LF-60t钢包精炼炉工程技术协议

1、山西建邦特钢有限公司LF-60t钢包精炼炉工程技术协议甲方：山西建邦特钢有限公司乙方：西安桃园冶金设务工程有限公司二六年十一月目 录1主要工艺条件2设备技术规格说明3设计交接点和设备清单及设计联络4资料的提交及进度5运行保证值6设备制造的监制和验收7人员培训及技术服务8安装调试9其它山西建邦特钢有限公司 以下简称甲方西安桃园冶金设备工程有限公司 以下简称乙方为满足生产发展需要及适应调整产品结构、扩大产量及产口品种，提高质量，达到节能、降耗、降低成本；同时协调转炉与连铸之间的生产需要，保证转炉、连铸匹配生产实现多炉连浇，山西建邦集团特钢有限公司转炉炼钢车间拟新建一台LF-60t钢包精炼炉。LF炉

2、主要与新建的转炉和连铸机匹配。新建的LF炉设备必须是完整的、技术的先进的、运行是可靠的；保证钢包炉的产品具有较强的国际市场竞争力。工程范围包括LF精炼炉设备及其设备土建的设计、设备供货、运输、安装和调试。1主要工艺条件11工艺布置aLF钢包精炼炉采用离线布置。bLF钢包精炉采用钢包回转台工作。c单炉处理量：最大70t，平均60t。d处理周期：300min。12冶炼条件转炉座数 1座（新建）转炉公称容量 60t转炉平均出钢量 60t转炉最大出钢量 70t转炉平均冶炼周期 300min13LF-60t精炼炉电极条件公称直径允许电流容量KA电极长度mm（待定）HP电极UHP电极350（17.424）

3、1.1（2228）1.1180040024.032.1（10%）2835（10%）1800考虑电极的合理载流能力，LF-60t钢包精炼炉电极及接头选用350mm的UHP电极较合理。14设备结构形式LF-60t钢包精炼炉采用还原气氛及微正压条件下的电弧加热，电极升降采用三相电极分别调节，结构形式为三相三臂加热基架式。15设备功能LF钢包精炼炉可以取代初炼炉进行还原期操作，对钢液进行升温、脱氧、脱硫、脱气、合金化、吹氩搅拌，使钢液成份和温度均匀，提高钢液质量，增加产量。设备具有以下功能：1）对钢水的成分进行调及精确控制；2）确保炉内气氛的可控性强，可实现在强还原气氛下精炼；3）可精确调整钢水温度，

4、为连铸机提供准确的浇钢温度；4）采用钢包底吹氩搅拌，均匀钢水成分和温度；5）通过氩气搅拌（配合渣精炼进行脱硫）及喂丝改变夹杂物形态，去除夹杂，提高钢水的纯净度和质量；6）作为转炉、连铸机之间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连铸。16转炉出钢条件：转炉出钢时要求尽量降低或杜绝氧化渣带入钢包中，因为氧化渣中含有五氧化二磷（P2O5）和氧化亚铁（Feo）。为避免回磷，防目钢液源源不断的借氧，造成合金元素的氧化，降低合多元素的收得率，所以转炉出钢时尽可能实现少渣或无渣出钢。17设备的公铺介质条件171供电方案拟建的LF-60t钢包精炼炉本体需要两种电压等级的电源：精炼炉高压用电为35KV，

5、变压器容量为11MVA； 上一级电网短路容量：2011.0MVA 上一级电力变压器容量: 211.0MVA1.7.2代排水方案一座LF-60t钢包精炼炉冷却水用量约为220m3/h(最大),设备冷却用水采用闭坏有压回水设备使用点冷却水的供水压力为0.50.6mpa(现场表压)。LF-60t钢包精炼炉设备用冷却水的技术参数：供水压力：0.50.6Mpa回水压力：0.20.3Mpa供水能力：220m3/h（最大供水量）173供气方案LF-60t钢包精炼炉设备及冶炼工艺需要压缩空气和惰性（氩气氮气）气体，以便完成设备动作和工艺要求。1）氩气系统LF-60t钢包精炼炉冶炼工艺需要的氩气技术参数：气源压

6、力： 1.01.2Mpa纯度： 99.9%（99.8%）正常工作压力： 0.351.0 Mpa供气能力: 3501.5L/min（MAX.）2)压缩空气LF-60t钢包精炼钢炉设备用气技术参数：供气压力： 0.40.6 Mpa供气能力： 300NL/min（最大用气量）3）除尘方案LF-60t钢包精炼炉的烟气治理采用大烟罩的除尘方式，在保证精炼微正压还原气氛的同时交货环境，主要技术参数如下：烟气量： Q=150000m3/h烟气参数粉尘量： 1.65g/Nm3粉尘流量： 38kg/h烟气成份AI203 11.6%Fe203 30%Mn0 1.6%Si02 17.3%Ca0 20.8%S02 1

