奥体中心站结构衬砌方案

1、第1章 编制说明1.编制依据1.1.1工程施工图纸序 号图纸名称图纸编号出图日期1奥体中心站施工设计图bt-buedri-ss-cz01-jg2005.051.1.2工程应用的主要规程、规范序 号类 别规范名称编 号1国家地下铁道施工及验收规范gb50299-20022国家混凝土结构工程施工及验收规范gb50204-20023国家地下铁道、轻轨交通工程测量规范gb50308-19994行业铁路隧道施工规范tb10204-20025行业钢筋焊接及验收规范jgj18-966行业钢筋机械连接通用技术规程jgj107-20037地方混凝土结构工程施工质量验收规程dbj01-82-20048地方建筑工程

2、冬期施工规程jgj104-971.1.3工程应用的主要标准序 号类 别标准名称编 号1国家建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-20012国家钢筋焊接接头试验方法标准j140-20011.2 编制原则1、严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程。2、遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。3、在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。4、方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合，重点项目和一般项相结合，特殊技术和普通技术

3、相结合，总体上使方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。第2章 工程概述2.1 工程简介奥体中心站是奥运支线上的第二个车站，位于北辰路与北四环中路道路立交南侧的北辰路中间80m宽的绿化带下，车站南北中线和北京市中轴线重合。车站北侧是北四环路北辰桥；南侧是绿化带；东侧是国家奥林匹克体育中心，是奥运会南赛区；西侧是中华民族园，是奥运村附近主要的人文景观。奥体中心站为双层三跨岛式站台车站，向北2下坡，起讫里程为k1+535.151k1+535.151，总长206.4m，标准段宽22.7m，车站中心里程为k1+447.951。地下一层为站厅层，地下二层为站台层。车站底板埋深约16m，车站位于绿化带

4、下，明挖顺做施工。车站设四个风道、五个出入口、五个天窗，1#、2#出入口预留，5#出入口设在车站北端主体上方，方形天窗在北侧顶板正中隔跨设置。2.2结构设计概况序号项 目内 容1结构形式明挖结构两层三跨箱形框架结构2土质、水位土质情况表层为人工填土。其下为第四纪冲洪积层地下水位上层滞水水位37.1244.83m，潜水水位30.0536.12m3建筑物地基地基土质 粘土层、粉质粘土层 4地下防水系统s8防水混凝土+柔性全包防水层明挖段底板和侧墙：sbs 型防水卷材明挖段顶板：2.5mm厚单组分聚氨脂5混凝土强度等级c30底板、侧墙、中板、顶板、梁、柱、站台板c40后浇带6钢筋类别hpb2356、

5、8、10hrb33512、14、16、18、20、22、25、28、32 7钢筋接头形式焊接底板、中板、顶板、柱主筋(也可用直螺纹) 绑扎直径小于20mm的主筋和分布筋直螺纹预留洞口接茬筋、梁、主筋8结构断面尺寸墙厚700mm、600mm板厚750mm（底板）、400mm（中板）、750mm、600mm（顶板）纵梁截面2000(1900)1500mm（底纵梁）、10001000mm(中纵梁)、18001400mm(顶纵梁)柱子截面14001400mm、900900mm2.3工程特点及难点1、意义重大，对施工的要求高本工程地处奥运村，是联系奥运赛场的交通动脉，地理位置十分特殊和重要，而且本工程是

6、2008年在北京召开奥运会的配套工程，是北京市的重点工程，是北京市和全国人民极为瞩目和关心的重大工程。 由于工程的重要性、复杂性和地理位置的特殊性，因此对管理水平、施工技术、质量、安全、文明施工、环保等要求高，工程必须按期建成。2、工期紧任务重工程总体工期2005年6月8日到2006年10月底，主体必须在雨季前完成土方回填，工期相当紧张，又受前期征地、拆迁树木、降水施工滞后、水电滞后、施工图滞后等多方面问题影响，工期已经相对滞后，今后的施工任务相当繁重，工作难度很大。3、施工工序多，相互干扰多，给施工组织带来很大的困难。衬砌施工作业面广，工序多，同时又有土方、支撑、防水等各分部分项工程的多道工

7、序，相互干扰，施工组织难度大。第3章 施工布署3.1总体施工顺序本标段根据工程的工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则，施工纵向分段，土方、防水、衬砌平行作业。土方施工完成30m以后即可进入结构防水衬砌施工，土方超前防水层施工15m。车站主体结构施工遵循“纵向分段，自南向北；竖向分层，从下至上。”的施工原则，车站纵向从南向北分段施作，竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板、底梁负二层墙、柱中板、中梁负一层墙、柱顶板、顶梁。车站主体结构施工前，应先作好底板以下接地网和垫层砼，侧墙部分桩间砼补平和结构外防水层等工作。3.2 施工段划分考虑各方面因素，车站主体结构衬砌分成五大区段，分

