据 目录中供各部门参考（有生管或部长以上要求时随时导出）加工的零件实施批号管理方法，即在最后一道工序中品管员同时在工序流转卡及物料标签的批号处注明年月日，如090516作为批号。出库由K3根据批号自动按照先进

23、先出FIFO原则进行。9 装配过程与控制车间或PMC在确认成品或半成品所需物料已配套后，由装配车间主任按周生产计划单上计划的数量安排生产。1、组长填写领料单（含计划单号、成品型号、物料号码，仓库出入库前要确定此号码），经主任，生产厂长确认后领料，并准备工装夹具，模具等。2、车间主任和组长要确认所有工序所用物料是否OK，在生产前要与品管员进行首件的装配和性能质量的确认，必要时品管员封首样作参考。OK后才让作业员正式生产并自检。品管员根据过程检验记录要求进行过程控制。3、品管员与仓库根据产品等信息确认物料号码，终检人员根据物料标签内容及过程检验记录等信息填写入库单经品保部长及统计确认OK后当天办理

24、入库手续。4、统计文员每天根据成品入库单数据记入装配的生产日报及生产计划单，装配作业员的工资以每天最终入库所记的数据为准并按过程检验记录中的操作员分配到个人记入计件工资核算表。对因生产/质量等问题导致缺料时，要写补料单经总经理（及其代理人）确认才可领料，对多余的料要及时写退料单退回仓库，严禁在车间留存。PMC根据生产计划单上统计的数据，跟踪进度，调整生产计划单，通知相关组长。如有异常要及时联络销售、采购、研发等部门进行相关处理。对于有销售订单的产品，生管要将完成状况或异常及时信息联络到销售跟单员。跟单员应根据进度及与顾客的联络情况提前发出出货通知单给生管进行相应包装或入库安排。10 成品检验品

25、管员对成品要根据生产计划单所生产产品和数量进行全检并记录在成品(出货)检验单上，作成质量日报每天提交品保部长确认。品保部每月要统计成品不良率作为月度管理评审的输入。对于不合格的成品，则按不合格品控制程序要求进行处理；对于合格的成品，则填写统一的物料标签按作业指导书的要求贴在对应的包装箱上或包装袋上进行标识，以便作业员包装时识别。11包装检验销售订单或出货通知单的产品且能确认包装要求的，继上一步由装配车间主任安排打字，贴标，包装（如加合格证，附件）等作业，包装人员根据包装作业指导书进行包装，要按区域标记进行物料摆放及作业，品管员要按过程检验要求进行并填写过程检验记录，2对于没有销售订单或出货通知

26、单的产品（如备库的或订单余量的），或包装要求1周后确认不了的，由装配车间进行简易包装后，装配车间主任安排填写入库单经品保签字后送至统计文员记录后入库。待有出货通知单时按上步操作。产品在包装完成后，出货前车间要联络品保部对产品进行抽检只有在顾客解除要求后才可免除此项检查；如果生产的产品入库时间较长（一般以三个月为限）或顾客有要求时，生产部PMC在收到出货通知单后应要求终检人员对长期在库品进行全检，按包装作业指导书检验或确认合格后，填写成品(出货)检验单作为对库存产品进行出货检验的记录并在包装箱上贴合格物料标签或盖合格印章。12入库及管理在检验合格后，品保通知装配车间主任安排填写入库单经品保签字后

27、送至统计文员记录后入库，统计文员将产量输入生产日报，生产计划单中。由仓管员核对单据并正确后，将产品放至相应的货位，并将相关数据填入对应的存货吊卡上。仓管员原则上要将数据于当天录入K3并在每周五导出物料进销存总表文放入Cimss系统共享数据MRP基础数据 目录中供各部门参考（有生管或部长以上要求时随时导出）。仓库应对所有物料进行进、销、存负责，并进行每年一次大盘点、季度小盘点（最后一月的下旬），形成盘点汇总表交财务审核并统计盘点差异率提交管理评审；并对仓库的包装防护、区域划分、安全库存、最大库存、过期产品处理、长期吊滞品处理、先入先出原则等负责，具体见物流管理规定。成品的入库单每天经销售登记到销