7、.83%Mg0 6.5%18 LF-60t钢包精炼炉的产品大纲及生产规模181产品大纲LF-60t钢包精炼炉冶炼的钢种为优质碳素结构钢。182生产规模（1）平均每炉处理钢水量：60t（2）平均每炉处理周期：30min（3）LF炉座数：1座（4）精炼炉年作业率：90%（5）转炉、精炼、连铸配合率90%经计算：Q1=3652460/3060t/炉90%90%1=85万t/y19生产工艺流程LF炉采用钢包回转台工作时下表中括号内的时间不累积计算。序号项目工序时间（min）工序累积时间（min）1钢包吊至回转台上（2.0）0.02连接吹氩管、试气1.01.03钢包旋至加热工位1.02.04炉盖和电极下

8、落到位1.03.05测温取样确定加热制度及成分微调2.05.06加渣料及合金料2.07.07送电加热精炼21.028.08喂丝（2.0）28.09测温取样1.029.010炉盖、电极升起1.030.011包车开出加热工位（1.5）30.012加保温剂（1.0）30.013软吹氩及气洗（5.0-15.0）30.014断开吹氩管及吊出钢包（2.0）30.015合计30.02设备技术规格说明21LF炉设备的主要技术参数序号名称单位参数备注1钢包钢包额定容量t65Min；Max.65自由空间高度mm400钢包耳轴中心距mm36202钢包回转台回转速度r/min0.21.0变频可调定位精度/mm0.1/

9、10最大载重量t110单包工况t220双包工况驱动方式机械式事故状态气动马达回转半径mm3500初定3加热装置电极直径mm350UHP石墨电极电极分布园直径mm60510（初定）电极最大行程mm2000（初定）电极升降速度m/min4.5/3（5/4.5）自动/手动4钢水升温速度/min4.05精炼炉变电器额定容量KVA11000过载20%,长期一次电压KV35二次电压V279-249-1937级（初定,前3级恒功率,后4级恒电流）二次额定电流KA25.5调压方式有载调压冷却方式强迫油循环水冷出线方式侧出线6短网阻抗阻抗m2.65三相不平衡系数%4.07液压系统工作压力MPa12工作介质水乙二

10、醇油箱容积M32.68氩气系统供气压力MPa1.01.2手动调节工件压力MPa0.351.0最大耗量NL/min3501.59冷却水系统进水压力MPa0.40.5回水压力MPa220耗量M3/h2.65进水温度35加水温度55有压回水10加热炉盖提升高度mm600有效高度400mm提升方法r型架一液压缸“密封”裙边高度mm15011大烟罩装置烟气捕捉率%98最大风量m3/h15000012加料装置料仓数量容积16M336M3给料方式振动给料VVVF称量11.2m313低压装机容量kw20022LF-60t钢包精炼炉设备概述221钢包回转台装置钢包回转台是钢水的运输工具，载重大，运行要求平稳。钢

11、包回转台是由钢包座架装置、动力传动装置、底座装置及附件等组成。钢包座架装置因承受载重大，同时又处于高温区，帮钢包座架必须有足够的强度和刚性。依精炼炉功能之需要，钢包座架装置制作成直臂“H型”，可满足旋转功能。左右钢包支承架侧面同时设有氩气管道，以满足座包后钢水精炼及全过程吹氩之需要。钢包座架的底部与回转轴承相联，该联接装置不但要满足承重一个满包时的最大偏载，同时亦要满足承重二个满包时的最大负荷。动力传动装置是由带外齿的回转轴承、传动装置、减速装置及电机等构成。带外齿的回转轴承不但要承重单包时的最大偏载，同时亦得满足承受双包时的最大负载。电动机及减速机和传动轴、联轴器等直接安装在底座装置上。底座

12、装置是钢包回转台的基础构件，一方面其上端面与钢包回转轴承相联。另一方面下端面与基础预埋件锚固体相联，同时底座装置亦是传动装置的生根基础钢包回转台的驱动是通过电机一减速机一齿轮齿条传动，钢包回转台的旋转速度是通过变频调速来实现。即启动一运行一软爬行一停止，以实现准确定位，使行钢包回转台可实现平稳启动和制动，无惯性冲击。因钢包回转台控制系统已设有制动单元，帮钢包回转台本身不设制动单元，而不设制动单元的目的是便于在事故状态下将钢包旋出（气动马达驱动）以便吊运。钢包回转台在精炼工位设有气动定位装置，以保证其定位准确。设备组成：钢包座架装置 1套动力传动装置 1套底座装置 1套气动马达 1套扶梯及附件等