8、界点在变形缝和后浇带处，每区段具体里程和长度如下：第一段：k1+328.751k1+365.951，37.2m；后浇带：k1+365.951k1+366.951，1.0m；第二段：k1+366.951k1+404.451，37.5m；变形缝：k1+404.451；第三段：k1+404.451k1+437.951，33.5m；后浇带：k1+437.951k1+438.951，1.0m；第四段：k1+438.951k1+491.451，52.5m；变形缝：k1+491.451；第五段：k1+491.451k1+535.151，43.7m。每区段施工中考虑如下因素具体分小段：1）底板在保证有平行作业

9、面的情况下尽量每段不留施工缝，但单次衬砌长度不大于36m，边墙施工缝位置不限，每节衬砌长度按18m考虑，板分段参考图3-1；2）主体结构节段的施工缝应避开梁柱节点位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/41/3处；3）砼浇注为流水作业推进方向，避免纵梁悬臂出现2/33/4跨长而影响模板倒用；4）考虑与出入口、楼梯口、风道、天窗、孔洞等位置尽量错开。 纵向划分可根据建筑图纸孔洞、预埋件、进度要求等情况，局部适当调整。图3-1衬砌施工分段、分层示意图段间相同部位进行流水作业，每段施工进行流水顺作，形成纵向、竖向综合立体推进形式，保证施工进度。基坑接地、垫层施工后进行底层防水施

10、工，然后浇注底板和底梁；侧墙下层防水层施工，浇注底层柱及底层侧墙，完成后浇筑中层梁板，接下来铺设上层防水层、浇筑上层墙、柱及顶板、顶梁；最后等顶层防水施工完成后进行基坑回填。第一层浇注底板及底板上300mm边墙；第二层浇注柱和站台层边墙至中板倒角下250mm，第三层浇注中板和边墙、中板上边墙300mm；第四层浇注柱和站厅层边墙至顶板倒角下300mm，第五层浇注顶板。第4章 施工进度计划及资源配置4.1 施工进度计划根据施工总体计划结合施工现状，车站衬砌计划工期为2005年12月16日到2006年6月15日。见施工进度横道图。各区段施工进度计划为：第一段 2005年12月16日到2006年3月1

11、8日 93天第二段 2006年12月25日到2006年4月3日 100天第三段 2006年1月15日到2006年4月19日 95天第四段 2006年2月10日到2006年5月25日 105天第五段 2006年3月1日到2006年6月15日 107天竖井预留站厅层 2006年4月20日到2006年5月25日 36天后浇带 2006年4月20日到2006年5月25日 36天4.2主要机械、材料计划1、 主要机械设备配置计划见下页表。2、主要材料 a、钢筋、混凝土钢筋选用首钢、唐钢、承钢等甲方指定的有资质的正规厂家工供货，混凝土选用商品混凝土。b、模板委托专业厂家生产与主体结构相配套的模板及其配套支

12、撑。c、防水材料业主指定厂家产品。d、其余材料均采用市场上流通的合格产品。e、验收所有与工程质量有关的材料到场后，按进货检验和试验程序，按照试验规范要求，会同物资部门及质检人员进行见证取样，送检合格后方可用在工程中。主要机械设备配置计划表序号机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)单位数量一运输设备1自卸汽车fv31315t辆102自卸汽车ca31018t辆103平板拖车辆14小型运输车辆4二起重设备1塔吊5025台22汽车吊nk2020台23电葫芦10t台24自制提升架台1三砼设备1砼拌合机js5w500l台42砼输送泵hbt6060m3/h台23平板振捣器2b3台44插入式

13、振捣器2n502.5kw台20四钢筋加工设备1对焊机un-1001000mm2台12电焊机bx3-300-230kw台83钢筋切断机cd40400mm台14钢筋弯曲机gg6-40b40mm台15钢筋调直机gs-40b40mm台1五其它设备1变压器400kva台12变压器630kva台13发电机250kw台14风镐台105空压机e800台6车床ca61304.5kw台17钻床23054.5kw台18污水泵台49潜水泵qd3-45/21.5kw台410清水泵200qj5-40/31.5kw台24.3劳动力配置计划工种普工钢筋工混凝土工焊工电工司机木工架子工其它合计人数602424126624202

14、42004.4 临时用电、用水计划1、临时用电从甲方提供的变压器接驳点引至各施工区域；另外为了满足施工期间意外停电的应急需要,车站原配备发电机备用。现场施工照明按以下方案实施：车站基坑四周每30m设置一个灯塔，保证基坑照明，并配备足够的高压钠灯帮助局部照明；每层结构隔50m增设一配电箱作为施工照明用电，配电箱设置良好的接地装置，有漏电开关，防止触电。2、临时用水车站施工用水使用已接入的自来水，以100mm供水管为主管路，42mm供水管为支管路，主体基坑四周每60m设置一阀门供生产用水。第5章 结构施工方法及技术要求5.1明挖主体结构施工工艺流程施工准备清底、接地网、底板垫层施工底板防水层施工底