28、售计划及回款统计表后转财务处理，销售统计生产计划的准时完成率。财务每月根据物料进销存总表及销售计划及回款统计表计划库存周转率。以上指标均提交月度管理评审。成品实施批号管理方法，即在最终检验或出货检验相关表格及物料标签等同时注明批号如CPA61509A11（代表第2装配线09年05月16日白班生产的总成产品），前三位代表公司及产品级：CPA总成，CPU单元，CPP零件；其次为日期和月份及年份的最后一位数，再其次为一字母代表班次：A，B，C分别为白班、中班、晚班；最后两位为生产线00-99,00-09为加工线，10-99装配线，目前10-13分别代表1-4条装配线；00注塑，01冲压，02数控，0

29、3转子。（注：CPP的批次不启用，暂时按08项所述填写。以后视情况可在公司及产品级代号前加批总数及产品序列数）。出库由K3根据批号自动按照先进先出FIFO原则进行。13 出货销售部门根据顾客订单要求的出货日期和入库的情况，填写出库单经总经理及其代理批准后从仓库办理出库手续。开具送货单由送货人员签字或盖印后，按销售要求的顾客指定地点和时间送货，送货人员必须要求顾客签收送货单并盖公章，返回销售部、财务部作为顾客收货及销售的后续处理的依据。对于外贸产品，跟单员要及时将相关产品信息交财务部的报关员，安排报关。手续完备后再办理送货手续等。14 售后服务产品发送后，销售部跟单人员要进行跟踪确认顾客是否收到

30、及质量状况、销售付款、顾客抱怨的处理等，对于顾客抱怨，运用8D发出纠正预防措施报告（CAR-8D）给品保部部长，组织8D小组进行处理，并对销售付款及顾客抱怨计入销售计划及回款统计表及投诉统计表并按照合同要求进行顾客维护和售后服务。备注：加工，装配，仓管，搬运，储存，标识，包装，防护等物流过程中的产品要符合物流管理规定（待作成）。6 相关文件1品质手册2供应商开发管理程序3不合格品控制程序4过程SPC控制图5统计过程控制SPC程序6销售与服务管理程序7设计开发程序8测量系统分析MSA程序9采购管理程序10物流管理规定7 衡量指标序号测量指标项质量目标测量方法测量频次统计部门1生产计划完成率()1

31、00%(按计划完成订单数/计划完成单数)X100%月度销售部2库存周转率(次/年)20(年化销售额/月均库存量) X100%月度财务部3工序不良率（%）2%(工序不良数/工序加工总数)X100%月度品保部4成品不良率()8%(成品不良总数/成品计划总数)X100%月度品保部5盘点差异率1%(盘点盈亏总金额/盘点总金额)X100%季度财务部8 记录表格序号表格编号记录名称保存期限检索方法原纸管理备注1CQR-0082销售计划单三年按时间销售管理2CQR-0033工作联络单二年按时间发行部门3CQR-0083生产计划单一年按时间生产部4CQR-0001采购申请单三年按单号申购部门5CQR-0058

32、物料申购进度明细表二年按时间采购部6CQR-0060采购订单三年按单号采购部7CQR-0061物料标签随物料随物料使用部门8CQR-0098入库单三年按时间仓库9CQR-0078领料单二年按时间仓库10CQR-0090存货吊卡二年按物料号仓库11CQR-0121物料进销存总表三年按时间仓库序号表格编号记录名称保存期限检索方法原纸管理备注12CQR-0044工序流转卡三年按时间车间13CQR-0011物料清单(BOM)废止后5年按产品DCCTS再+5年14CQR-0152过程检验记录三年按时间品保部15CQR-0008设备日常保养记录表一年按时间工程设备16CQR-0042生产日报三年按时间品保部17CQR-0156质量日报三年按时间品保部18CQR-0024不合格品处理单三年按时间品保部19CQR-0059成品（出货）检验单三年按物料号品保部20CQR-0030出货通知单三年按时间销售21CQR-0099CAR-8D永久按编号品保部22CQR-0119销售计划与回款