13、 1套222 电极升降装置电极升降立柱是用钢板和无缝钢管焊接成的异形构件，内腔装设立柱升降油缸；立柱外表与导向滚轮接触面均经精加工和热处理。立柱上平面与横臂联接处二者之间设有环形绝缘，满足导电横臂在立柱上的前后及左右方向调。电极夹放缸采用双活塞结构，且电极夹放缸置于横臂内部，不设水冷。本设备所配铜钢复合导电横臂采和最优的结构设计及窨布置即以保证结构的强度和刚性。电极夹头和导电横臂的联接简单可靠实用，便于维修和更换，电极还将有头是用紫铜经锻制后精制而成。设备组成：铜钢复合导电横臂（3相） 1套电极夹放装置（3相） 1套电极升降立柱（3相） 1套升降液压缸（3相） 1套联接件和绝缘（3相） 1套限

14、位装置 1套223二次短网系统二次短网系统是指变压器二次铡向钢包炉输送电能的大电流线路，由挠性补偿器、导电铜管、大截面水冷电缆等组成。设备组成：水冷挠性补偿器（3相） 1套导电铜管及联接端子（3相） 1套水冷电缆（3相） 1套无磁支撑架和绝缘件及附件（3相） 1套224 水冷炉盖水冷炉盖用无缝钢管和特制的等直径弯头密排组焊而成，以保证水冷为均匀流无死点。在结构上炉盖本体铡壁体成柱形，顶部是微锥形面下大上小以保证刚性，顶中心部分是一倒锥形水冷环，用以承放耐火材料中心盖，中心盖上开有与三相电极相对应的三个电极孔（耐火材料中心盖用户自备）。在炉盖本体上除三个电极孔外，根据工艺要求在炉盖的侧壁设有合金

15、加料孔和一人工观察工作孔及相应的密封盖，在冶炼过程中，人工可打开孔盖进行观察和其它工艺操作。同时在炉盖的顶部设有一检修平台和护栏，以便一塌极横臂检修、电极的更换及接长等。在炉盖的下部设有凹形“密封”裙边以构成下集烟罩，其作用于是为了保持炉内的还原气氛，提高精炼效率，降低电极消耗及电耗。另外炉盖的内侧设有“V”字型挂渣钉，以便于耐材打结和冶炼过程中自动挂渣。炉盖在使用时，内部须打结有5080mm耐材（用户自备）以提高炉盖的使用寿命和热效率。设备组成：炉盖本体和金属软管 1套各种孔及相应的密封盖 1套水冷裙边炉盖受料装置 1套液压缸及限位装置 1套225 支撑机构及导向滚轮组支撑机构具有结构简单、

16、设备故障点低、工艺设备布置容易、安装维护方便等特点。支撑机构是精炼炉的基础构件，其分为上、下两层，分别安装电极升降立柱、炉盖升降立柱及其对应的导向轮装置。导向滚轮组用于升降机构定位导向，由二组滚轮组组成，分别对应电极升降立柱及炉盖升降立柱上下各设一组。导向滚轮的设计考虑到安装、使用、维护及立柱（电极升降立柱及炉盖升降立柱）升降的平稳和电磁场院的影响等因素，设计时已充分考虑其有较大的调整行程，并要求其调整方便、可靠及足够在的轮距，以确保升降立柱的运行平稳。设备组成：电极升降立柱导向滚轮组 1套炉盖升降立信导向滚轮组 1套支撑机构 1套缓冲装置 1套226 炉盖提升机构炉盖提升机构由炉盖升降油缸及

17、型架和活动牛头组成。油缸安装在型架立柱下端，并远离高温区及强磁场。炉盖的升降由升降油缸来实现。型架既承担了炉盖升降负荷，同时又作为水冷炉盖的冷却水进回水路，使冷却水水路得到简化。设备组成：炉盖升降缸 1件悬臂 1件立柱 1件限位开关 1套227 吹氩装置流量调节与测量功能由PLC自动完成，自动吹氩系统由完整的自控系统组成，既可以自动控制，也可以手动控制；整套系统装在一个柜体内。本系统由稳压装置、压力调节及变送装置、流量调节及计量装置、稳流反馈装置和高压旁吹系统等。稳压装置配置有两级过滤及容器包，以便为系统提供比较稳定的干净的工件气源，本系统按氩气流量的不同级别进行自动控制，同时也可手动调节，且