15、板、底梁钢筋绑扎底板、底梁立模、浇注混凝土拆除第三层钢支撑、墙面处理站台层边墙防水层施工站台层边墙、柱钢筋绑扎站台层墙、柱立模浇注混凝土中板、中梁立模中板、中梁钢筋绑扎中板、中梁浇注混凝土拆除第二层钢支撑、墙面处理站厅层边墙防水层施工站厅层边墙、柱钢筋绑扎站厅层墙、柱立模浇注混凝土顶板、顶梁立模顶板、顶梁钢筋绑扎顶板、顶梁浇注混凝土拆除第一层钢支撑、压梁施工顶板防水层施工土方回填图5-1 明挖结构施工工艺流程图5.2 基底处理5.2.1基底处理与封底基底土严禁超挖，机械开挖至接近设计坑底标高，预留30cm厚土层，至垫层施工前用人工开挖。若有局部超挖，应上报监理和设计单位相关领导，按其要求处理。

16、基底挖好后，按规范要求进行钎探，间距1.5m布点，梅花形布置，做好钎探记录，并组织相关单位验槽。验槽后施工基底10cm厚c15混凝土垫层。5.2.2基坑允许偏差与检验方法见表5-1。表5-1 基坑允许偏差与检查方法 序号项目允许偏差 （mm）检验频率检验方法范围点数1坑底高程+10长50m5用水准仪2纵横轴线-202用经纬仪纵横向各侧3基坑尺寸不小于设计4用尺量每边各计1点4基坑边坡设计的5%4用坡度尺5.3接地网施工接地网由水平接地体、垂直接地体构成并经接地引出线引出。接地网在车站底板垫层下的埋设深度为0.6m，车站整个接地网设置72个垂直接地体，4个强电系统接地引出线，4个弱电系统接地引出

17、线。接地网由甲方指定专业队伍施工。基坑开挖至坑底标高后，及时按图示位置人工拉沟，施作水平接地体，完毕后尽快作底板垫层，并预留垂直接地体孔洞（800800mm）、预留接地引出线孔洞（500500mm），垫层达到强度后再施工垂直接地体、接地引出线。每一部分做完后，实测其接地电阻，然后将其与先前施工好的接地装置连接，再测总接地电阻，记录每次测量的数据，作为确定下一部分垂直接地体长度的依据。接地网敷设完工后，应实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差。5.3.1水平接地网施工水平接地网用505 (mm)铜排，接地引出线及与其相连水平接地体为505 (mm)铜排。水平接地网的连接采用焊接，焊接方式采用搭接焊

18、，要求焊接牢固无虚焊，其搭接长度为宽度的2倍(且至少3个棱边焊接)；交叉处均应可靠焊接，弯曲要求满足：接地铜排立弯（宽度方向弯曲），内半径大于1.5倍宽度，接地铜排平弯（厚度方向弯曲），内半径大于2倍厚度。（具体接头连接形式见图5-2）5.3.2垂直接地体施工垂直接地体用管径100mm壁厚4mm的铜管，共72处。铜排与铜管焊接，除在其接触部位两侧进行焊接外，将铜排加工成弧形卡子与铜管焊接；铜管对接采用外套铜管两端焊接形式。土层是粘土，可做降阻剂，垂直接地体直接用锤击法按设计深度打入即可，若土层不满足要求，采用地质钻机钻孔，按设计填充降阻剂。5.3.3接地引出线施工接地引出线为505 (mm)铜

19、排，共8处，强弱电系统接地引出线各4处，要求引出车站底板上缘0.5m，在结构底板砼中部加焊3003505（mm）铜板作为止水板。引出线应由站台板外沿下隔墙（及通风道隔墙）内侧引出底板大于0.5m，并设法妥善保护，严防断裂。接地引上线引出时，应与底板外防水的施工密切配合，以确保底板外防水层的敷设和应用，该处管外防水层设加强层，止水环止水条加强防水，管内满灌环氧树脂浆液防水，形式参照相应防水细部图，做法见结构防水施工方案。图5-2 水平接地网连接方式图5.3.4降阻剂的施做1.水平接地体：沟断面为上宽600mm，下宽400mm，深600mm的梯形，仅在接地网周边水平接地体施放降阻剂，此时在其沟底部

20、再挖0.120.12m的同向降阻剂小槽，将接地极放入槽内并按设计焊接，搭接部分不得小于规程要求，为保证金属接地极处于浆料之中，用小石块对不同部位支撑，使其离沟底约50mm，以便于浆液包裹金属，将拌好的浆料灌入放置金属的沟槽内，尽量均匀包裹，待初凝后细土回填，逐层洒水夯实，具体施作见图5-3。如果水平接地体敷设处岩层的土壤电阻率大于100欧米，应采取换土措施，换土深度应达水平接地体下0.2m，土壤为电阻率小于50欧米的粘土、陶土等。图5-3 水平接地体沟槽断面图2.垂直接地体：用地质钻机钻出孔径为150mm的孔洞，为防止浆料稀释，其施工用水必须抽出，再放入金属接地极等待灌浆。井中施工水可用泵抽出