18、手动优先；本系统除了设定正党的工艺流量外，同时又设有高硬度旁吹等功能，可以实现自动调节流量，并记录氩气耗量的瞬时值及累积值。本系统出现异常情况时有事故声光报警，过压、欠压也有报警。精炼过程中氩气流量大小、变化斜率等可按时间设段，满足不同的工艺要求。设备组成：稳压装置 1套压力调节及变送装置 2套流量调节及计量装置 2套高压旁吹装置 2套柜体及附件 1套228 水冷系统水冷系统采用有压回水，共分为两部分，其中一部分供水冷炉盖本体；水冷炉盖的总供回水采用一进一回，在其部进水管道上设有压力传感器、电磁流量计、温度计（PT100），回水管道上设有及压力传感器、温度计（PT100）等检测元件，压力、流量

19、、温度模拟量信号进PLC，并在操作画面显示、报警。另一部分冷却部位主要有水冷电缆、导电横臂、电极夹头、短网、液压站、变压器油水冷却器等。在其总进水管道上装设有电磁流量计、压力传感器、温度计（PT100）而在每条回水支路上均设有电接点温度计，在部回水管路上设压力传感器、温度计（PT100），总进、回水压力、流量、温度模拟量信号进PLC，并在操作画面显示、报警支路回水温度过高时，有声光指示报警。为了确保在生产过程中设备的正常用水，有总进水口处须设有安全水接口，以便在事故停水时能自动投入（用户自备）。设备组成：炉盖水冷部分：进水分配器及集水箱 1套总进回水压力传感器及温度计（PT100）、阀门 1套

20、总进水流量计等 1套设备本体水冷部分：进水分配器及集水箱 1套总进回水压力传感器及温度计（PT100）、阀门 1套总进水流量计等 1套各支路回水电接点温度计及阀门解情况 1套229 液压系统本台LF-60t钢包精炼炉液压系统，由泵站、阀站、蓄能器、油箱、管道及附件等部分组成，供电极升降、水冷炉盖升降、电极夹放及炉盖汽缸的开闭等液压装置所用。系统柱塞耱选用恒压变量柱塞泵（江苏启东或北京华德产品），共两套，一用一备。液压介质为水乙二醇。为使系统在高效、节能状态下运行，以及在设备失电状态下能自动将三相电极和炉盖提升一定高度，使回转台具有旋出条件，同时为平衡液压系统压力，本系统配有蓄能装置。考虑到当地

21、的气温条件，液压装置配备有冷却装置。液压箱的选材，考虑到工件介质有较强的腐蚀性，液压箱采用不锈钢材质。 液压泵让装置液压泵装置是由两台排量约为140L的恒压变量泵及电机等组成，控制形式采用一用一备。每台泵装置设有压力保护功能和压力油过滤器，以保证向液压系统输入高精度工作介质。液压泵装置设有单向阀、高压球芯截止阀等液压件。测压点，测压软管等液压附件，确保系统正确使用和维护。液压泵装置设有压力继电器，用于采集系统压力，确保系统安全运行。 油箱总成依据精炼炉炉况、工作缸数量、缸径和行程，油箱容积为：2.6m3油箱设有液位计和液位发讯器，用于对低液位、高液位进行报警和了讯。油箱设有两个温度控制器，用于

22、对低温度、高温度进行报警和发讯。油箱配有单独的循环过滤/泠却系统，当液压介质温度达到或超过50时，系统将自动开启，进行循环泠却；而当液压介质正常时，每隔2个小时可将液压介质按要求进行15分钟循环过滤。油箱配有空气滤清器，排污口等油箱必备附件。2.6m3油箱配6的泠却器1件，空气滤清器1件。液压介质阻燃水一乙二醇，清洁度为NAS7级。考虑油液清洁度NAS7级，系统采用二级过滤（进/回路）蓄能器装置此蓄能器装置主要功能为满足事故状态下，将电极及炉盖提升一定高度使回转台开出，同是时也起到了平衡系统压力的作用。此蓄能器装置配有一组皮囊蓄能器蓄能器组配有压力保护和切断卸荷功能，可向系统输入足够的工作油。

23、蓄能器装置在设计时可考虑分组。阀站电极升降控制系统采用4台进口电液比例阀，分别对三相电极升降进行自动控制。炉盖升降系统采用进口三位四通电液阀并备有双单向节流阀。炉盖升降控制系统还具有液压锁功能。电极松开控制系统采用进口二位四通电液阀控制。液压管线全部采用不锈钢材质。设备组成：恒压变量泵及电机 2台比例阀 4台不锈钢件油箱及附件 1台蓄能器 1组2210 钢包精炼炉变压器钢包精炼炉变压器用于钢液加热提温；变压器容量既要保证工艺所需的升温速度，又要确保钢包包衬使用寿命，钢包精炼炉必需采用低电压大电流操作。变压器由变压器本体、储油柜、开关操作箱、控制柜、小车、高压套管、释压器、有载调压开关、油水冷却

24、器低压导电排等组成。变压器需有足够的过载能力及足够的机械强度，保证承受经常的工作短路冲击。同时需有足够的档位，既具有恒功率和恒电流输出的能力，以满足炼钢时不同工艺的需要，灵活方便。设备组成：变压器本体 1套变压器储油柜 1套有载调压开关 1套高压套管 1套释压器 1套油水泠却器及操作箱 1套技术参数型号：HJSSPZ-11000KVA/35KV （20%，长期）额定容量：11000KVA一次电压：35KV，50Hz二次电压：279-249-193，共设7档，前3档恒功率，后4档恒电流二次额定电流：25.5KA调压方式：有载调压出线方式：内封侧出线冷却方式：板式强油循环水冷（OFWF）2211

25、电极存放及联接装置（4孔位）电极存放及联接装置用于存放及联接电极。电极联接可在炉子上完成，也可单独在平台的电极联接储存装置上完成，该过程均由人工来实现。设备组成：支架装置 4套夹放装置 4套技术参数： 电极直径：350mm2212 自动加料系统自动加料系统主要由储料仓装置、称量及送料装置、钟式料罐、储料仓装置支撑架等组成。储料仓装置主要包括料仓、低料位检测装置、振动给料器等，料仓主要由型钢和钢板焊接而成，呈倒锥形布置，上大下小。侧面分别设有低料位检测装置，主要用于料位检测和报警。当料位在低限时，操作人员能够及时得到信息，以完成对料仓中所需物料的补，满足正常街道之需要。料仓下端出口处设有一个振动

26、给料器，可将料仓的物料快速准确地送到称量料斗中。称量装置主要依据工艺要求，准确讲师拟加炉内的物料。振动给料器则将讲师准确的物料送到皮带送料装置上。物料通过皮带送料装置，经过溜管进入炉内。皮带送料及密封装置是将称量准确的物料在无污染的条件下快速准确地送至炉内，以满足正常生产之需求。皮带送料的支撑辊制作成槽形，且在两侧设有皮带跑偏的机械限位装置，在皮带支撑主动辊一侧设有皮带张紧轮，以保证皮带与主动辊之间有足够的摩擦力。钟式料罐是由钢板制作而成，上大下小。它是将各种物料通过起吊设备（行车）运到料仓的容器。上料方式为料种人工上料。振动给料其控制有两种控制方式，一种由PLC控制，实现生产自动化，另外一种

27、在主控室内（HMI画面）手动控制，加料系统工作时，称重传感器（余姚太平洋或宁波中和产品）的输出为PLC可识别的4-20mmA信号，并可在主控室实时显示。设备组成：上料料钟 2个储料仓装置（16m33m3） 1套储料仓料位检测装置 1套储料仓振动给料器 1套称量料仓装置 1套称量装置及振动给料器 1套皮带送料装置 1套加料溜管装置 1套技术参数：储料仓 6m313m33钟式料罐 1.5m32加料能力 40t/h加料时间 3.5min 称量精度 0.1%2.2.13 气动系统压缩空气系统由气动三联件、两位五通阀、节流阀等组成。主要用于各汽缸的气路控制。主要用与加料插板阀汽缸的动作。设备组成：气动三

28、联件 1件电控换向阀 1套截止阀 1套2214 集中润滑系统干油集中润滑系统用于向电极升降机构的导向轮组，炉盖升降导轮以及钢包回转台回转轴承等润滑点定期供油脂。主要组成及数量电动润滑泵 2台管路附件等 2套2215 大烟罩除尘装置大烟罩除尘装置共由活动烟罩、固定烟罩、驱动装置、滑线装置及侧封板装置和限位装置等组成。活动烟罩位于精炼炉设备正上方，其是由钢板焊制而成，内侧设有耐火隔热层，两侧各设两组车轮，其中一组为主动轮，且车轮轨面标高有一定的高度差，以方便烟罩的拆装。固定烟罩位于设备靠近变压器侧，其结构同活动烟罩，且位于活动烟罩的下方，为了满足电极升降行程及强磁场工况条件，固定烟罩内部离横臂最高

29、点需保持一个合理的空间高度。为了方便工艺操作和减小除尘风量，帮在除尘烟罩的四周均设有侧封板，侧封板由型钢和钢板组焊而成，内侧铺设有隔热耐火层。为方便工艺操作，在操作平台一侧的侧封板上设有一工艺操作孔门。该孔门既可以实现相关的工艺操作，也可以方便炉前观察。驱动装置安装在活动烟罩的两侧，共计两套。每套各设一组主动轮，以实现活动烟罩的运动，满足工艺操作及电极更换。滑线装置为驱动装置的提供动力电源。设备组成：活动烟罩 1套固定烟罩 1套侧封板装置 1套驱动装置 1套限位装置 1套滑线装置 1套23 LF-60t钢包精炼炉电气及自动化系统231 高压系统1）设备组成设备名称 数量 安装位置进线PT柜 1