21、，也可用底部带有活塞的管筒人工抽出，将各接地极焊接，搭接处不得小于规程要求。用机械浆料泵时，将管下部约占管长1/3的管壁上，相隔200mm相错不同方位钻直径1015mm的孔，浆料从管口压入至井口为止。3.覆土回填接地施工后沟槽用黄粘土回填，严禁使用冻土、泥土、粉砂、腐土、过湿土等，回填前清除沟槽内杂物。填土由实验室实验确定填土的最佳含水率，现场在最佳含水量下填筑，回填土密实度不小于实验法求得最大压实度的90%；采用人工分层夯实，夯与夯之间重叠不得小于1/3夯底宽度。5.3.5 施工注意事项a、在焊接铜排或铜管前，清除其表面氧化层，确保焊接部位牢固无须焊；b、地引出线一定要露出底板上缘0.5m，

22、并明显标示、妥善保护；c、水平接地体施作完毕后，回填土严禁用建筑垃圾，可采用粘土或低土壤电阻率的粉末状强风化岩；d、体施钻时，注意地质变化，确保进入基岩不超过0.5m；e、施放降阻剂时，注意安全操作。 图5-4 垂直接地体沟槽断面图5.4底板垫层施工基底经检查处理后，应及时进行封底垫层施工，垫层为c15细石混凝土，垫层厚度不小于10cm。采用商品混凝土，泵送至工作面，人工摊平终凝前抹压，抹面时按宽3.0m分幅放线分格施工，砂浆终凝前进行抹压，确保防水砂浆面清洁平整。垫层混凝土施工完必须保证其表面平顺、干净、干燥，浇注前如基坑内有水，在坑内开挖排水沟、集水井，抽干基底积水；若有渗水现象则在其表面

23、进行防水砂浆找平层施工。5.5防水层施工底板垫层施工后处理围护表面，铺设防水层，铺设高度高出钢筋接头不小于50cm。防水验收后施工5cm厚c15细石混凝土防水层保护层。防水做法及验收标准详见防水施工方案。5.6钢筋工程钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十

24、字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。5.6.1审图把关，确定控制的重点和难点，制定措施根据具体情况制定相应的措施，如：1、若钢筋过密，要提前放样，如梁柱节点、墙的预留洞口等。2、悬挑构件的绑扎、钢筋接头的控制等。3、抗震结构的要求，如加强区、箍筋加密区、边跨柱头等。5.6.2钢筋的进场验收和检验进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。进场钢筋由项目物

25、资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决阻止退场。1、原材检验对进场钢筋认真检验，在保护设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁、无损伤，不得带有铁锈、裂纹、结疤、油渍和漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。原材试验报告单的分批必须按进场批次和种类划分，原材复试应符合设计及规范要求。钢筋进场检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国家标准的规定抽样复试，合格后方可使用。有关技术标准规定如下：钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（gb1499-2003）、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（gb13013-2003）。如不符合上述技术标准质量要求时，应从同一批中另取双倍数量试件重做

26、各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。车站抗震要求一级，结构纵向受力钢筋应进行检验，检验所得的强度实测值应符合以下要求：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值不应大于1.3。2、现场验收与储存半成品钢筋出厂合格证明上填写内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。进场部分焊接头的钢筋表面不得有明显烧伤，按钢筋焊接及验收规程（jgj18-2003）、钢筋机械连接通用技术规程（jgj18-2003）要求进行的对焊接进行检验。钢筋码放场地应平整，有良好的排

27、水措施。钢筋存放应搭设棚架，集中码放，防雨（雪）淋锈蚀。钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。5.6.3钢筋加工1、备料（1）钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。（2）采用冷拉方法调直钢筋时，hpb235钢筋的冷拉率不宜大于4%。（3）钢筋代换不得低于设计或遵循规范要求并征得设计同意。2、加工（1）为保证钢筋加工形状、尺寸准确，可制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸。如梯子筋是控制钢筋间距和钢筋保护层的一种有效工具，其效果已经在很多工程实践中得到验证。但是，由于制作梯子筋工人的素质以及管理力度

28、的不同，造成梯子筋的加工质量不同，因此，对钢筋保护层和钢筋间距的控制效果也不同。为了消除这些人为因素，可制作梯子筋的加工平台。通过梯子筋的加工平台定位梯子筋和横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在梯子筋一批加工完毕后，进行预检，保证梯子筋符合设计要求。（2）钢筋弯曲：hpb235钢筋末端应做1800弯钩，圆弧弯曲d2.5d，平直部分长度5d；弯钩的平直长度为10d。hrb335钢筋末段应做900或1350弯折，弯曲d4d；弯起钢筋中间部位弯折处的直径d5d。（3）钢筋加工的允许偏差：见表5-1 钢筋加工的允许偏差 表5-1项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的

29、弯折位置20箍筋的内净尺寸55.6.4钢筋绑扎1、钢筋绑扎前准备钢筋绑扎前要放线，顶板钢筋绑扎前在顶板模上弹线、拉通线控制。2、钢筋绑扎接头规定（表5-2）钢筋绑扎接头规定 表5-2部 位技 术 规 定搭接长度末端距弯折处不小于直径的10倍，接头不宜位于最大弯折处受拉区hpb235钢筋末段应做弯钩；hrb335钢筋末端可不做弯钩受压区12的hpb235钢筋末端可不做弯钩，搭接长度为直径的35倍搭接处应在中心和两端扎牢3、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定（表5-3）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定 表5-3钢筋类型混凝土强度等级c20c25高于c25hpb235钢筋35d30d25dhrb335钢筋

30、45d40d35d注：设计有明确要求执行设计标准。4、钢筋绑扎规定（表5-4）钢筋绑扎规定 表5-4节点部位技术规定交叉点均采用铁丝扎牢，扎丝向内板、墙网外围两行筋的相交点全绑扎，中间部位相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交全部绑扎。梁扳钢筋先弹线后绑扎，上层弯钩朝下，下层弯钩朝上，绑丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架力筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。双向板弯矩较大方向的钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。梁、柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错

31、开，规格间距依据图纸，扎丝尾部朝柱、梁心，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm；顶层梁筋锚固部分全长加设箍筋，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开20mm。柱箍筋箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度应为45o。5、施工工艺流程（1）板钢筋绑扎施工工艺流程：接槎部位凿毛处理人工配合清理杂物弹放底层钢筋位置及预留孔线布设垫块摆放绑扎底层钢筋自检交接检绑扎铁马凳及上层钢筋绑扎钩筋安放固定预留孔模具施工缝封挡自检报监理隐检。（2）墙体钢筋绑扎施工工艺流程：弹放位置线、模板线、洞口线验线检查调整立筋接头的位置立筋搭接自检调整暗梁立筋垂直度绑扎暗梁箍筋自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度绑扎梯子筋及

32、水平钢筋、梁筋、钩筋安装上部控制立筋位移的卡具安装保护层垫块自检报验专职检验报监理隐检与模板施工人员办交接检。6、绑扎接头位置绑扎接头位置按设计及规范确定，接头应相互错开。从任一绑扎头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：受拉区不得超过25%，收压区不得超过50%；绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于直径且不应小于25mm。5.6.5钢筋焊接、机械连接1、焊接接头对焊要检查接头外观质量，包括焊缝高度，宽度，表面是否成规则的鱼鳞状，有无夹渣、气泡、咬筋等缺陷，接头弯折角度（不大于4o或7/100）和轴线偏移等项内容。钢筋接头一定

33、要离开拐点10d，不准位于构件的最大弯矩处。焊接接头的受力钢筋截面面积占钢筋总面积的百分率见表5-6。表5-6 项 目技术规定非预应力钢筋受拉区不宜超过50%收压区和装配构件连接处不限2、焊接检验外观检查及焊接接头检验抽查数量和方法按钢筋焊接及验收规程（jgj18-2003）的要求执行。强度检验是以300个同类型接头作为一批，从每批成品中取三个进行拉伸试验。3、机械连接接头对直螺纹接头要检查丝扣的露扣情况，不允许有完整丝扣外露，对出现的完整丝扣外露应采取补焊的措施予以加强，直螺纹还应用扭矩扳手检查力矩并作合格标记。套筒挤压连接要检查压痕、弯折、裂缝、横向净距的情况，此外还要检查接头错开的情况，

34、只有所有接头验收通过后，才可以开始绑扎。直螺纹套丝完整牙数规定值见表5-6。直螺纹套丝完整牙数规定值 表5-6钢筋直径（mm）161820222528完整牙数5785.6.6钢筋施工的质量控制1、钢筋绑扎“七不准”和“五不验”“七不准”（1）已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑扎钢筋；（2）钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋；（3）控制线未弹好不准绑扎钢筋；（4）钢筋偏位未检查、校正合格不准绑扎钢筋；（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；（6）技术交底未到位不准绑扎钢筋；（7）钢筋加工未通过验收不准绑扎钢筋。“五不验”（1）钢筋未完成不验收；（2）钢筋定位措施不到位不验收；（3）钢筋保护层垫块不

35、合格、达不到要求不验收；（4）钢筋纠偏不合格不验收；（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。2、绑扎网和绑扎骨架允许偏差项目（表5-7）施工中提高质量意识，严格管理，必保以下规范要求标准的同时，严格按北京市结构长城杯标准控制施工质量。绑扎网和绑扎骨架允许偏差 表5-7序号项目允许偏差（mm）1网的长与宽102绑扎网眼203骨架宽度、高度54骨架长度105受力筋间距106受力筋排距57钢筋弯起点位移208箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架109焊接预埋件中心线位置5水平高差+3，-010受力筋保护层基础10梁、柱5墙、板33、钢筋保护层钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求时