30、面 高压室真空开关柜 1面 高压室保护装置 1套 变压器室2）动能说明高压系统主要用于LF-60t精炼炉电炉变压器一次侧电源的分、合闸操作和控制。高压必须保护完善、动作可靠、操作安全、检修方便。因此我们在设计选型时主要除考虑高压回路系统主保护外，还应对电炉变、线路故障、高压柜本身故障分别设独立保护且对其保护的可靠性、选择性做精确计算。进线柜包括隔离一茁壮成长，主要用来隔离电源，便于安全检修；另外还包括电压互感器及继电保护装置完成速断、过电流、变压器重瓦斯、网络失压等多重保护。真空开关柜所括断路器手车、电流互感器，断路器采用弹簧操动机构，可以方便地进行远距离操作，完成变压器电源的接通和分断；真空

31、断路器合闸回路，采用防跳装置，克服了真空触头反复合、分导致的电弧重燃，有效的延长了触头寿命。氧化锌避雷器及外附变压器的阻容吸收装置，能有效防止操作过电压和浪涌过电压对变压器和电压互感器绝缘可能造成的危害。高压系统考虑修和操作的安全要求，故高压柜设有接地装置。高压柜我们选用JYN-40.5型，这种柜型具有良好的封闭性能，且各柜均设闭锁装置，具有防止误操作功能，满足水电部部颁标准提出的“五防”要求。232 低压电控系统（低压柜选用GGD型）断路器、接触器、按钮、指示灯及转换开关等元件采用施耐德新产品。1）低压配电柜低压配电柜接受三相四线制（双回路供电）车间电源，并为系统各用电点提供电源。2）液压及

32、加料柜液压及加料柜除为液压设备提供动力电源外，同时柜内安装有西门子变频器，配合PLC控制实现加料初始时的快速进给和加料临近终点时的慢速进给，从而保证对合金加料成份的精确性。3）变频柜变频柜内安装有西门子变频器，并配有相应制动单元，制动电阻，给回转台驱动电机提供电源，用于回转台的变频调速控制。4）主操作台主操作台集中有多个控制开关、指示灯及电流电压表等，它可用来完成精炼炉生产过程中的大部分操作，具体操作功能有：高压合、分闸操作及指示变压器调压档位调切和显示电极升降自动/手动操作炉盖升降 自动/手动操作设有弧压、弧流、比例阀控制电压监近期仪表液压、高压、水冷系统的综合报警、故障确认、故障排除后的复

33、位其它5）PLC柜（PLC柜、PLC柜）PLC柜分为一套主工位PLC（PLC柜）系统及一套辅助工位PLC（PLC）系统，分别安装有PLC系统相应模板及功率扩展继电器，完成继电转换输出与现场驱动信号相隔离，保证PLC系统安全可靠。主工位PLC主要完成电极升降调节控制，而辅助工位PLC则完成包括回转台控制、液压、水冷等控制，还可以对LF炉数据信息采集并处理。PLC柜的IO模块备用量不低于15%。6）计算机台计算机操作配有一台研华810P P4工业控制计算机、19“-LCD液晶显示器，做为计算机操作站。计算机操作站与PLC进行动态数据通讯完成完成整个系统的监控及状态画面显示，并完成相关报表打印输出。

34、7）炉前操作箱功能：炉盖升降本地/远程选择炉盖升降完成电极夹放操作及指示8）液压站操作箱主要功能：完成油泵启动操作及指示远方就地控制选择9）回转台操作箱主要功能：完成回转台旋进、旋出操作及到位指示233 仪表控制系统LF炉仪表控制系统采和一次仪表、二次仪表、PLC及上位机和LCD显示器组成，根据各工艺参数的重要性及操作习惯，设置了多台二次仪表。能把工艺生产有关的数据进行传送和采集并打印出所有被检测的工艺参数，一旦出现故障和报警，上位机显示器屏幕上就会报警显示打印报表。1）测温取样系统（用户自备）钢液测温仪表选用数字温仪和就在显示大屏幕，可用铂铑快速热电偶，数显仪表的精度为0.2%，测温仪表配有

35、420mA输出接口，可将仪表输出信号送入PLC的模拟输入单元进行处理，并在人机界面显示，打印报表。2）水冷系统水冷系统主要用于水冷炉盖、水冷电缆、导电横臂以及变压器等冷却水系统进水总压力、水冷炉盖回水温度、各水路水温高报警监测，流量检测，炉盖总回水有流量显示，并将检测结果送入PLC。检测主要内容如下：冷却水总进水压力高、低限报警冷却水总进水温度高限报警水冷炉盖回水温度高限报警A相水冷电缆回水混度高限报警B相水冷电缆回水温度高限报警C相水冷电缆回水温度高限报警A相导电横臂回水温度高限报警B相导电横臂回水温度高限报警C相导电横臂回水温度高限报警A相短网回水温度高限报警B相短网回水温度高限报警C相短