36、创优检查的一项重点内容，也是存在问题较多和不易控制的问题。在钢筋保护层控制及定位措施上，可采取下列办法进行控制：（1）采取和结构混凝土同标号的水泥砂浆垫块或强度不低于结构混凝土且与混凝土颜色一致的其它石材控制保护层厚度。垫块根据保护层厚度生产，保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。（2）在钢筋骨架中设置钢筋梯架控制双排筋间距，但应注意梯筋不宜作受力主筋使用，如考虑将梯筋作主筋使用，应将梯筋的竖筋加大一个直径的等级。（3）墙体模板上口控制钢筋保护层措施墙体钢筋高度越高，其可变形程度越大，因此，控制模板上口处的保护层是非常重要的。可用50mm钢管水平顶靠在大钢模板上口内侧，作为外顶措施

37、顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，钢管和钢筋间用木楔调整钢筋位置，钢管上按钢筋间距划点定钢筋纵向位置。墙体钢筋内侧采用梯子筋或间距50cm满布垫块作为内撑，保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋的保护层的精确。（4）柱子钢筋定位措施一般采用定位卡在浇筑混凝土前将定位箍在主筋顶端，用绑扣将柱紧紧靠在定位卡上，控制钢筋间距位置，定位卡可用钢管或木条切槽等自行加工；下部用垫块控制保护层厚度。（5）板钢筋保护层垫块由于底板混凝土较厚，一般的钢筋保护层垫块容易压坏，可采用钢筋做成的马凳。4、预留洞的加强筋根据结构图纸和建筑图纸的要求设置预留洞口，安装加强筋、加设措施筋焊接固定，防止混凝土浇筑时位移。5、

38、钢筋的绑扎要求绑扎时注意间距及钢筋的规格、钢筋间距、锚固长度应符合图纸及规范要求，对于悬挑结构，钢筋的摆放应正确。钢筋保护层厚度要保证，还要注意不得漏扣以及绑扣丝向里，防止其锈蚀污染混凝土外表面。6、应用cad技术，细化钢筋配筋为了彻底消除洞口任意切割现象，可利用cad技术，绘制机电预留、预留洞口，细化钢筋配筋，做到钢筋下料是一次绑扎、预留洞口，不切割一根结构钢筋，确保预留位置准确。5.6.7成品保护1、防止钢筋污染：在浇筑梁板混凝土前用特制钢筋套管套在每一根竖向主筋上（高度不小于500mm），以防止墙柱钢筋污染，如有个别污染应及时处理清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时也要防止脱模剂污染。2

39、、钢筋绑扎时的成品保护：必须架设跳板操作，禁止在板筋上踩踏，禁止碰动预埋铁件及洞口模板。安装电管、暖管或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋。5.7.模板工程模板施工质量是保证混凝土结构尺寸、表面质量的关键，施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。本车站墙、板、梁面模板主要采用3mm厚p6015模板和不小于15mm厚的木胶板，工字钢、方木或碗扣式脚手架支撑体系。施工缝一般采用5cm厚木板合模，纵横木枋背楞支撑体系。5.7.1梁、柱倒角板墙倒角及底、顶纵梁倒角模板尺寸均为900*300mm，采用定型钢模板配合p6015钢模板， 模板缝用穿销、u形卡连接；50钢管作横楞，横楞靠模板骑缝设置，用钩头螺栓

40、拉紧模板；120木枋做竖楞，间距75cm，底脚用纵向木枋做靠带，预埋钢筋托架支顶，钢筋在底板钢筋绑扎时和主筋焊接牢固，间距50cm，上口用木枋或50钢管支撑，支撑设纵向拉杆固定。图5-5 底纵梁模板图5.7.2 柱结构的中柱有2种型式，一种是900*900方形钢筋混凝土柱，一种是1400*1400的端墙扶壁柱。1、方形砼柱子的模板采用厚18mm木胶板；支撑采用100槽钢或50钢管“井”字架 (订做)和定位钢管斜撑，井字架间距见图5-6。模板地脚用地锚木楔顶紧，上面用50脚手架支撑防止倾斜，钢管支脚用地锚和木楔顶紧，地锚筋埋入深度20cm，杆件连接管卡连接。两层支撑钢管设20钢筋拉杆固定。2、扶

41、壁柱用100槽钢做横楞，阳角处采用焊接或螺栓连接，阴角用端墙横肋支顶。3、为防止模板上浮，严格控制浇注速度，每层浇注不超过50cm，充分振捣后再继续浇注。 4、柱施工时，对柱脚边不平整处用人工凿除松动砼，柱模固定时对准下面控制线，上部吊线，进行水平、垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。5、混凝土浇注时采用脚手架操作平台，避免蹬踏扰动支撑体系；振捣时严禁触动模板。图5-6 柱体支撑体系图5.7.3 侧墙考虑测量及施工误差，车站主体边墙外放30mm。侧墙模板为6015组合钢模板，预制整体槽钢桁架支架，具体构造见图5-7。模板横向放置，组合拼装，用u形卡和穿销

42、接合，缝内贴3mm厚密封胶条，保证接缝严密齐整。槽钢支架间距50cm，支撑在模板上，每块模板4道，边上两道骑缝设置，模板和支撑间设自制“u”形钩头连接固定，使模板和支架成为一体，避免浇注时出现爬模现象。支架立柱底脚用木枋、木楔等支垫找平，用预埋地锚螺栓拉在槽钢纵向拉杆上固定立柱底脚。地锚螺栓采用25钢筋，一半在底板施工中预埋，端头加工螺纹，和底板主筋焊接，间距30cm，错开支撑位置，安装时拉线定位，保证漏出位置准确；另一半两端加工螺纹，一端和预埋地锚螺纹连接，周转使用，另一端拉住纵向槽钢以固定支架底角。 支架斜撑底脚可调支座支撑在底板上，下面用木枋或混凝土墩支垫找平。支架斜撑设50钢管作拉杆纵

43、向连接，钢管间距50cm设卡，卡在支架斜撑的钢管上。图5-7侧墙模板图端墙由于含与区间接口，立模形式复杂，故单独施工，转角处1.5m边墙（风道接口）一起浇注，预留两边侧墙、风道洞口加强钢筋接头。5.7.4侧墙阴阳角侧墙阴阳角采用15*15*60cm的定型钢模，平移墙平面可配钢模或用15mm厚木胶板背4cm木条做木模，木条间距20cm。120*120木枋横竖背楞，用120*120mm木枋穿过侧墙模板支架空隙，支撑在对面已衬砌的端墙上，支撑间距600*600mm，支撑木枋和支架有固定措施，支架支托不到的地方用钢管搭设支架，由于距离较长，中间可设一道横杆传递。见图5-8。图5-8侧墙阴阳角模板图5.

44、7.5梁、板模板采用厚度15mm的全新木胶板，纵横楞采用120*120mm木枋。模板支架采用48*3.5mm碗扣式脚手架，板下900*900mm，顶梁下间距600*600mm。纵横两向间距不大于3m增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道。图5-9 顶板及中板模板支设示意图施工方法及要求1、搭设脚手架，脚手架底设纵向120*120mm木枋铺垫。由于脚手架顶底托使用长度不宜超过300cm，施工中应由技术提前配管计算，高度不满足则加铺木枋。2、铺设120*120mm木枋纵横楞，横下纵上。横向木枋由脚手架支托；纵向木枋间距30cm。剪刀撑和立杆可间隔设卡，但两向要错开。3、在柱子上弹出轴线、梁位置线和水

45、平线，丁柱头模板找平；按设计标高调整支柱标高。4、安装底模板，并拉线找平，模板拼缝用宽胶带密封。为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，顶板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，底模在跨间起拱13cm。5、板梁节点倒角梁模板用托架在梁底处夹紧，托架用木枋螺栓制作，间距450mm，下口顶管用脚手架管对撑，间距90cm。梁模板上口胀力主要依靠板底模横向背楞支撑。梁模内设间距100cm的20钢筋对撑，保证设计宽度。6、底模调平后在上面进行绑扎钢筋、浇注混凝土施工。钢筋施工中保护好模板缝胶带。7、板上、下两面预埋件及预留孔洞的位置必须监理检查验收无误后，方可浇筑中层板砼。8、为便于梁侧模和板底模尽

46、早拆除，所有梁底模均采用保留支撑法立模，梁下支撑可形成相对独立的支撑体系，待梁混凝土达到设计强度并满足拆模要求后拆除。9、梁板拆模时间在顶板达到规范要求拆模强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象。5.7.5与风道、出入口区间接口主体结构和附属结构接口在结构边墙施工中结合考虑，绑扎边墙钢筋时按设计绑扎加强钢筋，预埋好附属结构钢筋接头，钢筋接头直螺纹接驳器用护套保护。接口防水板按设计图和防水施工方案做好接茬保护。边墙立模同时支立接口模板，待附属结构施工期间凿除主体围护桩后施工至变形间剩余接口部分结构。1、风道接头图5-10 风道接口处模板图风道接口处施工边墙时需预留洞口，和主体侧墙一次