36、网回水温度高限报警液压箱介质温度高限报警其它等234计算机控制系统2341 系统说明本自动控制系统是基础级自动控制系统，并预留管理级接口。一个是由PLC组成的控制站，进行曲过程回路控制、电气设备的顺序控制、生产工艺过程的数据收集；另一个是由一台计算机组成的操作监控制站，将PLC控制站构成一个集中管理、分散控制的自动化系统；与工厂网络2网络交换可通过预留的用户接口完成。系统配一台EPSON-1600K，自动完成报警记录功能。2342 计算机系统构成计算机系统由一套电极升降PLC控制系统和一套LF炉本体PLC控制系统及一台计算机操作站组成。电极升降PLC控制系统：配置了相应的模拟量输入/输出模板、

37、开关量输入/输出模板。LF炉本体PLC控制系统：配置了相应的模拟量输入、开关量输入/输出模板。计算机操作站：由一台过程监控计算机及打印机对生产过程的设备运行状态进行操作监控，需要时还可以由专业人员通过操作站对系统的应用软件进行编程、组态、生成和维护。其中过程监控计算机与PLC进行动态数据通讯完整个系统的监控及状态画面显示。各PLC控制站和计算机操作站由德国SIWMWNS公司的工业PROFIBUS通讯模块通过相关协议进行网络通讯。为了保证系统的先进性和日后的可扩展性，预留有管理级和化验接口。2342 计算机系统选型1）PLC系统选型可编程控制器需具有体积小、功能强的特点，即可以作设备顺序控制、又

38、可以作过程回路控制和数据采集，并拥有丰富的指令系统和很强的通讯能力及很强的信息处理能力；PLC控制系统选用德国SIEMENS公司的S7-300系列，处理器选用CPU315-2DP。PLC柜的IO模块备用量不低于15%。2）工业控制计算机选型针对精炼炉系统，二次短网大电流引起的强磁场干扰以及大容量精炼炉变压器等造成的电源品质下降，综合考虑其运算速度、电源品质、抗干扰性、防尘降温措施等；因此工控机拟选研华810P P4工控机带19“ LCD液晶显示器，并配USP组成计算机工作站。工控机内存256M，硬盘80G。3）USP选型山特 1000VA、断电后持续供电为30分钟。4）软件选型操作系统： Wi

39、ndos2000（中文版）系统监控软件 WinCC6.0编程软件 SETP7-V5.35）工业局域网选型局域网选用MPI网，并采用MPI协议通过网络集线器与计算机操作站进行网络通讯。6）用户接口选型为了保证系统的先进性和日后的可扩展性，本系统预留有10/100M以太网接口，可以很方便的实现工作站与化验分析室及调度室计算机的连接。2343 系统功能说明（1）电极升降PLC控制电极升降调节系统是一个相对独立的系统；电极升降调节PLC控制站配置了相应的AI/AO，DI/DO模板及通讯组合，用于现场弧流、弧压及相应信息，电极位置状态的采集，进行电极系统控制和调节。电极升降调节系统的控制目的是通过液压站

40、比例阀，调节电极末端距钢液压的距离，来保证冶炼过程中电量的状态变量跟踪优化后的输入功率设定点。电极升降控制以弧流控制为基础即依据电流和电压反馈信息保持给弧流和运行弧流之间的偏差在允许的范围。调节器的典型算法框图如下：KiI-KuU=O其中：I 变压器副边电流量U 变压器副边电压值Ki 电流系数Ku 电压系数上式的差值代表阴抗误差，经过PI调节产生一输出值送到调节阀控制电极的移动，电极位置变化改变电流电压值，即消除阻抗误差，从而形成闭环调节。（2）LF炉本体控制LF炉本体PLC控制站配置了相应的AI、DI/DO模板，进行LF炉本体的监控。其主要完成的功能包括：高压开关通断和保护报警LF炉变压器调

41、压控制和保护报警执行机构监控冷却水监控炉盖升降控制回转台行走控制生产过程中设备运行异常报警网络通讯（3）过程监控计算机主要功能输入功率显示，化学成份显示。通过MPI网将各PLC控制站采集的住处集中。生产操作：通过画面进行。画面监视：设备运行状况监视。系统报警：自动显示记录故障发生、恢复时间。严重故障在当前画面上弹出报警窗口。事件记录趋势显示、记录打印故障报表，各画面报表汉字显示，画面在线帮助。与通讯网络上有关节点通讯。32 双方设计范围及交接点1）工厂设计范围及交接点卖方的责任和义务（1）负责所成套精炼炉设备及辅助设备的（含机械、三电）设计；（2）负责所成套精炼炉设备在车间平面的布置设计及土建