47、立模浇注，主体底板、边墙水平施工缝结合和风道洞口考虑，浇注前对该段水平施工缝进行切割修补保证浇注后和其它段侧墙保持一致。因风道断面形式均为平顶直墙断面，支撑形式相对简单，和主体中板基本相同，模板采用15mm厚木胶板，模板后50*50mm木枋做格状横竖楞，背肋间距20cm，模板分片加工，背肋和模板用钢钉钉在一起，现场拼装。脚手架或纵横木枋支撑，支撑间距60cm。由于和边墙一起立模，形式类似堵头封模，风道模板设在主体侧墙模板内侧。为保证模板体系不发生水平位移，模内竖向50cm设钢筋头支顶，钢筋和主筋焊接，头上设钢板垫片防止损坏模板面。施工中先支立接口模板，而后支立侧墙模板，接缝用胶条密封，保证不漏

48、浆。形式见图5-10。2、出入口接头车站设5个出入口，1#、2#需留洞口，3#、4#只需绑扎加强钢筋，洞口用混凝土浇注。出入口洞口边墙采用木胶板木模，木模及支撑做法同风道接口；拱部采用自制竹胶板弧形木模和木拱架支撑，拱架杆件用120*120mm木枋加工，连接节点用耙钉连接牢固，见图5-11。图5-11 出入口预留接口模板支撑图弧形木模加工：木模采用15mm厚的竹胶板，板1.2m一块，宽度70cm，板后每20cm背40*40m的横向木条，竹胶板用钢钉钉在木条上，安装时紧贴拱架弯成弧形，两头和中间穿铁丝绑在拱架上，模板缝用宽胶带密封。3、区间接头（1）区间断面为马蹄形断面，考虑施工误差和与全线统一

49、要求，区间隧道衬砌外放5cm。施工缝上轨顶200mm。（2）由于接口宽度只有70cm，用15mm厚的竹胶板和50mm木条、50mm木板自制弧形木模，模板面贴3mm厚宝丽板。 （3）仰拱采用2道120*120mm木枋对撑，支撑间距60cm。模板下口用不小于20的钢筋马镫支撑，上口设20内口撑，和水平木枋支撑对应设置。设两道14拉杆和纵向拉杆防止模板上浮， （4）混凝土浇注时先将中间浇注部分混凝土，到模板脚附近停止，然后从两侧模内对称浇注，通过振捣将混凝土顺模板向中间流动，保证模板下混凝土密实。图5-12 区间仰拱模板图（2）拱顶模板采用1.5mm厚木胶板自制弧形木模，4片120*120mm木枋自

50、制木拱架+600*600碗扣式脚手架支撑体系。图5-13 区间拱墙模板图5.7.6楼梯模板楼梯模板支设方法如下：1、支模顺序：楼梯先支好底模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。图5-14 楼梯模板图2、支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1mm，接缝处用胶带纸贴缝，模板平整度满足设计和规范要求。3、底模下设置120120mm纵向木枋（间距为450mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管支架，楼梯支架立杆间距900mm。4、踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。5、踏步侧模与楼梯上部设置的木枋固定牢靠（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽

51、度一致）。浇注砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受。6、楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。5.7.7 立、拆模的其它施工技术要求1、模板的拆除（1）柱模板的拆除：先拆除柱斜支撑，再卸掉柱围囹、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。（2）墙模板的拆除：先拆除附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走。（3）板、梁模板的拆除：先松脚手架顶托，然后拆木枋、底模。用钩子将模板拆下，

52、木枋和模板随拆随用绳子绑好吊下运走，等该段的模板全部脱模后，自上而下拆除脚手架。2、模板工程质量措施（1）为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁板模板安装完后，要检查梁柱位置、尺寸。（2）木枋及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行，不允许随意改变间距，且注意木枋要立放，对拉螺栓用的钢筋要经过检验，合格后才能使用，以免出现胀模现象。（3）为了保证木枋规格一致，所有背枋都要经过木工压刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。（4）浇注砼前，用高压风管清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板，要保证模板内洁净、用水浇透。（5）为防止模板漏浆，模板接缝宽度不得大于1mm，模板缝粘

53、贴3mm厚密封胶条，板缝用包装胶带贴缝，防止漏浆，胶带要粘贴平整，不得有褶皱。在砼浇注过程中，要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。（6）钢模运输时要轻起清放，避免磕碰；使用前后需打磨，擦除锈污，施工前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用模板漆。（7）严格按规范要求检查模板安装质量，确保混凝土浇注后的外观质量。允许偏差如下：相邻模板接缝高低不大于2mm； 垫层：高程10/20mm，宽度中线两侧各20mm，里程20mm；板：设计高程加预留沉降量10/0mm，中线10mm，宽度15/-10mm；墙：平面位置10mm，垂直度2；柱：垂直度1，平面位置，沿线路方向20mm，垂直线路方向10mm；变形缝处端头：平面位置10mm，垂直度2。（8）对支撑体系加强检查，保证每个细部均安装到位、固定牢靠，保证支撑体系的整体稳定性，浇注前有工班自检、技术主管检查并填写后，报质检工程师和结构工程师、总工程师进行复检，复检合格后报监理工程师验收，并填写浇注申请。3、安全技术措施（1）支模过程中遵守安全操作规格，如遇中途停歇，将