42、设计；（3）负责精炼炉区域各种基础平台、操作室及房间的详细设计；（4）负责精炼炉区域设备基础及预埋件的详细设计；（5）负责精炼炉所有设备接地的详细设计；（6）负责提供精炼煸 区域各控制室内外照明、通风、操作现场照明设计；买方的责任和义务（1） 负责精炼炉除尘设备的设计；（2） 负责精炼炉区域有害气体的排放，噪音、污染的控制等环保要求达标。（3） 负责精炼炉区域能源介质的外部管线设计及施工；（4） 负责提供精炼炉区域的动力能源、石墨电极等生产消耗材料；（5） 依据卖方提供的土建施工资料进行基础平台、操作室及房间的施工；（6） 负责精炼炉区域设备基础及预埋件的施工；（7） 负责精炼炉区域设备电气管

43、线予埋管、各盘、台、柜预埋件的施工；2）精炼炉区域电气设计 卖方的责任和义务（1）负责提供精炼炉区域所成套精炼炉设备各盘、台、柜的原理图，点与点之间的连接图、电缆表；（2）负责提供精炼炉区域所成套设备用电总容量及各电机的分容量；（3）负责提供精炼炉区域所成套设备各电机的坐标位置和用途；（4）负责提供精炼炉区域所成套各盘、台、柜的端子排列图和外部接线力及去向图；（5）负责提供精炼炉区域所成套电气管线走向图及予埋管径和进出口坐标位置；（6）负责提供精炼炉区域所成套设备自动化设备及逻辑程序；（7）负责提供精炼炉区域设备接地及其电阻要求设计；（8）负责提供精炼炉区域设备接地环网的设计；买方的责任和义务

44、（1） 负责提供精炼炉区域电气管线桥回予埋件的施工；（2） 负责提供精炼炉区域设备接地的施工；（3） 负责提供精炼炉区域电气管线予埋管的施工；（4） 负责提供到精炼炉区域低压配电系统接口前的详细设计及施工；（5） 负责提供精炼炉区域高硬度系统接口前的详细设计及施工；（6） 负责提供精炼炉区域控制室内外照明，操作现场照明的施工；（7） 负责提供精炼炉区域相关设备接地及接地网的施工；买方的责任和义务1）负责提供精炼炉区域冷却水分配器接口接点1米外的设计及施工；2）负责提供精炼炉区域压缩空气的分配器接口接点1米外的设计及施工；3）负责提供精炼炉区域氩气的分配器接口接点1米外的设计及施工；4）负责提供

45、精炼炉区域液压阀站至设备接口的管线予埋件的设计及施工；5）精炼炉区域通风除尘的设计卖方的责任和义务1）负责提供精炼炉区域所成套设备各控制室内环境温度等要求；2）负责提供精炼炉区域设备产生烟气量、成份、温度；3）负责提供精炼炉区域所成套设备各相关操作室的环境温度及通风等的要求；4）负责提供精炼炉区域除尘管道联接点的坐标尺寸、标高、接口尺寸、联接方式的设计，交接点在除尘管道出口1米外。买方的责任和义务1）负责精炼炉区域各控制室内环境温度控制等的施工；2）负责精炼炉区域设备产生烟气处理的详细设计及施工；3）负责精炼炉区域相关操作室环境温度及通风控制等的施工；4）负责从大烟罩接口至的设计及施工；33

46、设计审查和设计联络在总体设计至详细设计的各个阶段，供需双方将进行必要的设计审查和设计联络。具体地点双方协商。在此期间，接待方将向对方提供工作地点和通讯设施，并相互提交与项目有关的技术资料。 合同生效后20天，进行为期三天的基本设计联络。主要任务是供需双方相互解释所提供的资料并审查上述资料，提出补充和修改建议。联络结束时，最终确认工作全部完成。双方将签署一份基本设计确认纪要。该纪要将成为合同的一个组成部分。 甲乙双方确立该项目负责人一名，在方安设计，详细设计等各阶段，负责各阶段资料往来及交接。 在设计的不同阶段。对所有往来有待解释的问题其答复时间不宜超过48小时，如若有特殊情况24小时不能答复的，需书面通知对方答复时间。依据合同及合同附件要求，相互联系，通告设计及工程进度和相关文件执行情况并确立下一步工作进度及计划，确保按合同要求提前或如期交付资料。4 技术资料提交及进度4.1 卖方提供的技术文件及进度- 基本设计- 详细设计- 一般文件- 竣工图资料4.1.1 第一批（基本设计）资料及进度- 车间的初步工艺布置图- 流体及公用设施和系统